CN104611035A - 一种润滑油基础油的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种润滑油基础油的生产方法。蜡油原料与氢气混合后，依次通过至少两个串联的加氢反应区，按物料流动方向每个加氢反应区依次包括临氢降凝催化剂床层和由临氢降凝催化剂和加氢裂化催化剂混合装填的降凝裂化催化剂复合床层；最后一个加氢反应区得到的反应流出物经过分离和分馏后，得到润滑油基础油、白油等产品。本发明方法将临氢降凝过程的温降与加氢过程中的温升进行合理的组合利用，在生产低凝点润滑油基础油的同时又提高了粘度指数，降低了装置的热点温度，延长了运转周期；此外降低了冷氢的消耗量或者加热炉的燃气损耗，节省了操作费用。

Description

一种润滑油基础油的生产方法

技术领域

本发明涉及一种润滑油基础油的生产方法，尤其是一种通过催化剂级配技术以及复合装填技术，用来生产润滑油基础油的加氢方法。

背景技术

润滑剂是一类很重要的石油产品，是带动运动部件的关键因素，虽然其产品仅占原油加工量的2%左右，但因其使用条件的千差万别，品种多达数百种，而且对质量要求严格，润滑油就属于润滑剂的一种。对于种类繁多的润滑油，不可能每种都去单独生产，为此，为了简化其生产，各国都采用先制成符合一定标准的润滑油基础油，然后根据市场的需要进行调和并加入添加剂，以制得各种产品。

由此可见，润滑油的品种虽然很多，但都是以基础油为主体制成的，而对于从原油制取的润滑油基础油，按照标准可以分为石蜡基基础油油系列、中间基基础油系列及环烷基基础油系列。另外，基础油的性质除了与原油的基属有关，很大程度上还取决于所用的加工方法，例如广泛采用的加氢技术可使润滑油基础油的质量有很大的改善，包括粘度、粘度指数、凝点以及色度等一些主要性质。

所以，对于已选定的原油而言，上述所列举的润滑油的基础性质，可以选择适当的加氢方法对其进行调整，例如选择常规的加氢精制技术可以改善产品的色度等；加氢裂化技术可以改善产品的粘度、粘度指数等；择形裂化和择形异构化可以改善产品的凝点等，因此，如果想生产优质优价的润滑油基础油调和组分，选择何种加氢技术是成败的关键之处。而目前工业上广泛采用的择形异构化工艺，选用贵金属作为催化剂的活性组分，成本相对偏高，并且原料的适应性相对较差，而择形裂化技术可以弥补这些不足，择形裂化技术又称临氢降凝，是指在氢气存在的情况下，含蜡的原料通过含有活性金属及分子筛的双功能催化剂表面，从而降低其中的蜡分子含量。其脱蜡原理是在一定的操作条件下，使原料与氢气混合与临氢降凝催化剂接触，原料中的链烷烃、带短侧链烷烃、带长侧链的环烷烃和带长侧链的芳烃等高凝点组分选择性地裂解成小分子，而其它组分基本不发生变化，最终达到降低油品的凝点的目的，其工艺上独有的特点是反应过程为吸热反应，根据降凝深度的不同，表现出不同程度的温降，由于其具有反应过程氢耗较低、原料适应性强、能耗较低、工艺流程简单、可以与其它加氢过程组成联合工艺或独立使用等诸多优点，因此得到了广泛的应用。

CN201010222066.7公开了一种环烷基馏分油加氢生产润滑油基础油的方法。以环烷基馏分油为原料，采用加氢处理-加氢降凝-加氢补充精制的一段串联加氢工艺生产润滑油基础油。该方法成功的利用了不同催化剂的特性，生产出了低倾点，安定性好的润滑油基础油。但由于各类催化剂独立装填，对润滑油馏分的收率以及降凝效果提高的平衡产生了一定的矛盾，降低了临氢降凝催化剂的寿命。

CN200410050735.1公开了一种由石蜡基原油馏分油或润滑油基础油直接生产白油的生产方法。采用一段串联工艺，通过不同的催化剂级配，不同催化剂组合装填，集加氢预精制、临氢降凝、加氢补充精制于一体的工艺过程。本发明的工艺简单，操作方便，条件缓和，催化剂有很强抗硫、氮能力，对原料油的硫、氮含量没有严格的限制。但也没有充分的利用临氢降凝过程的温降及加氢过程的温升，装置能耗较大，热点温度较高，运转周期受限。

