CN104685080A - 用于对铝工件进行热处理的方法和装置、以及铝工件 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及对铝工件进行热处理的方法，其包括如下步骤：提供铝工件(304，404，504，604，710，802)的步骤，所述工件基本处于T4结构状态；以及通过人工老化使所述工件(304，404，504，604，710，802)的第一部分(328，422，522，626，720)进行第一析出硬化，从而改变所述工件(304，404，504，604，710，802)的第一部分(328，422，522，626，720)的结构状态，其中，在所述第一析出硬化工艺中将所述工件(304，404，504，604，710，802)的一部分主动冷却，以使得所述工件(304，404，504，604，710，802)的第二部分(330，424，524，628，722)在所述第一析出硬化工艺中基本保持相同的结构状态。本发明还涉及一种用于对铝工件进行热处理的装置(302，402，502，602，702)和一种铝工件(304，404，504，604，710，802)、尤其是可通过本发明的方法制造的铝工件。

Description

用于对铝工件进行热处理的方法和装置、以及铝工件
技术领域
本发明涉及一种对铝工件进行热处理的方法，包括如下步骤：提供基本上处于T4结构状态的铝工件，以及通过人工老化使该工件的第一部分经历第一析出硬化工艺，从而改变该工件的第一部分的结构状态。
本发明进一步涉及用于对铝工件进行热处理的装置，特别是实施上述方法的装置。该装置包括处理室和加热设备，处理室被构造为在热处理期间能容纳铝工件的至少一部分，加热设备则构造为将位于所述加热室的加热区中的铝工件的至少一部分加热。
本发明还进一步涉及一种铝工件，特别是可由上述方法制造的铝工件。
背景技术
铝工件被广泛用作工业建筑中的结构组件，特别是用来替代较重的钢组件。然而，对于一些应用来说，难以找到能够提供结构特性与所要替代的钢结构相似的铝工件。尤其对于包括具有不同材料特性(例如，强度或延展性)的多个区段(section)的一体式(one-piece)钢工件，很难用适当的铝工件进行替代。
对于钢的制造，在本领域中有已知的技术，例如加压硬化，这使具有不同材料特性的多个区段的工件一体式工件得以制造。这些技术利用了钢微结构在硬化过程中对淬火速率的高敏感性、以及其低热传导率。归因于这些性质，在淬火时可使钢工件的不同部位经受极为不同的温度梯度，从而可获得具有不同材料特性的不同结构状态。
由于铝合金具有更高的热传导率，使得同一工件的不同部位之间的温度差异能更快地达到平衡，因此上述方法通常不能应用于铝工件。而且，通常需要将铝工件在特定温度下保持更长的且确定的时间，从而获得特定结构，而不是仅仅使该工件经受一定的淬火速率。
在某些情况下，可用由连接在一起的具有不同材料特性的至少两种铝工件组成的多体式(multiple-piece)铝工件来代替一体式钢工件。然而，并非总是能够通过例如焊接或钎焊进行工件连接，并且也会将弱点(weak point)引入到工件中。因此普遍存在对于具有不同材料特性的多个部分的一体式铝工件的需求。
发明内容
因此本发明的目的在于提供对铝工件进行热处理的方法和装置，通过该方法和装置可制造具有不同材料特性(例如强度和延展性)的多个部分的铝工件。本发明的又一目的是提供这样一种铝工件。
该目的通过最开始所述的方法得以解决，在该方法中：在第一析出硬化工艺中将工件的一部分主动冷却，使得该工件的第二部分在第一析出硬化工艺期间基本上保持相同的结构状态。
将工件的一部分主动冷却(active cooling)可防止该工件的第二部分因由工件第一部分至第二部分的热传递而导致的直接加热和/或间接加热。可将第二部分的温度保持在人工硬化温度之下，同时第一部分的温度高于人工硬化温度。因此仅工件的第一部分发生结构改变，而第二部分的结构状态基本上保持不变。
可理解的是，本申请中的铝工件包括金属工件或者主要为金属的工件，其基本上由铝或铝合金构成。该铝合金尤其可为AA 2XXX或AA 6XXX或AA 7XXX型。术语“工件”进一步包括片材、预制工件和铸造工件。此外，尤其可将工件理解为一体式，即工件的第一部分和第二部分并非连接在一起的不同工件的部分。
人工老化温度是指足以使铝工件发生人工老化(即，因经受加热而导致结构状态改变)的温度。最低人工老化温度取决于该工件的铝合金，但其通常至少为90℃。最小人工老化温度还可优选为至少150℃，特别是对于6XXX型铝合金而言更是如此。
工件中的主动冷却部位可与工件的第二部分一致。然而，第二部分还可包括工件中的如下部分：该部分未被直接冷却，但是工件中的主动冷却部分将该部分与工件的第一部分隔开。
铝工件的结构状态是指铝或铝合金的微结构，即晶粒和沉淀物的结构和构造。
铝或铝合金的T4结构状态是通过工件的固溶退火、随后淬火和可选地随后自然老化而获得的微结构。固溶退火是这样一种热处理，其中将工件在低于熔融温度的高温下保持特定时间，以使得所需元素保持在固体熔液中，从而在工件中基本上实现固溶体晶体结构。典型的固溶退火温度为300℃至600℃。典型的固溶退火时间为15分钟至24小时。固溶退火时间取决于工件的厚度，因此较厚的工件需要更长的固溶退火时间。在淬火期间，工件将从固溶退火温度快速冷却至200℃或低于200℃，优选地冷却至150℃或低于150℃。在自然老化期间，铝工件在环境温度下放置数天，典型地为5至8天。
