CN104690979A - 一种低voc天然纤维复合材料、制备方法及其应用 - Google Patents

一种低voc天然纤维复合材料、制备方法及其应用 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种低VOC天然纤维复合材料、制备方法及其应用。所述方法通过采用纳米粘土与树脂进行共混纺丝以制备改性合成纤维，采用改性合成纤维与天然纤维或天然纤维与其它纤维混合制备混合纤维，经过开松、混合、铺网、针刺或热压处理以制备所述低VOC天然纤维复合材料。所述低VOC天然纤维复合材料可在热压成型后应用于汽车内饰件。具有低VOC、密度小质量轻、成本低、强度高、韧性好、可大变形、安全性高、环保可回收等特点。

Description

一种低VOC天然纤维复合材料、制备方法及其应用
技术领域
本发明涉及一种纤维复合材料，特别涉及低VOC天然纤维复合材料、制备方法及其应用，采用天然纤维和化学纤维混合通过非织造技术制作而成。
背景技术
近年来，环保意识深入人心，天然纤维以其生态环保、可降解、轻质价廉、比强度和比模量高、耐摩擦磨损及可再生等优良特性已被用于制作汽车内饰材料。
但是天然纤维在加工和使用过程中，由于温度、湿度、光等因素，使麻纤维表面残留的果胶、半纤维素、木质素等物质分解生成甲醛、乙醛、丙烯醛、苯、甲苯、苯乙烯等对人体有害的易挥发性小分子有机物(VOC)。另外，热塑性树脂在加工过程中，会在熔融状态下裂解产生部分酮类、醛类低分子有机化合物。汽车内饰用天然纤维增强复合材料产品一般与人体有直接或间接的接触，在相对封闭的环境中，这些易挥发的小分子有机物会对使用者的健康造成严重的影响，制约了汽车内饰用天然纤维复合材料的应用和发展。
玻璃纤维毡增强热塑性复合材料(GMT),该产品以热塑性树脂为基体，以玻璃纤维为增强骨架的轻质复合材料，具有较高的力学性能。但在使用过程中存在不足之处，如在加工和处理纤维增强制品时会引起皮肤过敏，在报废燃烧时会造成残渣。因此，寻求一种可替代玻璃纤维的材料成为新的要求。
发明内容
本发明目的在于克服上述不足，提供一种低VOC天然纤维复合材料、制备方法及其应用。通过利用一种纳米粘土特殊的多孔结构可吸附醛酮类及苯系物等VOC物质，并且在温度270摄氏度以下不会出现脱附，从而有效降低了天然纤维复合材料的VOC散发。
根据本发明的一个方面，提供了一种低VOC天然纤维复合材料的制备方法，所述方法包括：步骤S1，采用纳米粘土与树脂进行共混纺丝以制备改性合成纤维；步骤S2，采用改性合成纤维与天然纤维或天然纤维与其它纤维混合制备混合纤维，由此形成所述低VOC天然纤维复合材料。
可选的，在所述步骤S2之后还包括步骤S3，将纳米粘土的偶联剂混合液喷洒到混合纤维中，由此形成所述低VOC天然纤维复合材料。
优选的，所述步骤S1中，所述纳米粘土为改性合成纤维总质量的0.1％-2％。
可选的，所述步骤S1中采用的纳米粘土是具有吸附功能的无机颗粒，纳米粘土的平均粒径范围优选的为2-10μm。采用透射电镜(transmission electron microscope)观察进行粒径测量，挑选并确认所采用的纳米粘土的粒径范围在规定范围内。
其中，所述步骤S1中采用的树脂是热塑性聚合材料。
可选的，所述热塑性聚合材料是下述的一种或多种：聚乙烯，聚丙烯，聚乳酸，聚酯材料，聚乙烯对苯二甲酸酯和聚酰胺材料。
