CN104692325A - 单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其包括：膜分离装置与油吸收装置，所述膜分离装置的入口与第一股炼厂干气相通，将其分离为氢产品和渗余气，所述氢产品予以氢气回收，所述渗余气将送入下述吸收塔的底部入口；所述油吸收装置包括吸收塔、第一解吸塔、第二解吸塔以及轻烃产品分离单元，所述吸收塔的底部入口与第二股炼厂干气相连，通过系统循环的贫吸收油与富吸收油的循环运转，将第二股炼厂干气中的轻烃予以回收利用，而第二股炼厂干气中的氢气则可由变压吸附单元提纯后回收。

Description

单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统

技术领域

本发明涉及一种氢气回收系统，也涉及一种轻烃回收系统，特别涉及一种氢气和轻烃综合回收系统。

背景技术

随着加工原油的重质化和高酸高硫化，氢气在炼厂中对于保障合格产品的生产日益重要，而高昂的产氢成本和产氢装置投资，使得氢气的回收尤为重要。在目前对于高纯度氢气的回收技术工艺相对成熟的情况下，对于如何有效经济地回收中等和低纯度氢气排放流股显得更有现实意义。同时，由于这些排放流股中含有其他高价值轻烃组成，考虑氢气和轻烃的综合回收，对合理利用资源，增强节能减排效果，提高经济效益具有重要意义。

对于单独氢气回收，相当多的炼油厂利用变压吸附法、膜分离法对较高纯度的炼厂干气进行了氢气的提纯回收。此部分炼厂干气通常为加氢装置的高分外排气、脱硫低分气等。变压吸附法是利用装在立式压力容器内的活性炭、分子筛、硅胶等固体吸附剂，对混合气体中的各种杂质进行选择性吸附，从而达到气体分离的目的。膜分离法是以膜两侧的气体分压差为推动力，利用不同气体在膜中渗透速率的差异，使其在膜两侧富集以实现分离的过程。

炼厂中单独的轻烃回收常见于常减压、催化裂化及延迟焦化等装置中的吸收稳定装置，用于吸收本装置内排放的塔顶气，如常减压三顶气、催化裂化富气、焦化富气等。采用“吸收塔-解吸塔-稳定塔”三塔分馏工艺流程，通过吸收和解吸分离轻烃，以获得合格的干气、液化气以及蒸气压合格的轻石脑油等产品。传统油吸收法适合中小规模的C3+轻烃回收。

深冷分离技术，是传统的低温回收工艺，通常在较高压力下运行，利用进料组分的沸点温度差达到分离效果。该技术适用于大规模、多组分同时回收的场合，具有产品率高、分离纯度高的优势。但是对于氮气、甲烷含量较高的炼厂气，需要极低的冷凝温度，分离能耗和设备投资非常高。

在以上提到的三种工艺中，只有深冷分离技术可以考虑氢气和轻烃的综合回收，由于其设备投资和分离能耗比较高，其适用于大规模的场合，不适合氢气、氮气以及甲烷等组分纯度相对较高的流股。其分离出的乙烷产品一般可以作为乙烯原料，但是国内此技术不成熟。

由于氢气提纯装置对原料气中氢纯度的限制，使得较低纯度的炼厂干气中的氢气资源无法被膜分离或者变压吸附单元回收利用。同时，膜分离和变压吸附原料中如果存在较高纯度的重烃（C3+轻烃），对于膜分离，将可能造成渗余侧凝液而导致膜的永久损伤，而对于变压吸附，有可能造成吸附剂的失活，从而影响操作。同时，变压吸附技术比较适合处理氢纯度大于50v%的流股，一般其回收率为90%左右，产品氢纯度能达到99.9v%以上。膜分离能处理氢纯度比较低的流股，但是其产品纯度最高为98v%，回收率为80-92%。

对于目前轻烃回收技术应用广泛的油吸收法，只能回收C3+轻烃产品，无法回收其中的氢气产品，同时，由于吸收法的限制，如果回收氢气纯度相对较高的流股中的轻烃，将严重影响其吸收效果，降低轻烃产品回收率。

发明内容

本发明提供一种单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，目的在于将油吸收轻烃回收技术与氢气提纯技术相结合，对炼厂中不同氢气纯度的流股实现轻烃与氢气的综合回收利用。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于，其包括：