CN98121075.9公开了一种由馏分油生产优质低凝柴油的方法。该方法采用加氢精制和临氢降凝一段串联流程，其中包括加氢精制催化剂和临氢降凝催化剂两个催化剂床层，临氢降凝采用Ni/ZSM-5催化剂。该方法在临氢降凝催化剂床层的温降较大，柴油馏分的收率和降凝效果的提高受到一定限制，降低了临氢降凝催化剂的使用寿命。

CN200910188163.6公开了一种柴油加氢降凝的方法。该方法是通过调整催化剂的性质从而具有柴油降凝效果好，柴油馏分收率高的特点，但由于仍采用加氢精制和临氢降凝串联的组合工艺，降凝效果与柴油馏分收率之间的矛盾依旧存在。

CN201010514141.7公开了一种柴油临氢降凝的方法。该方法虽然提高了临氢降凝催化剂的平均反应温度，利用精制剂的温升，加大了降凝催化剂的利用率，但是各床层出口的反应温度仍相对较高，运转周期受到了一定的限制。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种润滑油基础油的生产方法。本发明方法将临氢降凝催化剂与临氢降凝及加氢裂化复合（混合）装填的混合催化剂进行级配，将临氢降凝过程的温降与加氢过程中的温升进行合理的组合利用，在生产低凝点润滑油基础油的同时又提高了粘度指数，降低了装置的热点温度，延长了运转周期；另外采用本专利技术还可以弥补常规复合装填过程所遇到的问题，优化了混合装填的效果，充分将不同类型的催化剂进行了匹配；此外降低了冷氢的消耗量或者加热炉的燃气损耗，节省了操作费用，此外生产出的润滑油基础油芳烃含量较低，可以降低后续溶剂精制等工艺的苛刻度等甚至省去某些相关工艺。

本发明提供了一种润滑油基础油的生产方法，包括以下内容：

蜡油原料与氢气混合后，依次通过至少两个串联的加氢反应区，按照物料流动方向，每个加氢反应区依次包括临氢降凝催化剂床层和由临氢降凝催化剂和加氢裂化催化剂混合装填的降凝裂化复合催化剂床层；最后一个加氢反应区得到的反应流出物经过分离和分馏后，得到润滑油基础油、白油等产品。

根据本发明所述的方法，其中在每个所述的加氢反应区内，蜡油原料与氢气首先通过临氢降凝催化剂床层，进行降凝反应；反应流出物再通过由临氢降凝催化剂和加氢裂化催化剂混合装填的降凝裂化催化剂复合床层，进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和开环及深度降凝反应。

根据本发明的加氢方法，所述的蜡油原料为常规的润滑油原料，馏程一般为250～550℃，凝点一般都在10℃以上，优选凝点在20℃以上。所述润滑油原料的氮含量在1000μg/g以下，一般为50～800μg/g，最优选为100～500μg/g。如果蜡油原料中的有机氮含量过高，如氮含量在1000μg/g以上时，可在蜡油原料通过第一加氢反应区的临氢降凝催化剂床层之前，预先通过一个加氢精制或加氢脱氮催化剂床层，进行部分脱氮。所述的润滑油原料可以为加工环烷基原油、中间基原油或石蜡基原油得到的各种直馏或者二次加工的蜡油等，优选一次加工的石蜡基原油的直馏蜡油组分，可以选自加工石蜡基原油得到的各种减压瓦斯油（VGO），如大庆VGO、长庆VGO中的一种或几种。当生产目的不同时，也可以选自加工辽河原油或克拉玛依原油得到的各种减压瓦斯油（VGO），如辽河VGO、克拉玛依VGO中的一种或者几种。蜡油原料的干点一般为500～550℃，优选510～540℃。

所述的临氢降凝催化剂采用含择形裂化分子筛的催化剂，包括载体和所负载的金属组分。所述的催化剂一般以择形裂化分子筛和粘合剂为载体，以第ⅥB族和/或第Ⅷ族金属为加氢活性金属组分。所述的择形裂化分子筛为氢型分子筛，所述分子筛可以选自氢型ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35和ZSM-38分子筛中的一种或多种，优选ZSM-5分子筛；所述择形裂化分子筛的硅铝摩尔比一般为10～150，优选为20～120。

