CN104567485A - 一种列管式换热器 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种列管式换热器，涉及换热技术领域，能够解决壳体内容易产生死体积或容易发生漏流现象的技术问题。该换热器壳体内设有螺旋通道，螺旋通道由至少两块折流板顺次连接而成；沿壳程流体的流动方向，折流板的末端边缘处向前或向后延伸有隔板。该换热器可以减小壳体内的死体积或折流板连接间隙处漏流的发生率。

Description

一种列管式换热器

技术领域

本发明涉及换热器技术领域，尤其涉及一种列管式换热器。

背景技术

随着经济和工业的快速发展，世界各国面临着能源短缺的问题，所以如何高效利用已有能源是各国人们日益关注的焦点。其中，换热器是一种在不同温度的两种或两种以上流体间实现物料之间热量传递的节能设备，是使热量由较高的流体传递给温度较低的流体，是提高能源利用率的主要设备之一。目前，应用较广泛的换热器为列管式换热器，列管式换热器由一般由壳体、换热管束、管板、折流板(挡板)和管箱等部件组成。

当壳体内的折流板为螺旋折流板时，壳体内的流体将在螺旋通道内流动，螺旋通道内的流体是依靠离心力作用的，故其中心区域为流体的低流速区，当壳体内流体为含固流体时，在低流速区容易产生死体积。此外，当螺旋通道是由多片折流板搭接而成时，相邻折流板的搭接处通常具有间隙，流体在折流板之间螺旋流动，该间隙的存在会导致流体流经此处时由于流速低从而出现漏流现象。越是靠近换热器壳体中心的地方，间隙越大，流体的流速越低，漏流的程度则越是严重。漏流会影响换热器管程和壳程之间的传热，对于含固流体，还会引起固体的局部沉积，进而影响过程传热，严重时会堵塞换热器，彻底丧失换热功能。

发明内容

本发明的实施例提供一种列管式换热器，能够解决壳体内容易产生死体积或容易发生漏流现象的技术问题。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种列管式换热器，所述换热器的壳体内设有螺旋通道，所述螺旋通道由至少两块折流板顺次连接而成；沿所述壳体内壳程流体的流动方向，所述折流板的末端边缘处向前或向后延伸有隔板。

进一步的，所述壳体内还设有换热管，所述壳体内两侧管板之间设有至少一个减漏柱体；所述减漏柱体位于所述壳体的轴线位置处或者周向分布在所述壳体的轴线周围。

进一步的，所述减漏柱体与所述管板之间的连接方式为螺纹连接、焊接或帖胀。

进一步的，所述减漏柱体为空心管，且所述减漏柱体的末端向外延伸至所述管板外侧的管箱内。

进一步的，所述折流板与所述减漏柱体紧密接触。

进一步的，所述折流板为扇形折流板，且所述扇形折流板的倾角范围为4～45°。

进一步的，所述螺旋通道的螺距与所述壳体内径的比值范围为0.2～0.5。

进一步的，沿所述壳体内壳程流体的流动方向，所述隔板位于其后方所述折流板的末端边缘处且向前延伸至其前方所述折流板的始端边缘处，所述折流板、所述隔板、所述减漏柱体和所述壳体围成无缝螺旋通道。

进一步的，沿所述壳体内壳程流体的流动方向，所述折流板的末端边缘处为锯齿状结构，或/和所述隔板的始端边缘处为锯齿状结构。

进一步的，沿所述壳体内壳程流体的流动方向，所述隔板位于所述折流板的末端边缘处且向后延伸，所述隔板上设有通孔。

进一步的，所述折流板与所述隔板的夹角范围为90～150°。

进一步的，所述隔板的内堰高与所述折流板的径向尺寸的比值范围为0.05～0.25，所述隔板的外堰高与所述内堰高的比值范围为0～1。

进一步的，所述壳体内壳程流体的流速控制在0.3～3m/s范围之内。

本发明实施例提供的列管式换热器中，壳体内设置有螺旋通道，可以使壳程流体在该螺旋通道内流动，螺旋通道由至少两块折流板顺次连接而成，沿壳程流体的流动方向，折流板的末端边缘向前或向后延伸有隔板，当隔板向后延伸时，流体流经该隔板时，流体具有上升的过程，必须绕过隔板后才能流向下一块折流板，流体在这一上一下的流动过程中，刚好跨过相邻折流板之间的间隙，从而减少或避免该间隙漏流现象的发生；当隔板向前延伸时，该隔板能够减小相邻折流板之间的间隙，当该隔板向前延伸至其前方折流板的始端边缘时，该隔板能够将相邻折流板之间的间隙完全堵住，以消除相邻折流板之间的间隙，从而减少或避免该间隙漏流现象的发生，提高壳程流体与管程流体之间的换热效率。