通过自然老化或人工老化可改变T4结构状态，从而提高工件的强度。在人工老化期间，在特定的时间长度内、典型地为20分钟至9天，将工件暴露在升高的温度下，典型地为90℃至200℃，优选在温和的析出硬化温度下暴露1天至2天。
通过析出物的形成，人工老化将T4结构转变为T6结构。因此该方法也称作析出硬化工艺。T6结构状态使工件具有非常高的强度。为了获得工件某部分的最大强度，须根据工件的合金，将该部分在特定温度下保持特定的时间。
当暴露的时间或温度超过获得最高强度的值时，铝工件结构会转变为过老化状态，即T7结构状态。在该结构状态中，工件的延展性和断裂伸长率分别得到改善，代价是牺牲了机械强度。
通过对在固溶退火温度或以上的温度下形成的工件进行(例如)空气淬火或水淬火，接着进行与用以形成T6状态的人工老化处理类似的处理，从而获得T5状态。T5状态具有类似于T6状态的机械性能，或者如果对T5状态进行了过老化时，则其机械性能与T7状态的机械性能类似。当起始于T5条件时，则所有进一步涉及T6或T7的都应认为是可适用的。
T4、T5、T6和T7结构状态的状态代号特别地同ANSI H35.1、EN515和ISO 2107的定义一致。
在根据本发明方法的第一优选的实施方案中，该方法还包括通过人工老化使工件经过第二析出硬化工艺，从而改变该工件的第一部分和第二部分的结构状态。
通过第一析出硬化工艺和第二析出硬化工艺的结合，能使工件的不同部分具有T6和T7结构状态，因此具有不同特性，例如强度或延展性。
第二硬化析出过程可包括工件的全部人工老化，或者仅部分人工老化，所述人工老化包括工件的第一部分和第二部分的人工老化。第二析出硬化期间的部分人工老化使得在热处理结束时该工件具有处于T4结构状态的第三部分。
根据该方法的又一实施方案，在第一和第二析出硬化工艺后，该工件的第一部分基本处于T7结构状态，该工件的第二部分基本上处于T6结构状态。通过该实施方案，可制造包括具有非常高强度(T6结构状态)的第一部分和强度较低但延展性较高(T7结构状态)的第二部分的铝工件。
根据该方法的又一实施方案，第二析出硬化工艺在第一析出硬化工艺后实施。在该实施方案中，第一析出硬化工艺使工件的第一部分由T4结构状态转变为T6结构状态，而第二部分基本保持为T4结构状态。在第二析出硬化工艺中，第一部分接着由T6结构状态转变为T7结构状态，而第二部分的T4结构状态转变为具有最高强度的T6结构状态。
在该方法的另一实施方案中，第一析出硬化工艺在第二析出硬化工艺之后实施。在该实施方案中，在第二析出硬化工艺中，工件的第一部分和第二部分都从T4转变至基本上处于T6结构状态。在接下来进行的第一析出硬化工艺中，第一部分从T6结构状态转变为T7结构状态，而第二部分基本上保持为T6状态。
在本方法的又一实施方案中，铝工件由AA 2XXX或AA 6XXX或AA 7XXX型铝合金构成。AA(铝协会)2XXX合金是铜作为主要合金组分的铝合金。AA 6XXX合金是镁和硅作为主要合金组分的铝合金。AA 7XXX合金是锌作为主要合金组分的铝合金。这些合金在析出硬化期间产生高强度。特别优选使用AA6070或在T6结构状态下具有甚至更高的最大强度的AA体系中的合金，以使得铝工件可替代具有高强度需求的钢组件。AA 6082和AA 6009是优选合金的其他例子。
铝工件在制备期间经常被施加涂料，因此也经常进行涂料烘烤步骤以固化、干燥和/或烧制涂料。特别地，在车辆主体生产中(如白车身(BIW，body-in-white)阶段中)的铝组件会进行涂料烘烤。在涂料烘烤期间，典型地将铝工件在150℃至200℃、特别地在约180℃的温度下加热10分钟至40分钟，特别地为约20分钟。这些温度和时长适合于在工件中引发析出硬化。该实施方案将两个工艺步骤结合在一起，从而使得更有效地进行铝工件的制造。因此，用于本发明方法的铝工件优选为白车身阶段中的组件。
上述方法中的第一析出硬化工艺和/或第二析出硬化工艺可在加热至人工老化温度的人工老化室中进行。在第一析出硬化工艺期间，冷却装置、特别是热交换器可与铝工件进行热接触，以在第一析出硬化工艺中主动冷却工件的一部分。特别地，冷却装置可与工件的一部分相连。如果也进行第二析出硬化工艺，则可将冷却装置断开和/或关闭。当然也可在同一人工老化室中在同一时间同时对多个铝工件上进行上述方法。
可优选地使用如下描述的特殊装置来实施上述方法。
本发明的目的可进一步通过使用用于热处理铝工件的装置、特别是用于实施上述方法的装置来实现，该装置包括：处理室，其构造为在热处理期间容纳铝工件的至少一部分；加热设备，其构造为至少将铝工件的位于处理室中的加热区域的部分加热；该装置的特征还在于包括冷却设备，其构造为至少将铝工件的位于处理室中冷却区域的部分主动冷却。
该特征具有如下效果：在位于处理室中的铝工件的热处理期间，铝工件中位于热处理室的冷却区域的部分能被主动冷却。这使得可将工件的不同区段热隔离，其中所述冷却起到了热屏障的作用，其有效防止了热从铝工件中位于加热区域的部分传递到位于冷却区域的部分、或者防止热传递到另一部分，其中位于冷却区域的部分将所述另一部分与位于加热区域的部分隔开。