膜分离装置，其入口与第一股炼厂干气相通，用于将其分离为氢产品和渗余气，所述氢产品予以氢气回收，所述渗余气将送入下述吸收塔的底部入口；

油吸收装置，其包括吸收塔、第一解吸塔、第二解吸塔以及轻烃产品分离单元，其中：

所述吸收塔的底部入口与第二股炼厂干气相连，系统循环的贫吸收油进入所述吸收塔的塔顶，从所述吸收塔的塔底流出后成为富吸收油，所述富吸收油进入所述第一解吸塔并完成第一次解吸后，再流入所述第二解吸塔以完成第二次解吸并成为贫吸收油，所述贫吸收油再从所述第二解吸塔的塔底流出，经冷却加压后，回流至所述吸收塔的塔顶，以构成循环；

所述第二解吸塔的塔顶气与所述轻烃产品分离单元相接。

在较佳的技术方案中，还可增加如下技术特征：

还包括变压吸附单元或另一个膜分离装置，其入口与第三股炼厂干气相连，将该第三股炼厂干气分离为高纯氢和解吸气，所述高纯氢予以氢气回收，所述解吸气予以燃料气回收。

所述吸收塔的塔顶气与所述变压吸附单元或另一个膜分离装置的入口相连。

所述膜分离装置分离出的氢产品进入所述变压吸附单元作再一次的提纯，以达到高纯度氢气要求。

所述第一解吸塔的塔顶气与所述吸收塔的底部入口相接。

从所述吸收塔的塔底流出的富吸收油分为两股，其中一股进入所述第一解吸塔的塔顶，另外一股进入所述第一解吸塔的中上部。

从所述第二解吸塔的塔底流出的贫吸收油先与第一解吸塔的中段再沸进行第一热交换，然后与所述轻烃产品分离单元进行第二热交换，接着与两股所述富吸收油分别进行第三热交换以及第四热交换，再泵入所述吸收塔的塔顶。

所述轻烃产品分离单元是脱丙烷塔、脱丁烷塔、脱戊烷塔的任一或者任意组合。

所述第一股炼厂干气是具有较高纯度氢气且较高C3+轻烃含量的炼厂干气；所述第二股炼厂干气是具有较低纯度氢气且较高C3+轻烃含量的炼厂干气；所述第三股炼厂干气是具有较高纯度氢气且较低C3+轻烃含量的炼厂干气。

所述较高纯度氢气与较低纯度氢气分别指浓度大于或等于50v%的氢气以及浓度小于50v%的氢气；所述较高C3+轻烃含量是指C3+含量大于或等于5v%，所述较低C3+轻烃含量是指C3+含量小于5v%。

与现有技术相比较，本发明具有的有益效果是：

1、本发明将氢气提纯技术与轻烃回收技术有机结合，轻烃回收一般产品为干气、液化气、轻石脑油，而本装置在此基础上实现了对干气中氢气合理有效的回收，使其转化为高纯度氢加以利用。也实现了氢气提纯后，含轻烃较多的流股中轻烃的有效回收。充分考虑了氢气和轻烃的相互影响，达到了氢气、轻烃高效综合回收利用的目的。

2、本发明根据炼厂干气特点，提供原料多入口，优化选择流股进料位置，从而能有效的回收各个不同氢气纯度范围和轻烃含量的流股，不仅能有效的回收高纯度氢气，更加使低纯度氢气流股回收成为切实可行，从而提高了炼厂氢气的利用效率。

3、轻烃回收装置常采用“吸收塔-解吸塔-稳定塔”三塔分馏工艺流程，而本流程增设了第二解吸塔，能有效控制第二解吸塔塔底循环油中轻烃含量以及塔顶轻烃中C2含量，提高产品收率与纯度。

4、换热网络匹配不够合理是造成能耗较大的重要原因之一。新系统开发中重新对换热网络进行了优化匹配。本发明采用热集成，充分考虑循环贫吸收油和3.5MPag蒸汽的余热回收，减少蒸汽和冷却水公用工程用量，从而降低能耗。