可选的，所述步骤S2中，所述改性合成纤维为混合纤维总质量的30-70％，所述天然纤维或天然纤维与其他纤维为混合纤维总质量的70-30％。
优选的，所述步骤S2中，所述改性合成纤维为混合纤维总质量的45-55％，所述天然纤维或天然纤维与其他纤维为混合纤维总质量 的55-45％。
可选的，所述天然纤维与其他纤维的混合质量比在9：1至1：9。
可选的，所述天然纤维是大麻，黄麻，亚麻，苎麻，洋麻，棉花，木棉纤维，剑麻纤维的一种或几种的混合物。所述其他纤维可以是玻璃纤维、玄武岩纤维的一种或几种的混合物。
优选的，所述步骤S3中，所述纳米粘土的偶联剂混合液的制备方法包括：将所述混合纤维总质量的0.5-2％的纳米粘土、0.25-1％的分散剂、1-2％的硅烷偶联剂加入水中，形成浓度为10-30％的纳米粘土-偶联剂悬浮液；将所述纳米粘土-偶联剂悬浮液在1000-1350rpm转速下搅拌0.5-2h；将所述纳米粘土-偶联剂悬浮液在1700-2000rpm转速下搅拌1.5-3h，形成纳米粘土的偶联剂混合液。
优选的，所述步骤S3进一步包括：在无纺织造过程中的开松或混合阶段，将所述纳米粘土的偶联剂混合液喷淋到所述混合纤维中以进行共混；将所述混合了纳米粘土的偶联剂混合液的混合纤维进行开松、混合、铺网和针刺处理，以制备成所述低VOC天然纤维复合材料；和/或将所述低VOC天然纤维复合材料进行热压处理，以制备成面密度在500-4000g/m2之间的低VOC天然纤维复合材料毡或预压板。
优选的，所述热压处理的预热温度在190-230℃之间，预热时间为20-120S，保压时间在20-90S之间。
根据本发明的另一方面，提供了一种由上述制备方法制备得到的低VOC天然纤维复合材料。
根据本发明的又一方面，提供了上述制备方法制备得到的低VOC天然纤维复合材料在制备汽车内饰件中的应用。
其中，所述应用包括下述步骤：步骤S11，将所述低VOC天然纤维复合材料与丙纶纤维、木纤维混合形成基体；步骤S12，在基体侧表面敷设面饰层以形成复合毡料；以及步骤S13，将所述复合毡料模压成型。
其中，所述步骤S13进一步包括：将所述的复合毡料按设计形状剪裁下料后在加热装置中200～220℃下加热软化；将上述软化毡料置于模具中加压成型，压力为30KN/cm2，保压时间为3～5分钟，出模后即得成品。
现有技术中，传统的聚合物天然纤维材料生产汽车内饰件需要另外包覆面饰表皮材料，存在制造成本较高、制备过程繁复的缺陷。本发明中，通过提供一种用聚合物天然纤维复合材料制造汽车门内饰板的方法，可有效的简化其制造成本、简化工序。
上述纤维经复配后，在保证汽车内饰件复合基材达到所需要的力学强度、成型性及隔音效果的前提下，本发明低VOC，环保，且重量低，成本较低。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
本发明提供了一种低VOC天然纤维复合材料的制备方法，所述方法包括下述工艺步骤：
步骤S1，采用纳米粘土与树脂进行共混纺丝以制备改性合成纤维。
本步骤中，通过采用纳米粘土改性增强树脂切片共混纺丝， 获得改性合成纤维。具体地说，纳米粘土以所制备的混合纤维总质量0.1％-2％的比例加入到树脂粒子中，通过共混、螺杆挤出造粒，改性后的树脂粒子通过纺丝，形成4-10dtex改性合成纤维。本发明中，所采用的纳米粘土是平均粒径范围在2-10μm且具有吸附功能的无机颗粒，例如，所述纳米粘土在地质学上可以为蒙脱土、膨润土、高岭土、锂基蒙脱土、多水高岭土中的任意一种。制作改性合成纤维采用的树脂可以为热塑性聚合材料，例如可以从下述采用选择一种或多种：聚乙烯，聚丙烯，聚乳酸，聚酯材料，聚乙烯对苯二甲酸酯和聚酰胺材料等。