冷却设备优选被构造为将工件中位于冷却区域的部分保持在人工老化温度以下，特别是保持在100℃之下，同时工件中位于加热区域的部分被加热到等于或高于人工老化温度，特别是高于100℃。
可理解的是，处理室是指装置的一个室，该室的至少一部分被装置的结构组件(例如壁组件)包围。该处理室具有入口，使得铝工件可至少被部分放置在该室中以进行热处理。该处理室在热处理期间可以是全封闭的，或者保持部分敞开。优选地，该处理室可构造为炉室或人工老化室。该处理室当然也能够构造为容纳多个铝工件，从而可在该装置内同时对多个铝工件进行热处理。
加热设备优选构造为将工件中位于加热区的部分加热至等于或高于人工老化温度，尤其加热至高于100℃。该加热设备(例如)为是气体加热设备或电加热设备，包括接触加热、辐射加热和/或感应加热。例如，加热设备可构造为加热线圈。加热设备可构造为在热处理期间与铝工件直接接触，这可改善热交换。
加热区域可包括单一区段或彼此间隔的多个区段。多个区段可独立地加热铝工件的不同区段，从而产生局部依赖性(locallydependent)的结构状态变化。
冷却设备优选构造为热交换器，尤其是使用例如水之类的冷却液体的热交换器。可替代地，冷却器可构造为使铝工件直接与诸如水、油或蒸汽之类的冷却液体接触的设备。例如，可将冷却液体喷洒至工件表面。热电冷却元件也是可考虑的。
铝工件具有高热传导率，尤其是其热传导率高于相当的钢工件。因此，由铝工件到冷却器的高的热传递有利于阻止热由铝工件的第一部分扩散至第二部分。冷却器因此可构造为在热处理期间与铝工件直接接触，以改善热传递。此外，冷却器可构造为建立由铝工件到冷却器的热传递，该热传递至少与铝工件内的热传递一样高。尤其是，冷却设备中与铝工件直接接触的部分可包括与铝传热系数相同、优选地比铝传热系数更高的材料，例如铜。通过这种方式，热量将扩散到冷却器中，而不是保留在铝中。
可选地，或者除了前述冷却设备之外，冷却设备还可被构造为保持一定的温度，该温度比铝工件中位于冷却区域的部分的温度低至少10℃、优选低至少25℃，尤其低至少40℃。冷却器可控制为在整个第一析出硬化工艺中保持该温度差异。
冷却区域可包括单一区段或彼此间隔的多个区段。多个区段可独立地冷却铝工件的不同区段，从而在热处理期间局部依赖性地阻止结构状态发生变化。
根据本发明装置的第一优选实施方案，该装置还包括用于控制加热设备和/或冷却设备、尤其用于控制铝工件中位于加热区域的部分的温度和/或铝工件中位于冷却区域的部分的温度的控制设备。
该特征使得可在热处理期间控制加热设备和/或冷却设备，从而可实现对工件的单独热处理和局部性依赖性热处理。控制设备优选地配置为控制加热时间和/或加热温度。控制器还优选构造为控制冷却时间和/或冷却温度。控制器可构造为电子控制设备、电控制设备和/或机械控制设备，以(例如)开启或关闭加热设备和/或冷却设备，或者分别向加热设备和冷却设备提供或大或小的加热或冷却功率。
此外，控制设备、加热设备和/和冷却设备优选构造为在热处理期间，在至少10分钟内、优选在至少1小时内、更优选在至少7小时内，将加热区域中的温度保持为至少100℃、尤其为110℃至200℃，并且将冷却区域中的温度保持为小于100℃、尤其小于90℃。
典型地，在160℃下经过16小时之后获得AA 6XXX型合金的最强的T6状态。因此控制设备、加热设备和/和冷却设备优选被配置为将加热区域保持为至少160℃并且将冷却区域保持为小于100℃达至少16小时。
典型地，在120℃下经过36小时之后获得AA 7XXX型合金的最强的T6状态。因此控制设备、加热设备和/和冷却设备优选被配置为将加热区域保持为至少120℃并且将冷却区域保持为小于100℃达至少36小时。
由于铝工件的典型热处理时间长于相当的钢工件，因此当将热交换器用作冷却设备时，特别有利的是：在诸如水之类的冷却媒介返回热交换器之前将其冷却。
在又一优选的实施方案中，还包括反馈设备，尤其是包括一个或多个温度传感器和反馈回路，以使得位于加热区域和/或冷却区域的温度可被精确控制。
在该装置的又一实施方案中，该装置还包括用于调节加热区域和/或冷却区域的位置和/或尺寸的调节设备。
该调节设备能将该装置配置或再配置为使加热区域和/或冷却区域适应特殊工件的需求。由此可根据需要选择铝工件中位于加热区域和/或冷却区域的部分的位置和尺寸。
调节设备优选配置为电子设备、电设备和/或机械设备。例如，该调节设备可被配置为能够开启或关闭部分的加热设备和/或冷却设备，或者将至少部分加热设备和/或冷却设备移动至处理室中的不同位置。通过这种方式，该装置能被配置为用于不同的热处理，包括发生结构状态变化的工件部分的不同位置和尺寸。
在装置的又一优选实施方案中，该装置被配置为压力机(press)。该压力机用于将铝工件形成为特定形状。该实施方案结合了形成铝工件的步骤、以及对铝工件进行局部依赖性热处理的步骤，从而在工件的特定部分获得结构变化。由于这两步骤的结合，工件的制造工艺将更为有效。此外，用于制造这种铝工件的装置数量减少，使得能节约空间和成本。出于此目的，在优选实施方案中，常规压力机配备有加热器和/或冷却器。
上述目的可通过铝工件得以解决，尤其是可利用上述方法进行制造的铝工件，其中铝工件的第一部分基本上处于T6结构状态，并且铝工件的第二部分基本上处于T7结构状态。
对于具有不同结构状态的多个部分(其具有不同的特性，如强度和延展性)的铝工件，其(例如)适合于替代需要具有局部依赖性材料特性的应用中的钢组件。