5、轻烃与氢气回收的装置为单独的一套装置，本工艺采用贫吸收油装置内部再生，从而不依赖于其他装置，保证装置的独立性。

附图说明

图1是本发明提供的单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统的结构示意图；

图2是本发明的应用实例中的流股信息表；

图3是本发明的应用实例中氢气轻烃综合回收与分别回收产品回收率对比表；

图4是本发明的应用实例中氢气轻烃综合回收与分别回收能耗对比表；

图5是本发明的应用实例中氢气轻烃综合回收与分别回收效益对比表。

附图标记说明：第一流股11；第二流股12；第三流股13；膜分离装置20；氢气回收21；变压吸附单元30；燃料气回收31；吸收塔41；贫吸收油42A；富吸收油42B；第一解吸塔43；第二解吸塔44；脱丙烷塔45；脱丁烷塔46；轻石脑油51；C3产品52；C4产品53；第一热交换61；第二热交换62；第三热交换63；第四热交换64；蒸汽管道70。

具体实施方式

本发明提出单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，有机的将氢气提纯技术和油吸收技术相结合，充分利用氢气和C3+轻烃的相互影响，设置了三个原料入口，其分别处理：

第一流股11：具有较高纯度（≥50v%）氢气且较高（≥5v%）C3+轻烃含量的炼厂干气；

第二流股12：具有较低纯度（＜50v%）氢气且较高（≥5v%）C3+轻烃含量的炼厂干气；

第三流股13：具有较高纯度（≥50v%）氢气且较低（＜5v%）C3+轻烃含量的炼厂干气。

如图1所示，本发明提供的单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统示意图，其包括：

膜分离装置20，其入口与较高纯度氢气且较高C3+轻烃含量的第一流股11相连，将该第一流股11分离为氢产品（纯度最高达98v%）和富集C3+轻烃的渗余气，所述氢产品可以单独送入氢气纯度相对较低的管网，比如重整氢管网，直接予以氢气回收21。若炼厂对新氢有较高纯度要求（＞99.9v%），也可以如图1所示，经过下述变压吸附单元30再一次的提纯后，再予以氢气回收21，所述渗余气将送入下述吸收塔41的底部入口；

变压吸附单元30，其入口与较高纯度氢气且较低C3+轻烃含量的第三流股13相连，将该第三流股分离为高纯氢（氢纯度＞99.9v%）和少量C3+轻烃的解吸气，所述高纯氢可予以氢气回收21，所述解吸气经过提压之后予以燃料气回收31，也可以直接排放入炼厂低压瓦斯系统；在另一实施例中，所述膜分离装置20中分离出来的氢产品也可以通过所述变压吸附单元30之后再予以氢气回收21；

油吸收装置，其包括吸收塔41、第一解吸塔43、第二解吸塔44以及轻烃产品分离单元（如脱丙烷塔45与脱丁烷塔46），其中：

所述吸收塔41的底部入口与较低纯度氢气且较高C3+轻烃含量的第二流股12、第一解吸塔43塔顶气以及膜分离装置20中产生的所述渗余气相连，系统循环的贫吸收油42A进入所述吸收塔41的塔顶，吸收C3+轻烃后，从所述吸收塔41的塔底流出后成为富吸收油42B，所述富吸收油42B分为两股，其中一股进入所述第一解吸塔43的塔顶，另外一股进入所述第一解吸塔43的中上部，所述第一解吸塔43设置中段再沸器和塔底再沸器，塔顶不设置回流，使两股富吸收油在第一解吸塔43完成第一次解吸后，再流入所述第二解吸塔44以完成第二次解吸并成为贫吸收油42A，所述贫吸收油42A再从所述第二解吸塔44的塔底流出，经换热冷却加压后，回流至所述吸收塔41的塔顶，以构成循环；

进入所述吸收塔41的流股的氢气、甲烷、乙烷富集为塔顶气，所述塔顶气与所述变压吸附单元30的入口相连，以进行氢气提纯回收；另外，所述吸收塔41设置有两个中段回流冷却，可以提高吸收效率；

所述第一解吸塔43的塔顶气可以与所述吸收塔41的底部入口相接，作再一次的回收利用；

所述第二解吸塔44的塔顶气连接至轻烃产品分离单元，根据需要将第二解吸塔44的塔顶气分离为不同等级的轻烃产品。例如在本实施例中，所述第二解吸塔44的塔顶气依次与脱丙烷塔45以及脱丁烷塔46相接，使其中的C3产品52从所述脱丙烷塔45的塔顶分离出来，其中的C4产品53从所述脱丁烷塔46的塔顶分离出来，并从所述脱丁烷塔46的塔底处分离出轻石脑油51。