步骤S2，采用改性合成纤维与天然纤维或天然纤维与其它纤维混合制备混合纤维。
本步骤中，采用上一步骤制备的改性合成纤维与天然纤维混合以制备成混合纤维，或者采用改性合成纤维与天然纤维和其他纤维的混合纤维进行混合以制备成混合纤维。在本发明的优选实施例中，改性合成纤维(例如改性聚丙烯纤维)与天然纤维质量比为：改性合成纤维质量百分比为混合纤维总质量的30-70％，天然纤维或天然纤维与其他纤维的混合纤维质量百分比为混合纤维总质量的70-30％。在一个较佳实施例中，改性合成纤维的质量百分比为混合纤维总质量的45-55％。在另一较佳实施例中，改性合成纤维的质量百分比为混合纤维总质量的49-51％。在一个具体实施例中，改性合成纤维的质量百分比为混合纤维总质量的50％。但本发明不限制于此，也可以是其他组分比。
在采用改性合成纤维与天然纤维和其他纤维混合以制备成混合纤维的实施方式中，天然纤维与其他纤维的混合质量比为9：1至1：9之间，较佳的为9：1至6：4之间。
本发明中，采用的天然纤维可以为大麻，黄麻，亚麻，苎麻，洋麻，棉花，木棉纤维，剑麻纤维等的一种或几种的混合物。类 似这样植物纤维具有纤维性和柔韧性。采用的其他纤维优选的是无机纤维，例如是玻璃纤维、玄武岩纤维等一种或几种的混合物。
步骤S3，将纳米粘土的偶联剂混合液喷洒到混合纤维中，以制备所述低VOC天然纤维复合材料。
如前所述，通过步骤S1-S2实际上已经制备完成了低VOC的天然纤维复合材料。步骤S3的实施是进一步降低天然纤维复合材料中的VOC含量的优选实施方式。因此，步骤S3是可选而不是必需的。
本步骤中，首先制备纳米粘土的偶联剂混合液，然后采用纳米粘土的偶联剂混合液对上一步骤制备的混合纤维进行改性以获得所述低VOC天然纤维复合材料。
首先，采用纳米粘土与硅烷偶联剂可制成乳浊液，纳米粘土用量为所制备的混合纤维总质量的0.5-2％，分散剂(例如聚乙烯吡咯烷酮)为总质量的0.25-1％，硅烷偶联剂为总质量的1-2％，加入水中，配置成浓度为10-30％纳米粘土悬浮液。使用机械搅拌器在1000-1350rpm转速下搅拌0.5-2h后，在1700-2000rpm转速下搅拌1.5-3h，从而制备出均匀分散的纳米粘土-偶联剂混合液的悬浮溶液。
其次，在无纺织造过程中的开松或混合阶段，通过喷淋装置将纳米粘土的偶联剂混合液喷淋到上一步骤制备的混合纤维(改性合成纤维与天然纤维或天然纤维与其他纤维的混合纤维)中以实现共混。
下一步，将混合了纳米粘土的偶联剂混合液的混合纤维经过开松、混合、铺网、针刺或热压处理，制备成所述低VOC天然纤维复合材料。具体来说，成型为低VOC天然纤维复合材料毡或预压板，天然纤维毡或预压板面密度在500-4000g/m2之间。
进一步，对所述天然纤维复合材料毡或热压板进行热压成型，以加工成需要的形状。所述热压成型工艺中，预热温度在190-230℃ 之间，预热时间为20-120S，所述保压时间在20-90S之间。
本发明中，首先采用纳米粘土对树脂进行改性增强，形成改性聚合物，从而能有效吸附降低热塑性树脂在加工过程中裂解产生部分酮类、醛类低分子有机化合物。