在一个优选实施方案中，工件包括位于铝工件的第一部分和第二部分之间的过渡区域，过渡区域中的结构状态显示出由第一部分的结构状态向第二部分的结构状态的过渡、尤其是连续过渡。确定的过渡区具有如下优点：工件不会表现出材料特性的陡变，其中这种陡变会导致工件中出现弱点。过渡区域的尺寸优选小于25cm，更优选小于15cm，尤其小于9cm。
铝工件优选由AA2XXX或AA6XXX或AA7XXX合金组成，优选由AA6070、AA6082或AA6009组成，这是因为这些合金具有强度极高的T6结构状态和延展性优良的T7结构状态。这种工件因此能在析出硬化后提供强度和延展性方面的良好特性。
良好的材料特性例如为：当工件由AA 6070构成时，第一部分的屈服强度为至少350Mpa并且拉伸强度为至少370Mpa，第二部分的断裂伸长率为至少10％；或者当工件由AA 6082构成时，第一部分的屈服强度为至少250Mpa并且拉伸强度为至少290Mpa，第二部分的断裂伸长率为至少12％；或者当工件由AA 6009构成时，第一部分的屈服强度为至少300Mpa并且拉伸强度为至少320Mpa，第二部分的断裂伸长率为至少14％。
在铝工件的另一优选实施方案中，该工件被构造为车身部分，尤其是构造为B柱。车身部分，例如B柱，经常需要具有诸如强度或延展性之类的不同性能的多个部分。因此车身部分是上述铝工件的自然领域应用。该铝工件比钢更轻，较之于用传统方法制造的铝工件更容易生产。
B柱是需要具有材料特性不同的多个部分的工件的例子。B柱优选具有高强度的上部，即基本上处于T6结构状态，以确保足够的防滚翻保护。B柱的下部优选具有更高的延展性或伸长率，即，基本上处于T7结构状态，从而改善碰撞能量吸收的能力。
本发明又一实施方案为用于热处理铝工件的装置，该装置包括处理室，其构造为在热处理期间容纳铝工件的至少一部分；加热器，其构造为至少将铝工件的位于处理室中的加热区域的部分加热；其中该装置还包括冷却器，其构造为至少将铝工件的位于处理室中冷却区域的部分主动冷却。该装置优选还包括控制所述加热器和/或冷却器的控制器。该装置还优选包括调节所述加热区域和/冷却区域的位置和/或尺寸的调节器。该装置优选为压力机。
显而易见的是，该方法描述的特征可与本发明的装置和/或工件相结合，反之亦然。尤其地，在本发明方法的优选实施方案中，通过使用根据本发明的装置实施第一析出硬化，更优选也利用该装置实施第二析出硬化。
所述装置、方法和铝工件的其他特征和优点将通过下面示例性的实施方案结合附图呈现。
附图说明
图1示出了本发明方法的第一示例性实施方案；
图2示出了本发明方法的第二示例性实施方案；
图3示出了本发明装置和工件的第一示例性实施方案，以及本发明方法的另一个示例性实施方案，
图4a-4b示出了本发明装置和工件的第二示例性实施方案，以及本发明方法的另一个示例性实施方案，
图5示出了本发明装置和工件的第三示例性实施方案，以及本发明方法的另一个示例性实施方案，
图6示出了本发明装置和工件的第四示例性实施方案，以及本发明方法的另一个示例性实施方案，
图7a-7c示出了本发明装置和工件的第五示例性实施方案，以及本发明方法的另一个示例性实施方案，
图8示出了本发明铝工件的另一个示例性实施方案，
图9示出了测试本发明方法和装置的可操作性的测试装备，
图10a-10b示出了利用图9所示的测试装备实施的第一测试的结果，
图11示出了由图9所示的测试装备实施的第二测试的结果。
具体实施方式
图1显示了本发明方法的第一示例性实施方案。在方法102中，在第一步骤104中提供铝工件。该工件基本上处于T4结构状态。
在紧接的步骤106中，该工件的第一部分通过人工老化进行第一析出硬化工艺。同时，将该工件的一部分主动冷却，以使得该工件的第二部分的温度保持在低于人工老化温度。该析出硬化工艺使第一部分由T4结构状态转变为T6结构状态，同时第二部分基本上保持为T4结构状态。
在随后的步骤108中，该工件经历第二析出硬化工艺，其中工件的第一部分和第二部分都经历结构状态改变。在步骤108结束时，工件的第一部分处于T7结构状态，而第二部分处于T6结构状态。结果，工件具有材料特性不同的多个部分，即在第二部分中具有高强度，第一部分中具有较低的强度但具有更高的延展性。
图2示出了本发明方法的第二示例性实施方案。在方法202中，在步骤204中提供基本上处于T4结构状态的铝工件。步骤204包括第一亚步骤206，其中铝工件在500℃下进行固溶退火5小时。在第二亚步骤208中，铝工件在水中淬火至200℃的温度。在第三亚步骤210中，铝工件可选地在环境温度下自然老化五天。在步骤204后，铝工件基本上处于T4结构状态。显示于图1中的示例性实施方案的步骤104可包括相似的步骤206、208和210。
在随后的步骤212中，铝工件首先进行第二析出硬化工艺，其中工件的第一部分和第二部分经历由T4到T6的结构状态变化。
在随后的步骤214中，工件的第一部分进行第一析出硬化工艺，而将工件的一部分主动冷却，以使得工件的第二部分不发生进一步的析出硬化。在步骤214中，第一部分的结构状态从T6变化为T7，而第二部分的结构状态保持为T6状态。结果是，工件具有材料特性不同的多个部分，即在第二部分中具有高强度，第一部分中具有较低的强度但具有更高的延展性。