所述的第ⅥB族金属为Mo和/或W，所述的第Ⅷ族金属为Co和/或Ni。以催化剂的重量为基准，加氢活性金属组分以氧化物计的含量为1%～16%，择形裂化分子筛的含量为50%～85%，粘合剂的含量为10%～40%。临氢降凝催化剂的堆密度一般在0.65～0.75g·cm^-3，其正常的使用温度范围为380℃～410℃。所述的临氢降凝催化剂可以选择现有的各种商业催化剂，例如抚顺石油化工研究院（FRIPP）研制开发的FDW-1、FDW-3等临氢降凝催化剂；也可以根据需要按本领域的常识进行制备，例如可以参照CN1952074A、CN1352231A、CN101143333A、CN102451748A中公开的内容制备符合要求的临氢降凝催化剂。

本发明中所述的加氢裂化催化剂为含分子筛的加氢裂化催化剂，可以选择本领域的常规加氢裂化催化剂。本发明中优选一种对常规加氢裂化催化剂改性后所得到的催化剂。所述的加氢裂化催化剂是一种双功能加氢转化催化剂，以氧化铝和Y和/或β型分子筛为载体，含有至少一种ⅥB族金属和至少一种Ⅷ族金属，催化剂载体组成为氧化铝5w%～45w%、无定形硅铝0w%～60w%，分子筛5w%～60w%，其中分子筛的孔容0.40～0.92 mL/g，比表面750～900m2/g，晶胞常数2.420～2.500nm，SiO₂/Al₂O₃分子比7～15，催化剂中ⅥB族金属氧化物含量为10w%～30w%，Ⅷ族金属氧化物含量为2w%～15w%。

所述的加氢裂化催化剂所含氧化铝是一种晶相为拟薄水铝石的氧化铝，含量为40w%～80w%。根据本发明的方法，优选的加氢裂化催化剂中含有大孔氧化铝粘合剂，以载体计大孔氧化铝含量一般为5w%～45w%，优选10w%～40w%；所述大孔氧化铝的孔容为1.0～1.7mL/g，优选为>1.2～1.7mL/g（大于1.2至1.7mL/g）；大孔氧化铝比表面积为200～550m²/g，最好为300～500m²/g。载体中所含无定型硅铝的硅铝氧化物重量比1:2～2:1，含量0w%～20w%，最好10w%～20w%。

所述加氢金属可以是至少一种ⅥB族金属氧化物或硫化物和至少一种Ⅷ族金属氧化物或硫化物的组合，ⅥB族金属可以是Mo或W，最好选用W，含量10w%～30w%，Ⅷ族金属可以是Ni或Co，最好选用Ni，含量2w%～15w%。加氢裂化催化剂可以选择现有的各种商业催化剂改性后获得，例如FRIPP研制开发的FC-32、FC-46、FC-50等催化剂改性制备。也可以根据需要按本领域的常识制备特定的加氢裂化催化剂，例如可以参照CN1184843A、CN1178238A公开的内容制备符合要求的加氢裂化（转化）催化剂。

本发明的方法中，所选择的加氢裂化催化剂在催化剂/载体成型时，优选特别适合本工艺的酸胶溶技术，将无机酸与有机酸的混合酸加入到成型过程中，增强了催化剂的比表面积、强度等性质，此外也简化了催化剂的生产流程，降低了生产成本，同时也可以保证大孔氧化铝的稳定性，使所制备的催化剂/载体保持更高的孔容。本技术可以是目前工业中广泛应用的催化剂在成型时改性制备所得。采用本技术制备的催化剂，同时在催化剂外观形状上也进行了优化处理，最好制备成齿球型催化剂，便于运输、装填及混合。

上面所述的经改性后的加氢裂化催化剂，由于氧化铝载体性质的改变，在达到相同反应深度时，其活性要弱于常规的加氢裂化催化剂大约10℃，正常的使用温度范围升高到380℃～410℃。此种改性催化剂与临氢降凝催化剂相比，在混合过程中堆密度要求差值优选小于0.05g·cm^-3。

所述临氢降凝催化剂床层的操作条件为：反应压力8.0～20.0 MPa，氢油体积比600：1～1500：1，体积空速为0.1～10.0 h^-1，反应温度260℃～455℃；优选操作条件为反应压力10.0～15.0 MPa，氢油体积比700：1～1100：1，体积空速0.3～8.0 h^-1，反应温度310℃～420℃。