进一步，通过将符合要求的纳米粘土制成均匀分散的纳米粘土-偶联剂混合液的悬浮溶液，以喷淋的方式尽量均匀的与天然纤维和改性聚合物的混合纤维共混，在微米级的微观结构上形成均匀的吸附结构，能有效吸附降低天然纤维分解生成的甲醛、乙醛、丙烯醛、苯、甲苯、苯乙烯等对人体有害的易挥发性小分子有机物(VOC)。
可见，本发明通过特定的制备工艺形成了一种低VOC天然纤维复合材料，能更加有效的利用纳米粘土特殊的多孔结构吸附醛酮类及苯系物等VOC物质，并且在温度270摄氏度以下不会出现脱附，从而有效降低了天然纤维复合材料的VOC散发。
下面介绍本发明的低VOC天然纤维复合材料的制备方法的较佳实施例。所述实施例仅为实现本发明目的的较佳或优选方案，但不构成对本发明的限制。
【第一实施方式】
首先介绍本发明第一实施方式的低VOC天然纤维复合材料的制备方法。在该实施方式中，主要采用改性合成纤维与天然纤维混合以制备成混合纤维。
下面提供的实施例中，采用的纳米粘土是AKHC公司的DEOACT-S2型号的纳米粘土，但本发明不限于此。
下面介绍的对比例1是现有技术中的一示例性对比例，以便与本发明的具体实施例进行效果对比。
对比例1
取50Kg大麻纤维与50Kg聚丙烯纤维经开松、梳理、针刺、热 压制成复合材料，面密度为1500g/m2，预热温度为210℃，预热时间40S,保压时间为35S。
本对比例1中复合材料的VOC检测结果如下：
甲醛为 3.14mg/kg，
乙醛为 34.63mg/kg。
TVOC   45Cμg/g
可见，现有技术的制备方法制成的复合材料的甲醛、乙醛以及TVOC含量均较高，对环境及人体危害明显。
实施例1
取混合纤维总质量的2％纳米蒙脱土，1％聚乙烯吡咯烷酮作为分散剂，2％硅烷偶联剂加入水中，制成浓度20％的悬浮液，先用机械搅拌器在1350rpm下搅拌1h，随后在1700rpm搅拌2h，制备均匀分散的纳米粘土悬浮液。
采用混合纤维总质量1％的纳米粘土与聚丙烯纤维共混纺丝制成改性聚丙烯纤维，将50Kg改性聚丙烯纤维与50Kg大麻纤维混合以形成混合纤维，将纳米粘土悬浮液在开松环节通过喷淋方式喷洒到大麻纤维与聚丙烯纤维的混合纤维中，经开松、梳理、针刺、热压制成复合材料，面密度为1500g/m2，预热温度为210℃，预热时间40S,保压时间为35S。
本实施例中复合材料的VOC检测结果如下：
甲醛为 0.55mg/kg，
乙醛为 5.44mg/kg。
TVOC   10Cμg/g
与前述的对比例1相比，本实施例制备的复合材料的甲醛、乙醛以及TVOC含量均显著降低，大大降低了材料对环境和人体的危害。
实施例2
取混合纤维总质量的1％纳米蒙脱土，0.25％聚乙烯吡咯烷酮作为分散剂，1.5％硅烷偶联剂加入水中，制成浓度20％的悬浮液，先用机械搅拌器在1350rpm下搅拌1h，随后在1700rpm搅拌2h，制备均匀分散的纳米粘土悬浮液。
采用混合纤维总质量1％的纳米粘土与聚丙烯纤维共混纺丝制成改性聚丙烯纤维，将50Kg改性聚丙烯纤维与50Kg大麻纤维混合以形成混合纤维，将纳米粘土悬浮液在开松环节通过喷淋方式喷洒到大麻纤维与聚丙烯纤维的混合纤维中，经开松、梳理、针刺、热压制成复合材料，面密度为1500g/m2，预热温度为210℃，预热时间40S,保压时间为35S。
本实施例中复合材料的VOC检测结果如下：