图3示出了根据本发明的装置、工件和方法的示例性实施方案。图3被分为三部分，其中上部I显示了具有铝工件304的装置302，中部II示出了在铝工件304中的第一可能温度分布306，底部III示出了在铝工件304中的第二可能温度分布308。部分I、II和III水平排布，以使得铝工件304中的特定水平位置处的温度可由温度分布306、308中的相同水平位置处读出。
装置302包括部分包围处理室314的上部310和下部312。处理室314被配置为在热处理期间容纳铝工件304。上部310和下部312包括加热设备316a-316d，加热设备316a-316d例如可配置为电加热部件。上部310和下部312也包括冷却设备318a-318b，例如冷却设备318a-318b可配置为热交换器。加热设备316a-316d和冷却设备318a-318b可由控制设备320控制，该控制器可分别开启或关闭这些独立的加热设备和冷却设备。
开启加热设备316a和316c确定了加热区域322(部分II中示出)，其中铝工件304中位于该加热区域322的第一部分328被加热到高于人工老化温度324以上(例如，人工老化温度324为120℃)，以使得在部分328中发生人工老化。通过继续开启冷却设备318a-318b，确定了冷却区域326(示于部分II中)，其中工件304的一部分被主动冷却。由于主动冷却，在第一部分328中的热量不能传递到铝工件的剩余部分，因此冷却区域范围内的温度以及被关闭的加热设备316b和316d的区域内的温度保持低于人工老化温度324。通过这种装备，铝工件304在第一部分328中进行析出硬化工艺，而第二部分330中的结构状态不发生变化。
通过装置302，还可对铝工件304进行第二析出硬化工艺，其中第一部分328和第二部分330都发生析出硬化。出于此目的，控制设备320开启所有四个加热设备316a-316d并关闭冷却设备318a-318b。在此装备中，在工件304中获得温度分布308，以使得在基本上整个工件304中温度升高到高于人工老化温度324。从而，在工件304的第一部分328和第二部分330中都发生了析出硬化。
图4a显示了本发明装置、工件和方法的另一示例性实施方案。图4被分为三个部分，上部I示出了装置402和铝工件404，中部II示出了工件404中的第一可能温度分布406，底部III示出了工件404中的第二可能温度分布407。部分I、II和III如图3中一样水平排布。
装置402具有部分包围处理室412的上部408和下部410，该处理室412中容纳了部分的铝工件404。与图3不同的是，仅部分工件404布置在处理室412内，而其他部分保持在外面。装置402包括加热设备414a-414b和冷却设备416a-416b、以及用于控制加热设备和冷却设备的控制设备418。当开启所有的加热设备414a-414b和冷却设备416a-416b时，铝工件404显示出温度分布406。
加热设备414a-414b将铝工件404的第一部分422加热到高于人工老化温度420，而冷却器416a-b通过主动冷却铝工件404的一部分，从而使工件的第二部分424的温度保持为低于人工老化温度420。因此，铝工件404的初始全部的T4结构状态变化为在第一部分422中的T6结构状态，而在第二部分424中保持基本上处于T4结构状态。
通过利用控制设备418来控制加热设备414a-414b的加热功率和/或冷却设备416a-416b的冷却功率，可调节第一部分422和第二部分424间的温度梯度。例如，可将温度梯度可控制为更小的梯度，从而使得如温度分布406中所示，温度梯度在工件中的延伸范围更宽。于是工件404具有更宽的过渡区域，在该过度区域中，材料特性在第一部分422的特性和第二部分424的特性之间逐渐变化。
在装置402中的热处理之前和之后，可通过在如图4b所示的常规热处理装置430中对铝工件404的第一部分422和第二部分424均进行第二析出硬化工艺。热处理装置430被配置成具有将整个工件加热到高于所述人工老化温度420的温度的加热设备432a-432b的炉子。通过装置430，可在工件404中获得如图3中部分III所示的热分布。
图5示出了本发明的装置、工件和方法的另一示例性实施方式。图5被分为三部分，其中上部I示出了具有铝工件504的装置502，中部II示出了在工件504中的第一可能温度分布506，底部III示出了在工件504中的第二可能温度分布507。像图3那样，部分I、II和III水平排布。
装置502包括包围了处理室512的上部508和下部510，该处理室512中容纳有铝工件504。在该实施例中，处理室512对于热处理基本上是全封闭的。装置502还包括加热设备514a-514h以及冷却设备516a-516h。加热设备和冷却器能通过控制设备518分别控制。控制设备518可开启和关闭彼此互相独立的加热设备和冷却设备，从而能够在工件504中获得不同的温度分布。
通过开启加热设备514a-514b和514e-514f以及冷却设备516c和516g、以及可任选的516b和516h，可获得温度分布506，可将铝工件的第一部分522加热到等于或高于人工老化温度520，从而使该部分发生结构状态变化，而第二部分524的温度保持低于人工老化温度520，从而使该部分的结构状态基本上保持不变。