所述临氢降凝及加氢裂化催化剂组成的复合催化剂复合床层的操作条件为：反应压力8.0～20.0 MPa，氢油体积比700：1～1600：1，体积空速为0.1～10.0 h^-1，反应温度270℃～460℃；优选操作条件为反应压力10.0～15.0 MPa，氢油体积比800：1～1200：1，体积空速0.3～8.0 h^-1，反应温度315℃～425℃。

根据本发明的方法，其中在每个加氢反应区中，所述的临氢降凝催化剂床层和由临氢降凝催化剂和加氢裂化催化剂混合装填的复合催化剂床层的装填体积比为1:10～10:1，优选为1:5～5:1。

所述的降凝裂化催化剂复合催化剂床层中，临氢降凝催化剂与加氢裂化催化剂进行混合装填，装填体积比为1:10～10:1，优选1:5～5:1。

对于所述的至少两个加氢反应区，其中所述的临氢降凝催化剂床层和降凝裂化催化剂复合催化剂床层，可以分别设置在一个反应器的两个或两个以上床层中；或者可以分别设置在两个或两个以上串联的加氢反应器中。

与现有技术相比，本发明方法具有以下优点：

1、本发明方法中，在每个加氢反应区内，原料油首先通过临氢降凝催化剂床层，进行降凝反应，对蜡油原料进行处理，该反应表现为吸热反应。经过临氢降凝工艺处理后的原料油再通过降凝裂化复合催化剂床层，进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和开环及深度降凝反应，该反应表现为吸热与放热的叠加效应。总体来看，由于加氢反应表现为放热反应，该过程产生温升；而临氢降凝反应为择型分子筛裂化反应，热效应表现为吸热反应，过程产生温降；将该两种催化剂进行级配复合装填，可以充分利用其各自反应的放热和吸热效应，实现反应过程的热量综合利用，不会产生过大的温升和温降效应，而影响降凝效果，从而使得整个催化剂床层的热点温度降低，既可以保证润滑油基础油的收率，还取得了更好的降凝效果。另外，由于加氢裂化过程可以将芳烃饱和开环，润滑油基础油产品的粘度指数会有所提升，同时脱硫、氮效果显著，蜡油原料先与临氢降凝催化剂接触，原料适应性较强，此外采用临氢降凝催化剂进行级配，与目前工业上广泛应用的择形异构化相比，还具有催化剂成本低的优点，此外生产出的润滑油基础油芳烃含量较低，可以降低后续溶剂精制等工艺的苛刻度等。

2、在工艺方面，每个加氢反应区内均表现出基本相同的效果。从而在串联的至少两个加氢反应区内，所述的加氢反应表现为综合累加的优化效果。与现有技术相比较，本发明在不改动装置流程的基础上，仅通过催化剂的级配组合与复合装填，从局部将装置的高温点与低温点有效的合理利用，降低了装置的热点温度，合理的减少了装置的整体温度梯度，延长了催化剂的使用寿命，减少了副产品的产量，提高了经济效益。此外本组合与常规的临氢降凝组合工艺相比，由于反应过程的热量得到了更合理的利用，两个反应区之间可以少打或不打冷氢，因此还降低了冷氢的消耗量以及加热炉的燃气损耗，节省了操作费用。

3、本发明中特别选择适宜的加氢裂化催化剂与工艺配合使用，具有很大的适应性及优势。将加氢裂化催化剂与临氢降凝催化剂混合装填时，可以达到更优异的混装效果，避免了因为密度差异过大、形状不规则而造成的催化剂混合装填时，颗粒分布不均的问题，同时改性还适当的降低了加氢裂化催化剂的反应活性，这样可以与临氢降凝催化剂进行更好的匹配，使二者活性相当，以便在相同温度范围内发挥其各自最大的作用，在降低产品凝点的同时，还可以提高产品质量。

附图说明

图1是本发明方法一种实施方式的级配装填示意图；选用单反应器分层装填具有两个加氢反应区的操作方式。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一种润滑油基础油的生产方法进行详细说明。