由上述内容可知，本发明针对不同类别的炼厂干气，采用不同的回收处理方式：

对于氢气回收，本发明将膜分离和变压吸附技术相结合，对于氢气及C3+轻烃含量较高的流股，考虑氢气回收之后做轻烃回收，而轻烃回收后还可以考虑氢气回收。

对于轻烃回收，考虑到规模大小以及回收C3+轻烃，采用传统的油吸收法技术，设置了单吸收塔和双解吸塔。其中：吸收塔41处理轻烃含量相对较高的流股，经过吸收塔41之后，塔顶气中氢气将被富集，C3+轻烃将在塔底富集，高氢纯度的塔顶气可以送往变压吸附做氢气提纯。双解吸塔的设置主要是考虑分离的轻烃产品对C2的含量要求。

此外，本发明还考虑了热集成，以降低能耗。如图1所示，本发明设置有蒸汽管道70，其与第二解吸塔44的底部再沸、第一解吸塔43的底部再沸以及脱丁烷塔46的底部再沸依次进行热交换，为油吸收装置提供工作所需的热量。而为了降低所述蒸汽管道70的能耗，本发明利用所述第二解吸塔44的塔底流出的贫吸收油42A所富含的热量，使其先与第一解吸塔43的中段再沸进行第一热交换61，然后与所述轻烃产品分离单元（如其中的脱丙烷塔45的底部再沸）进行第二热交换62，再与两股所述富吸收油42B分别进行第三热交换63以及第四热交换64，使其经过冷却之后才泵入所述吸收塔41的塔顶。此时，由于两股所述富吸收油42B经上述第三热交换63与第四热交换64之后再进入第一解吸塔43，以及，所述第一解吸塔43还进行了上述第一热交换61，可使得第一解吸塔的所需热量显著降低，节约了能源。同理，由于所述脱丙烷塔45利用上述第二热交换62产生的热量，可替代蒸汽为其提供热量。循环吸收油热量的利用可有效减少冷却水与蒸汽等公用工程用量。传统工艺中，经过膜分离的渗余气由于氢气纯度比较低，往往直接进行燃料气回收，但是其压力比较高，就存在着一定的动能浪费，而本发明中由于膜分离装置20产生的渗余气送往了吸收塔41，不仅可以提高C3+轻烃的回收率，更有效的利用了膜分离渗余气的高压，节约了能源。

总的来说，本发明申请采用上述技术方案，与旧有产品相比，具有如下优点：

1、本发明将氢气提纯技术与轻烃回收技术有机结合，轻烃回收一般产品为干气、液化气、轻石脑油，而本装置在此基础上实现了对氢气合理有效的回收，使其转化为高纯度氢加以利用。也实现了氢气提纯后，含轻烃较多的流股中轻烃的有效回收。充分考虑了氢气和轻烃的相互影响，达到了氢气、轻烃高效综合回收利用的目的。

2、本发明根据炼厂干气特点，提供原料多入口，优化选择流股进料位置，从而能有效的回收各个不同氢气纯度范围和轻烃含量的流股，不仅能有效的回收高纯度氢气，更加使低纯度氢气流股回收成为切实可行，从而提高了炼厂氢气的利用效率。

3、轻烃回收装置常采用“吸收塔-解吸塔-稳定塔”三塔分馏工艺流程，而本流程增设了第二解吸塔，能有效控制第二解吸塔塔底循环油中轻烃含量以及塔顶轻烃中C2含量，提高产品收率与纯度。

4、换热网络匹配不够合理是造成能耗较大的重要原因之一。新系统开发中重新对换热网络进行了优化匹配。本发明采用热集成，充分考虑循环贫吸收油和3.5MPag蒸汽的余热回收，减少蒸汽和冷却水公用工程用量，从而降低能耗。