通过开启加热设备514a、514c、514e和514g以及冷却设备516b、516d、516f和516h，可获得温度分布507，以使得工件504在两个区段的第一部分中发生结构状态变化，其中在这两个区段的第一部分中，温度高于人工老化温度520。
通过开启所有的加热设备并关闭所有冷却设备，可获得如图3的部分III所示的温度分布，由此装置502也可用于整个工件的第二析出硬化工艺。
图6示出了本发明的装置、工件和方法的另一示例性实施方式。图6被分为三部分，其中上部I示出了具有铝工件604的装置602，中部II示出了铝工件604中的第一可能温度分布606，底部III示出了铝工件604中的第二可能温度分布607。
装置602包括包围了处理室612的上部608和下部610，其中工件604位于该处理室612中。装置还包括加热设备614a-614b和冷却设备616a-616b、以及用于控制加热设备和冷却设备的控制设备618。冷却设备616a-616b可沿着处理室612的水平方向移动。图6中的部分I示例性地示出了冷却设备616a-616b的第一位置(实线)和第二位置(点划线)。
当冷却设备616a-616b位于第一位置，并且同时开启加热设备614a-614b以及冷却设备616a-616b时，可在工件中获得温度分布606。在该配置中，装置602具有两个区段的加热区域619a-619b，其中工件604中具有两个区段的第一部分626被加热到等于或高于人工老化温度。装置602还具有一个区段的冷却区域620，其中工件604的第二部分628保持低于人工老化温度622。在热处理期间，具有两个区段的第二部分626发生结构状态变化，而第二部分628的结构状态基本上保持不变。
通过将冷却设备616a-616b移动至冷却区域620的位置，可相应地单独设定工件604的第二部分628。当冷却设备616a-616b在第二位置(点划线)，在该工件中可获得温度分布607。
通过关闭冷却设备616a-616b，还可获得如图3中部分III所示的温度分布，由此在装置602中对工件604的第一部分626和第二部分628进行第二析出硬化。
图7a和7b示出了本发明装置和方法的另一示例性实施方案。
装置702被配置为压力机，其包括构造为压头(ram)的上部704以及构造为压力机框架的下部706。上部704和下部706部分包围了处理室708，该处理室708中容纳有铝工件710。装置702还包括加热设备712a-712d和冷却设备714a-714b，以及用于控制压力机和/或加热设备和/或冷却设备的控制设备(未示出)。
如图7b所示，通过关闭压力机，工件710可形成特定形状。在该加压过程期间或之后，启动加热设备712a-712d和冷却设备714a-714b，以使得铝工件710在具有两个区段的第一部分720a中发生析出硬化，而其在第二部分722中的结构状态基本上保持不变。图7c中示出了最终工件710。
通过装置702，可在单一装置中，在一个步骤内将工件710成形并进行热处理。这使得可更有效且经济地生产铝工件。
图8示出了本发明铝工件的示例性实施方案。通过使用本发明装置并根据本发明方法，从而制造了铝工件802。
铝工件802被构造为车身的B柱，其具有上部810、中部812和下部814。上部810形成为工件802的第一部分，其基本上为具有非常高强度的T6结构状态。下部814形成为工件802的第二部分，其基本上为T7结构状态，其强度低于上部810但具有更好的延展性。中部812为过渡部分，该过渡部分中的结构状态以及因此产生的强度和延展性也显示了从上部到底部的过渡。
由于具有这些局域依赖性的材料特性，工件802适合于替代车身的各钢组件。高强度的上部确保了充分的防滚翻保护，而下部814所具有的更高延展性提供了更好的碰撞能量吸收能力。工件802优选由AA 6XXX或AA 7XXX铝合金构成，尤其是由AA 6070合金或更强的合金构成。
图9示出了用于测试本发明方法和装置可操作性的测试装备。测试装备902包括作为第一和第二加热设备的第一电加热板904和第二电加热板906，以及作为冷却设备的热交换器908。铝片901放置在所述第一加热板904和第二加热板906以及支撑板912之上。热交换器908和两个重物(weight)914、916放置在铝片910的上面，以使得铝片910在测试期间保持与加热板904、906和热交换器908之间的热接触。五个温度传感器918a-918e与铝片910的上表面接触，从而在测试期间监测铝片910在不同位置的温度。
热交换器908被配置为具有进水口(箭头920)和出水口(箭头922)的水槽。在测时期间，可连续地泵压水使其通过热交换器908，以为铝片910提供充分的冷却。
图10a-b示出了通过示于图9中的测试装备实施第一次测试而得到的结果。在第一次测试期间，两个加热板904、906均被启动，以将铝片910分别局部加热至约140℃和约210℃的预定温度。此外，连续泵压水使其通过热交换器908，以提供充分的冷却。
图10a示出了五个温度传感器918a-910e随时间推移的温度测量结果。测量曲线TE1对应于传感器918a，测量取消TE2对应于传感器918b，以此类推。所有曲线TE1至TE5均示出了在加热板904、906开启后的第一分钟内的温度上升。在大约五分钟后，所有曲线TE1至TE5均显示出不同温度数值的饱和。曲线在这些温度数值附近的振动缘于加热板904和906的温度控制回路。