甲醛为 0.87mg/kg，
乙醛为 6.39mg/kg。
TVOC   12Cμg/g
与前述的对比例1相比，本实施例制备的复合材料的甲醛、乙醛以及TVOC含量均显著降低，大大降低了材料对环境和人体的危害。
实施例3
取混合纤维总质量的0.5％纳米蒙脱土，0.25％聚乙烯吡咯烷酮作为分散剂，1％硅烷偶联剂加入水中，制成浓度20％悬浮液，先用机械搅拌器在1350rpm下搅拌1h，随后在1700rpm搅拌2h，制备均匀分散的纳米粘土悬浮液。
采用混合纤维总质量1％的纳米粘土与聚丙烯纤维共混纺丝制成改性聚丙烯纤维，将50Kg改性聚丙烯纤维与50Kg大麻纤维混合 以形成混合纤维，将纳米粘土悬浮液在开松环节通过喷淋方式喷洒到大麻纤维与聚丙烯纤维的混合纤维中，经开松、梳理、针刺、热压制成复合材料，面密度为1500g/m2，预热温度为210℃，预热时间40S,保压时间为35S。
本实施例中复合材料的VOC检测结果如下：
甲醛为 1.27mg/kg，
乙醛为 9.43mg/kg。
TVOC   18Cμg/g
与前述的对比例1相比，本实施例制备的复合材料的甲醛、乙醛以及TVOC含量均显著降低，大大降低了材料对环境和人体的危害。
【第二实施方式】
下面介绍本发明第二实施方式的低VOC天然纤维复合材料的制备方法。在该实施方式中，主要采用改性合成纤维与天然纤维和其他纤维混合以制备成混合纤维。其中，天然纤维与其他纤维的混合质量比为9：1至1：9之间，较佳的为9：1至6：4之间。
可选的，本实施方式仅采用了前述步骤S1和步骤S2，未执行步骤S3的工艺，亦能达到本发明的目的和预期技术效果。
首先介绍现有技术中的天然纤维与其他纤维混合纤维示例性对比例，其他纤维以玄武岩纤维为例，用于与本发明的具体实施例进行效果对比。
对比例1
取20Kg玄武岩纤维、30Kg麻纤维与50Kg聚丙烯纤维经开松、梳理、针刺、热压制成复合材料，面密度为1500g/m2，预热温度为210℃，预热时间40S,保压时间为35S。
本对比例1中复合材料的VOC检测结果如下：
甲醛为 2.53mg/kg，
乙醛为 28.47mg/kg。
TVOC   42Cμg/g
可见，现有技术的制备方法制成的复合材料的甲醛、乙醛以及TVOC含量明显偏高，对环境及人体危害明显，不符合产品的环保要求。
实施例1
采用混合纤维总质量0.5％的纳米粘土与聚丙烯纤维共混纺丝制成改性聚丙烯纤维，将50Kg改性聚丙烯纤维与20Kg玄武岩纤维、30kg麻纤维混合以形成混合纤维，经开松、梳理、针刺、热压制成复合材料，面密度为1500g/m2，预热温度为210℃，预热时间40S,保压时间为35S。
实际检测结果：
甲醛为 1.46mg/kg，
乙醛为 10.17mg/kg。
TVOC   18Cμg/g与前述的对比例1相比，本实施例制备的复合材料的甲醛、乙醛以及TVOC含量均显著降低，大大降低了材料对环境和人体的危害。
实施例2
采用混合纤维总质量1％的纳米粘土与聚丙烯纤维共混纺丝制成改性聚丙烯纤维，将50Kg改性聚丙烯纤维与20Kg玄武岩纤维、30kg麻纤维混合以形成混合纤维，经开松、梳理、针刺、热压制成复合材料，面密度为1500g/m2，预热温度为210℃，预热时间40S,保压时间为35S。
实际检测结果：
甲醛为 0.78mg/kg，
乙醛为 4.81mg/kg。
TVOC   12Cμg/g,