5、轻烃与氢气回收的装置为单独的一套装置，本工艺采用贫吸收油装置内部再生，从而不依赖于其他装置，保证装置的独立性。

6、本发明非常灵活：

（1）可以根据炼厂实际情况，有效选择和更换其中的单元，比如根据对氢气产品的要求，氢气产品提纯装置可以灵活选择变压吸附单元30或膜分离装置20。

（2）如果不存在较高纯度氢气且富含C3+轻烃的流股，可以取消工艺流程中的膜分离装置20；

（3）当吸收塔41塔顶气氢纯度比较低以及不存在高氢纯度且C3+轻烃较少的流股，可以取消变压吸附单元30；

（4）吸收油可根据具体情况灵活选择，如柴油、重石脑油、航煤等；

（5）根据产品分离要求，轻烃产品分离单元可以是脱丙烷塔、脱丁烷塔、脱戊烷塔中的任一或任意组合。

5、案例分析

以某一炼厂的数据为案例：采用单吸收双解吸流程进行氢气轻烃的综合回收与氢气轻烃分别回收（变压吸附单元进行氢气回收，传统的吸收-解吸-稳定系统进行轻烃回收）进行对比。（请参阅图2所示的流股信息表。）

氢气纯度在50v%以上同时富含轻烃的流股1、2经压缩换热进入膜分离装置，膜分离装置产出的氢产品纯度为98v%，与吸收塔的塔顶气混合进入变压吸附单元作进一步提纯，得到氢纯度＞99.9v%的高纯氢。

氢纯度在60v%以下的其他流股经脱硫、压缩、冷却后与膜渗余气一起进入吸收塔塔底，系统循环的贫吸收油送入吸收塔塔顶，吸收塔设置两个中段回流冷却，以提高吸收效率。吸收塔塔顶气送入变压吸附单元进行氢气提纯回收。塔底富吸收油经过加热提压之后分两个流股，其中一个流股直接送入第一解吸塔塔顶，另外一个流股经过和贫吸收油流股换热之后，送入第一解吸塔中上部。为了提高解吸效率，第一解吸塔设置中段再沸器和塔底再沸器，塔顶不设置回流。

第一解吸塔塔顶气经冷却后送入吸收塔塔底，塔底油加热后送至第二解吸塔分离吸收油和轻烃组分。轻烃组分由塔顶馏出，塔底的循环贫吸收油为第一解吸塔中段再沸、脱丙烷塔底再沸、第一解吸塔进料提供热量后温度降至58.5℃，用循环水冷却到40℃后加压送入吸收塔顶部作为吸收剂。第二解吸塔塔顶分馏出轻烃，依次进入脱丙烷塔、脱丁烷塔，得到C3产品、C4产品及轻石脑油。

热集成：

3.5MPag蒸汽为第二解吸塔44塔底再沸、第一解吸塔43塔底再沸、脱丁烷塔塔底再沸以及脱丙烷塔进料提供热量，热水最后以86℃出装置。

循环油为第一解吸塔43中段再沸、脱丙烷塔塔底再沸、第一解吸塔43部分进料以及第一解吸塔43总进料提供热量，此时温度降至58.5℃，再用循环水冷却到40℃，加压送入吸收塔41顶部作为吸收剂。

作为对比，我们将含较多氢气、较少轻烃的流股1-3用变压吸附单元进行氢气回收。富含轻烃的流股4-11通过传统的吸收-解吸-稳定系统进行轻烃回收，首先进入吸收塔，吸收塔设置两个中段回流冷却，以提高吸收效率。吸收塔顶气送往燃料气管网，塔底富吸收油经过加热提压之后分为两个流股，其中一个流股直接送入解吸塔塔顶，另外一个流股经过和贫吸收油流股换热之后，送入解吸塔中上部。为了提高解吸效率，解吸塔设置中段再沸器和塔底再沸器，塔顶不设置回流。解吸塔顶气送回吸收塔底部，解吸塔底油进入轻烃分馏塔分馏出轻烃，塔底的循环贫吸收油与解吸塔中段再沸器换热后，与解吸塔进料分别换热，冷却后由泵加压，送入吸收塔作为贫吸收剂。轻烃经后续脱丙烷塔、脱丁烷塔，得到C3产品、C4产品及轻石脑油。

热集成：

3.5MPa蒸汽为：轻烃分馏塔底再沸、解吸塔底再沸提供热量，最后热水以157℃出装置。

循环油为：解吸塔中段再沸、脱丙烷塔底再沸、脱丁烷塔底再沸、解吸塔进料以及脱丙烷塔进料提供热量，温度降至96℃后，循环水冷却至40℃，泵加压进入吸收塔顶部作为吸收剂。