测量的曲线TE1和TE5示出了铝片910在其与加热板904、906直接接触的区域的温度；曲线TE3示出了铝片910在其与热交换器908直接接触的区域中的温度；曲线TE2和TE4示出了铝片910在加热板904、906与热交换器908之间的区域中的温度。
图10b示出了在达到饱和温度分布之后，即在测试开始约五分钟之后，由传感器918a-918d测得的平均温度。横坐标示出了感应器的相对横向位置，其中最左侧点对应于传感器918a，最右侧点对应于传感器918d。双箭头标记出了热交换器(即主动冷却区域)的横向宽度。
图10a和10b示出了在铝片910的第一区段，即距离加热板904和906最近的各部分，可达到人工老化温度，而同时在铝片910中靠近热交换器908的第二部分中温度保持为低于人工老化温度，尤其是低于约100℃的温度。这些温度也可保持大于约30分钟的时间长度。
图11示出了由示于图9中的测试装备实施的第二次测试所得的结果。所得结果以与图10a相同的方式呈现。在第二次测试期间，仅启动了加热板906以将铝片910局域加热至约200℃的预定温度。此外，连续泵压水使其通过热交换器908以提供充分冷却。
图11中的曲线T5示出了在开启加热板906约12分钟后、并且直至约40分钟后关闭加热板906时，达到了200℃的人工老化温度。与此同时，曲线T1至T3示出了铝工件910中位于热交换器908的部分以及位于关闭的加热板904的部分保持为室温。
综上，这两个试验显示了：分别通过本发明的方法和装置，总体上能够在铝工件中获得温度分布，所述温度分布在工件的第一部分中引发人工老化，而在工件的第二部分中使结构基本上保持不变。
通过本发明的方法和装置，可制造具有基本上处于T6结构状态的第一部分和基本上处于T7结构状态的第二部分的工件。这种工件的实例将在下表中给出：
由上表中第二栏中所列的不同铝合金制成三种T4铝合金片，对其进行第一和第二析出硬化工艺。在第一析出硬化工艺期间，每个工件的第一部分在析出硬化温度下保持预定的时间长度，例如使AA6009在约205℃下保持1小时，同时通过对工件的一部分进行主动冷却，从而使工件的第二部分保持为低于100℃。在第二析出硬化工艺过程中，各工件的第一部分和第二部分均在析出硬化温度下保持预定的时间长度。在第二析出硬化工艺后，每个工件的第一部分(第3栏中的“1”)具有T6结构状态，第二部分(第3栏中的“2”)具有T7结构状态。
在第5栏至第7栏列出了工件相应部分的屈服强度Rp0,2、拉伸强度Rm和断裂伸长率A50。Rp0,2、Rm和A50均根据DIN EN 10002测定。A50由初始测量长度为50mm的测试样品测定。
上述实施例显示了可根据本发明的方法制造工件，该工件例如具有下述特性：
扩号中的参数是可任选的，因此根据本发明制备的各工件也可偏离上表中的各数值。

Claims (16)

1.一种用于对铝工件进行热处理的方法，包括如下步骤：提供铝工件(304，404，504，604，710，802)，所述工件基本处于T4结构状态；以及通过人工老化使所述工件(304，404，504，604，710，802)的第一部分(328，422，522，626，720)进行第一析出硬化工艺，从而改变所述工件(304，404，504，604，710，802)的所述第一部分(328，422，522，626，720)的结构状态，其特征在于：在所述第一析出硬化工艺中将所述工件(304，404，504，604，710，802)的一部分主动冷却，以使得所述工件(304，404，504，604，710，802)的第二部分(330，424，524，628，722)在所述第一析出硬化工艺中基本保持相同的结构状态。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括如下步骤：通过人工老化使所述工件(304，404，504，604，710，802)进行第二析出硬化工艺，从而改变所述工件(304，404，504，604，710，802)的所述第一部分(328，422，522，626，720)和所述第二部分(330，424，524，628，722)的结构状态。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述第一析出硬化工艺和所述第二析出硬化工艺后，所述工件(304，404，504，604，710，802)的所述第一部分(328，422，522，626，720)基本处于T7结构状态，所述工件(304，404，504，604，710，802)的所述第二部分(330，424，524，628，722)基本处于T6结构状态。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，在所述第一析出硬化工艺之后实施所述第二析出硬化工艺。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，在所述第二析出硬化工艺之后实施所述第一析出硬化工艺。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，所述铝工件(304，404，504，604，710，802)由AA 2XXX或AA 6XXX或AA 7XXX铝合金构成，特别是由AA 6070、AA 6082或AA 6009构成。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述第二析出硬化工艺是涂料烘烤步骤。