与前述的对比例1及实施例1相比，本实施例制备的复合材料的甲醛、乙醛以及TVOC含量均进一步显著降低，大大降低了材料对环境和人体的危害。
实施例3
采用混合纤维总质量2％的纳米粘土与聚丙烯纤维共混纺丝制成改性聚丙烯纤维，将50Kg改性聚丙烯纤维与20Kg玄武岩纤维、30kg麻纤维混合以形成混合纤维，经开松、梳理、针刺、热压制成复合材料，面密度为1500g/m2，预热温度为210℃，预热时间40S,保压时间为35S。
实际检测结果：
甲醛为 0.56mg/kg，
乙醛为 3.62mg/kg。
TVOC   9Cμg/g。
与前述的对比例1、实施例1及实施例2相比，本实施例制备的复合材料的甲醛、乙醛以及TVOC含量均更进一步显著降低，大大降低了材料对环境和人体的危害。
如上所述，本实施方式仅采用了前述步骤S1和步骤S2，未执行步骤S3的工艺，也能达到本发明的目的和预期技术效果。进一步，也可以执行步骤S3的工艺，并能够达到更优的技术效果。
根据本发明的另一方面，还提供了利用前述方法制备得到的低VOC天然纤维复合材料在制备汽车内饰件中的应用方法，采用低VOC天然纤维复合材料作为主要材料，将其与丙纶纤维、木纤维和/或涤 纶纤维混合形成复合毡料，在压力机上模压成型。
所述应用方法包括下述步骤：
步骤S11，将低VOC天然纤维复合材料与丙纶纤维、木纤维混合形成基体。
这里，低VOC天然纤维复合材料是通过本发明的前述制备方法制成的低VOC天然纤维复合材料，例如通过上述方法以麻纤维为主要材料制成的麻纤维复合材料。
步骤S12，在基体侧表面敷设面饰层以形成复合毡料。
本步骤中，可以将丙纶纤维和涤纶纤维敷设在基体一侧表面形成面饰层以形成复合毡料。
步骤S13，将所述复合毡料模压成型。
本步骤中，按照下述工艺步骤在压力机上一次模压成型：
a.将所述的复合毡料按设计形状剪裁下料后在加热装置中200～220℃下加热软化；
b.将上述软化毡料置于模具中加压成型，压力为30KN/cm2，保压时间为3～5分钟，出模后即得成品。
该产品通过实验检测，其拉伸强度为21.62MPa、弯曲弹性模量为1728.4MPa，冲击强度为12KJ/m2，均高于该产品行业标准要求。
为满足外观设计需要，在成型模具的凹模内腔表面上设有对应产品所需的花纹，可实现在一次成型的同时即获得具有华丽的产品外观。
本发明应用方法的优点在于，使用本发明前述制备方法制备的聚合物天然纤维复合材料具有良好的物理性能和热性能，仅仅通过 一次模压成型即可获得具有美观外表面的整体汽车门内饰板；工艺简单易行，大幅度的降低了制造成本。实际生产过程中，采用本发明方法制造汽车门内饰板的生产较现有技术的生产成本降低50％，重量减轻20％，同时，提高了汽车门内饰板的强度、韧性，产品耐冲击、不易变形；另外，该产品易于回收再利用不污染环境，实现了可观的社会经济效益。

Claims (17)

1.一种低VOC天然纤维复合材料的制备方法，所述方法包括：
步骤S1，采用纳米粘土与树脂进行共混纺丝以制备改性合成纤维；以及
步骤S2，采用改性合成纤维与天然纤维或天然纤维与其它纤维混合制备混合纤维，由此形成所述低VOC天然纤维复合材料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，在所述步骤S2之后还包括：