请参阅图3，是氢气轻烃综合回收与分别回收产品回收率对比表，并参阅图4，是氢气轻烃综合回收与分别回收能耗对比表（能耗指标计算依据GB/T50441-2007《石油化工设计能耗计算标准》），再参阅图5，是氢气轻烃综合回收与分别回收效益对比表。

由以上结果可以看出，氢气轻烃的综合回收充分利用了循环油与蒸汽的热量对物料及再沸提供热源，热水最后以86℃出装置，循环油温度降至58.5℃，大大优化了换热流程，可提高能量回收率，减少冷源与热源等公用工程用量。氢气轻烃分别回收的单位能耗为158.8kg/t，而综合回收单位能耗为135.6kg/t，单位能耗有所降低。

综合回收的操作成本虽然有所增加，但相对于氢气轻烃分别回收，综合回收可有效将氢气回收后尾气中的轻烃，以及轻烃回收后尾气中的氢气进行回收，明显提高产品回收率（均在88%以上），多回收C3产品6848吨/年、C4产品6630吨/年、轻石脑油5524吨/年、氢气1323万标立/年，从而使经济效益增加了4867万元/年。本专利流程能有效对流股中的氢气、轻烃进行综合回收，创造更多的经济价值。

氢气轻烃综合回收设备投资费用为分别回收设备投资费用的1.4倍，投资费用差值回收期为0.92年

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可做出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于，其包括：

膜分离装置，其入口与第一股炼厂干气相通，用于将其分离为氢产品和渗余气，所述氢产品予以氢气回收，所述渗余气将送入下述吸收塔的底部入口；

油吸收装置，其包括吸收塔、第一解吸塔、第二解吸塔以及轻烃产品分离单元，其中：

所述吸收塔的底部入口与第二股炼厂干气相连，系统循环的贫吸收油进入所述吸收塔的塔顶，从所述吸收塔的塔底流出后成为富吸收油，所述富吸收油进入所述第一解吸塔并完成第一次解吸后，再流入所述第二解吸塔以完成第二次解吸并成为贫吸收油，所述贫吸收油再从所述第二解吸塔的塔底流出，经冷却加压后，回流至所述吸收塔的塔顶，以构成循环；

所述第二解吸塔的塔顶气与所述轻烃产品分离单元相接。

2.根据权利要求1所述的单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：还包括变压吸附单元或另一个膜分离装置，其入口与第三股炼厂干气相连，将该第三股炼厂干气分离为高纯氢和解吸气，所述高纯氢予以氢气回收，所述解吸气予以燃料气回收。

3.根据权利要求2所述的单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：所述吸收塔的塔顶气与所述变压吸附单元或另一个膜分离装置的入口相连。

4.根据权利要求2所述的单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：所述膜分离装置分离出的氢产品进入所述变压吸附单元作再一次的提纯。

5.根据权利要求1所述的单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：所述第一解吸塔的塔顶气与所述吸收塔的底部入口相接。

6.根据权利要求1所述的单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：从所述吸收塔的塔底流出的富吸收油分为两股，其中一股进入所述第一解吸塔的塔顶，另外一股进入所述第一解吸塔的中上部。

7.根据权利要求6所述的单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：从所述第二解吸塔的塔底流出的贫吸收油先与第一解吸塔的中段再沸进行第一热交换，然后与所述轻烃产品分离单元进行第二热交换，接着与两股所述富吸收油分别进行第三热交换以及第四热交换，再泵入所述吸收塔的塔顶。

8.根据权利要求1所述的单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：所述轻烃产品分离单元是脱丙烷塔、脱丁烷塔、脱戊烷塔的任一或者任意组合。

9.根据权利要求2所述的单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：所述第一股炼厂干气是具有较高纯度氢气且较高C3+轻烃含量的炼厂干气；所述第二股炼厂干气是具有较低纯度氢气且较高C3+轻烃含量的炼厂干气；所述第三股炼厂干气是具有较高纯度氢气且较低C3+轻烃含量的炼厂干气。

10.根据权利要求9所述的单吸收双解吸氢气和轻烃综合回收系统，其特征在于：所述较高纯度氢气与较低纯度氢气分别指浓度大于或等于50v%的氢气以及浓度小于50v%的氢气；所述较高C3+轻烃含量是指C3+含量大于或等于5v%，所述较低C3+轻烃含量是指C3+含量小于5v%。