如图1所示，本发明的基础油生产方法流程如下：

原料油1与氢气2在反应器入口混合后进入反应器3，自上而下依次通过逐级串联的临氢降凝催化剂床层4、临氢降凝与加氢裂化的复合催化剂床层5、临氢降凝催化剂床层6及临氢降凝与加氢裂化的复合床层7，得到反应流出物8从反应器底部排出经过注水9后进入到高压分离器10，上部得到气体11通过循环氢压缩机12，与新氢13混合后得到循环氢14作为补充氢或者冷氢使用；中下部得到的液相进入低压分离器17，上部排出低分气18去后续处理，中下部得到液相20进入后续分馏系统；高压分离器10底部排出的酸性水15与低压分离器17底部排出的酸性水19混合后去酸水处理装置进行后续加工。

接下来通过具体实施例对本发明的基础油生产方法作进一步的说明。表1中列出了实施例中所用催化剂的性质。表2中列出了所用原料油的性质。

表1 催化剂主要物化性质及活性对比。

催化剂	FC-50	FC-50G	FDW-3
				催化剂类型	加氢裂化	加氢裂化	临氢降凝
其中大孔氧化铝，wt%	9	33
				孔容，cm3/g	0.70	1.30	—
比表面积，m2/g	360	350	—
				催化剂物理性质
形状	齿球	齿球	齿球
				直径，mm	2.5	2.5	2.5
机械强度，N/cm	≮150	≮130	≮100
				活性组分	W-Ni	W-Ni	Ni
金属含量，%	29.5	24.2	2.0
				自然装填密度，t/m3	0.76～0.88	0.65～0.75	0.65～0.75
平均孔径/nm	5.44	7.85	—
				达相同反应深度时的温度/℃	378	388	—
正常使用温度(初-末期)/℃	370～400	380～410	380～410

比较例1

比较例1为采用临氢降凝、加氢裂化一段串联流程生产润滑油基础油的装置。包括临氢降凝催化剂床层和加氢裂化催化剂床层。比较例1与实施例1生产相同牌号的润滑油基础油。使用的催化剂、原料油、及润滑油产品凝点均与实施例1相同。运转结果列于表3。

比较例2

比较例2为采用临氢降凝、加氢裂化一段串联流程生产润滑油基础油的装置。与实施例1控制基本相同的基础油收率，生产出的产品凝点不同。比较例2使用的催化剂、原料油、及基础油产品收率均与实施例1相同，催化剂装填同比较例1。运转结果列于表3。

实施例1

采用图1所示的工艺流程，利用级配串联及混装流程生产润滑油基础油。实施例1中包括两个串联的加氢反应区，每个反应区的降凝裂化催化剂复合床层内，临氢降凝催化剂与加氢裂化催化剂的混合体积比为1:2，催化剂总用量与比较例1和比较例2均相同。实施例1中使用的加氢裂化催化剂为FC-50催化剂，临氢降凝催化剂为FDW-3催化剂，所述催化剂均为抚顺石油化工研究院研制生产的商品催化剂。操作条件及试验结果列于表3。

实施例2

采用图1所示的工艺流程，利用级配串联及混装流程生产润滑油基础油。实施例1中包括两个串联的加氢反应区，每个反应区的降凝裂化催化剂复合床层内，临氢降凝催化剂与加氢裂化催化剂的混合体积比为1:2，催化剂总用量与比较例1和比较例2均相同。实施例2中使用的加氢裂化催化剂为FC-50G催化剂，临氢降凝催化剂为FDW-3催化剂，所述催化剂均为抚顺石油化工研究院研制生产的商品催化剂。操作条件及试验结果列于表3。

表2 原料油性质表。

项目	原料油
		来源	减压蜡油
密度(20℃) /g·cm-3	0.8797
		馏程范围/℃	329～542
氮/μg·g-1	890
		硫/μg·g-1	6000
凝点/℃	35

表3  工艺操作条件及结果。

	比较例1	比较例2	实施例1	实施例2
					催化剂组成	FDW-3/FC-50	FDW-3/FC-50	FDW-3/(FDW-3+FC-50)	FDW-3/(FDW-3+FC-50G)
反应压力/MPa	15.0	15.0	15.0	15.0
					平均反应温度/℃	383/385	378/385	383/386*/383/386*	383/390*/383/390*
LHSV/h-1	2.0/1.5	2.0/1.5	4.0/3.0**/4.0/3.0**	4.0/3.0**/4.0/3.0**
					入口氢油体积比	1000:1	1000:1	1000:1	1000:1
基础油凝点/℃	-15	-7	-16	-18
					>350℃收率，wt%	46.7	51.0	51.8	52.9
基础油粘度指数	90	99	92	86
					床层最高点温度/℃	396	395	394	391
冷氢消耗量/基准	0.95	1.68	1.0	0.98