8.一种用于对铝工件(304，404，504，604，710，802)进行热处理的装置(302，402，502，602，702)，其尤其用于实施根据权利要求1至7中任一项所述的方法，所述装置包括：处理室(314，412，512，612，708)，其构造为在热处理期间容纳铝工件(304，404，504，604，710，802)的至少一部分；以及加热设备(316a-316d,414a-414b,514a-514h,614a-614b,712a-712d)，其构造为至少对铝工件(304，404，504，604，710，802)中位于所述处理室(314，412，512，612，708)的加热区域(322，619a-619b)的部分(328，422，522，626，720)进行加热，所述装置的特征在于，所述装置(302，402，502，602，702)还包括冷却设备(318a-318b,416a-416b,516a-516h,616a-616b,714a-714b)，所述冷却设备构造为至少对铝工件(304，404，504，604，710，802)中位于所述处理室(314，412，512，612，708)的冷却区域(326，620)的部分进行主动冷却。
9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于：所述装置(302，402，502，602，702)还包括控制设备(320，418，518，618)，所述控制设备用于控制所述加热设备(316a-316d,414a-414b,514a-514h,614a-614b,712a-712d)和/和所述冷却设备(318a-318b,416a-416b,516a-516h,616a-616b,714a-714b)，尤其用于控制铝工件(304，404，504，604，710，802)中位于所述加热区域(322，619a-619b)的部分和/或铝工件中位于所述冷却区域(326，620)的部分的温度。
10.根据权利要求8或9所述的装置，其特征在于所述装置(302，402，502，602，702)包括用于调节所述加热区域(322，619a-619b)和/或所述冷却区域(326，620)的位置和/或尺寸的调节设备。
11.根据权利要求8至10中任一项所述的装置，其特征在于，所述装置(302，402，502，602，702)为压力机。
12.一种铝工件(304，404，504，604，710，802)，其尤其根据权利要求1至7中任一项所述的方法制造，所述铝工件的特征在于，所述铝工件(304，404，504，604，710，802)的第一部分(328，422，522，626，720)基本上处于T6结构状态，并且所述铝工件(304，404，504，604，710，802)的第二部分(330，424，524，628，722)基本上处于T7结构状态。
13.根据权利要求12所述的铝工件，其特征在于，所述工件(304，404，504，604，710，802)包括位于所述铝工件(304，404，504，604，710，802)的所述第一部分(328，422，522，626，720)和所述第二部分(330，424，524，628，722)之间的过渡区域，所述过渡区域中的结构状态显示出由所述第一部分(328，422，522，626，720)的结构状态向所述第二部分(330，424，524，628，722)的结构状态的过渡。
14.根据权利要求12或13所述的铝工件，其特征在于，所述工件(304，404，504，604，710，802)由AA 2XXX或AA 6XXX或AA 7XXX合金构成，尤其是由AA 6070、AA 6080或AA 6009构成。
15.根据权利要求14所述的铝工件，其特征在于，所述工件(304，404，504，604，710，802)由AA 6070构成，所述第一部分(328，422，522，626，720)具有至少350Mpa的屈服强度和至少370Mpa的拉伸强度，所述第二部分(330，424，524，628，722)具有至少10％的断裂伸长率；或者所述工件(304，404，504，604，710，802)由AA 6082构成，所述第一部分(328，422，522，626，720)具有至少250Mpa的屈服强度和至少290Mpa的拉伸强度，所述第二部分(330，424，524，628，722)具有至少12％的断裂伸长率；或者所述工件(304，404，504，604，710，802)由AA 6009构成，所述第一部分(328，422，522，626，720)具有至少300Mpa的屈服强度和至少320Mpa的拉伸强度，所述第二部分(330，424，524，628，722)具有至少14％的断裂伸长率。
16.根据权利要求12至15中任一项所述的铝工件，其特征在于：所述工件(304，404，504，604，710，802)被构造为车身的一部分，尤其被构造为B柱。
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