步骤S3，将纳米粘土的偶联剂混合液喷洒到混合纤维中，由此形成所述低VOC天然纤维复合材料。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，所述步骤S1中，所述纳米粘土为改性合成纤维总质量的0.1％-2％。
4.根据权利要求1或2所述的制备方法，所述步骤S1中采用的纳米粘土是具有吸附功能的无机颗粒，纳米粘土的平均粒径范围为2-10μm。
5.根据权利要求1或2所述的制备方法，所述步骤S1中采用的树脂是热塑性聚合材料。
6.根据权利要求5所述的制备方法，所述热塑性聚合材料是下述的一种或多种：聚乙烯，聚丙烯，聚乳酸，聚酯材料，聚乙烯对苯二甲酸酯和聚酰胺材料。
7.根据权利要求1或2所述的制备方法，所述步骤S2中，所述改性合成纤维为混合纤维总质量的30-70％，所述天然纤维或天然纤维与其他纤维为混合纤维总质量的70-30％。
8.根据权利要求7所述的制备方法，所述步骤S2中，所述改性合成纤维为混合纤维总质量的45-55％，所述天然纤维或天然纤维与其他纤维为混合纤维总质量的55-45％。
9.根据权利要求1或2所述的制备方法，所述天然纤维与其他纤维的混合质量比在9：1至1：9。
10.根据权利要求1或2所述的制备方法，所述天然纤维是大麻，黄麻，亚麻，苎麻，洋麻，棉花，木棉纤维，剑麻纤维的一种或几种的混合物，所述其他纤维是玻璃纤维、玄武岩纤维的一种或几种的混合物。
11.根据权利要求2所述的制备方法，所述步骤S3中，所述纳米粘土的偶联剂混合液的制备方法包括：
将所述混合纤维总质量的0.5-2％的纳米粘土、0.25-1％的分散剂、1-2％的硅烷偶联剂加入水中，形成浓度为10-30％的纳米粘土-偶联剂悬浮液；
将所述纳米粘土-偶联剂悬浮液在1000-1350rpm转速下搅拌0.5-2h；
将所述纳米粘土-偶联剂悬浮液在1700-2000rpm转速下搅拌1.5-3h，形成纳米粘土的偶联剂混合液。
12.根据权利要求2或11所述的制备方法，所述步骤S3进一步包括：
在无纺织造过程中的开松或混合阶段，将所述纳米粘土的偶联剂混合液喷淋到所述混合纤维中以进行共混；
将所述混合了纳米粘土的偶联剂混合液的混合纤维进行开松、混合、铺网和针刺处理，以制备成所述低VOC天然纤维复合材料；和/或
将所述低VOC天然纤维复合材料进行热压处理，以制备成面密度在500-4000g/m2之间的低VOC天然纤维复合材料毡或预压板。
13.根据权利要求12所述的制备方法，所述热压处理的预热温度在190-230℃之间，预热时间为20-120S，保压时间在20-90S之间。
14.一种由上述任一项制备方法制备得到的低VOC天然纤维复合材料。
15.权利要求1-13任一项方法制备得到的低VOC天然纤维复合材料在制备汽车内饰件中的应用。
16.根据权利要求15所述的应用，包括下述步骤：
步骤S11，将所述低VOC天然纤维复合材料与丙纶纤维、木纤维混合形成基体；
步骤S12，在基体侧表面敷设面饰层以形成复合毡料；以及
步骤S13，将所述复合毡料模压成型。
17.根据权利要求16所述的应用，所述步骤S13进一步包括：
将所述的复合毡料按设计形状剪裁下料后在加热装置中200～220℃下加热软化；
将上述软化毡料置于模具中加压成型，压力为30KN/cm2，保压时间为3～5分钟，出模后即得成品。
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