*平均反应温度为降凝裂化复合催化剂床层的加权平均温度；

**体积空速为降凝裂化催化剂床层的体积空速。

从以上的实施例可以看出，实施例2使用的改性催化剂，具有混合效果更优，热点温度更低，同时基础油收率较高的特点。此外，本发明方法的最大特点在于，针对加工蜡油原料而言，具有原料适应性较强，催化剂成本低的特点，生产的润滑油基础油杂质含量少，在保证一定基础油收率的情况下可以降低原料的凝点并提高粘度指数，同时可以副产出的白油和石脑油也是优质的化工原料以及弥补常规混合装填的弊端；此外本发明方法还具有热点温度低，运转周期长，冷氢消耗量低的特点；生产出的润滑油基础油芳烃含量较低，可以降低后续溶剂精制等工艺的苛刻度甚至省去某些相关工艺；对于企业而言，在完成优质产品生产任务的同时，在人力、物力以及能耗上都有很大的优势。

Claims (11)

1.一种润滑油基础油的生产方法，包括以下内容：蜡油原料与氢气混合后，依次通过至少两个串联的加氢反应区，按物料流动，方向每个加氢反应区依次包括临氢降凝催化剂床层和由临氢降凝催化剂和加氢裂化催化剂混合装填的降凝裂化催化剂复合床层；最后一个加氢反应区得到的反应流出物经过分离和分馏后，得到润滑油基础油、白油等产品。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述蜡油原料的凝点在10℃以上，优选在20℃以上；氮含量在1000μg/g以下，优选为100～500μg/g。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述蜡油原料的氮含量在1000μg/g以上时，在蜡油原料通过第一加氢反应区的临氢降凝催化剂床层之前，预先通过一个加氢精制或加氢脱氮催化剂床层，进行部分脱氮。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的蜡油原料的干点一般为500～550℃，优选510～540℃。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的每个加氢反应区中，临氢降凝催化剂床层和由临氢降凝催化剂和加氢裂化催化剂混合装填的复合催化剂床层的装填体积比为1:10～10:1。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的复合催化剂床层中，临氢降凝催化剂与加氢裂化催化剂混合装填，装填体积比为1:10～10:1。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述临氢降凝催化剂床层的操作条件为：反应压力8.0～20.0 MPa，氢油体积比600：1～1500：1，体积空速为0.1～10.0 h^-1，反应温度260℃～455℃；所述的复合催化剂床层的操作条件为：反应压力8.0～20.0 MPa，氢油体积比700：1～1600：1，体积空速为0.1～10.0 h^-1，反应温度270℃～460℃。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的临氢降凝催化剂以择形裂化分子筛和粘合剂为载体，以第ⅥB族和/或第Ⅷ族金属为加氢活性金属组分，以催化剂的重量为基准，加氢活性金属以氧化物计的含量为1%~16%，择形裂化分子筛的含量为50%~85%，粘合剂的含量为10%~40%。

9.按照权利要求1或8所述的方法，其特征在于，所述的临氢降凝催化剂的堆密度为0.65～0.75g·cm^-3，所述的加氢裂化催化剂的堆密度为0.65～0.75g·cm^-3，其中加氢裂化催化剂与临氢降凝催化剂的堆密度之差小于等于0.05 g·cm^-3。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂以氧化铝和Y和/或β型分子筛为载体，含有至少一种ⅥB族金属和至少一种Ⅷ族金属，催化剂载体组成为氧化铝5w%～45w%、无定形硅铝0w%～20w%，分子筛5w%～60w%；其中分子筛的孔容0.40～0.92 mL/g，比表面750～900m2/g，晶胞常数2.420～2.500nm，SiO₂/Al₂O₃分子比7～15，催化剂中ⅥB族金属氧化物含量为10w%～30w%，Ⅷ族金属氧化物含量为2w%～15w%。

11.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂中含有大孔氧化铝粘合剂，大孔氧化铝含量为5w%～45w%，大孔氧化铝的孔容为1.0～1.7mL/g，优选为大于1.2至1.7mL/g；比表面积为200～550m²/g，最好为300～500m²/g。