附图说明

图1为本发明实施例一所述的列管式换热器的立体结构示意图；

图2为图1中所述的隔板与扇形折流板的连接方式示意图；

图3为图2中所述的隔板与扇形折流板连接时的截面示意图；

图4为本发明实施例二所述的换热管为矩形阵列式布置示意图；

图5为图4中所述的隔板与扇形折流板的连接方式示意图；

图6为图5中所述的隔板与扇形折流板连接时的截面示意图。

附图标记：

1、壳体，2、扇形折流板，3、管板，4、折流板间隙，5、减漏柱体，

6、隔板，7、防撞孔。

R为扇形折流板的半径；

m为隔板的内堰高度值；

n为隔板的外堰高度值；

θ为扇形折流板与隔板之间的夹角；

F所指方向为壳程流体的流动方向；

F′所指方向为管程流体的流动方向。

具体实施方式

本发明实施例中有如下注释说明。

折流板的倾斜角度：折流板沿其半径旋转后，其平面与壳体轴线之间的夹角。

帖胀连接方式：当将管件穿插到相应孔内时，管件外壁与该孔内壁具有间隙，为了减小或消除该间隙，采用膨胀装置(膨胀器)将该管件位于该孔内的内孔进行扩孔工艺，使该管件与该孔之间为紧配合。其中，膨胀装置可以采用机械式碰撞装置(膨胀器)或液压式碰撞装置(膨胀器)。

漏流现象：相邻的折流板之间在搭接过程中产生一定的间隙。这样，壳体内流体流动时，一部分流体将沿着预置的折流板通道规则性地流动，还有一部分流体则会通过改间隙漏流进入下一区域，造成掠过换热管的流体流量减小，流体流速变慢，从而使换热器的换热系数减小，影响传热性能，严重时，将有大部分流体直接漏流进入下一区域，换热管两侧流体换热效率将大大下降，从而失去了换热功能。尤其，对于含固流体而言，漏流现象的存在不仅仅影响了换热器的传热性能，还容易造成固体颗粒沉积在折流板的间隙内，严重时堵塞换热器。

矩形阵列布管方式：是列管换热器管板布置的常用方式，指换热管在水平和竖直方向进行规则分布，所有换热管为等直径规格，在水平方向和竖直方向换热管中心间距为固定尺寸的排列方式，常见排布形式有：30°、45°、60°、90°等排列方式。

环形阵列布管方式：以管板中心为原点，换热管由内向外逐层环形分布，同层换热管规格相同，换热管管心距相等；相邻内外两层换热管的规格不一定相同，管心距不一定相等。

滑孔：指管板在钻孔时，由于相邻管孔之间的距离较近，在进行实际打孔操作时，由于实际操作的精度控制难度较大，容易出现偏心现象，相邻管孔之间就可能出现打穿的情况，该情况尤其容易发生在减漏柱体束的安装过程中。

内堰高：指靠近换热器壳体轴线处的隔板边缘高度。

外堰高：指靠近换热器壳体处的隔板边缘高度。

下面结合附图对本发明实施例所述的列管式换热器进行详细描述。

实施例一

本实施例是一种列管式换热器，如图1所示，该换热器的壳体1内设有螺旋通道，该螺旋通道由至少两块折流板连接而成，沿壳体内壳程流体的流动方向，折流板的末端边缘处向后延伸有隔板6。

本实施例中，壳程流体在螺旋通道内流动，螺旋通道由至少两块折流板顺次连接而成，沿壳程流体的流动方向，当隔板6向后延伸时，流体流经该隔板6时，流体具有上升的过程，必须绕过隔板6后才能流向下一块折流板，流体在这一上一下的流动过程中，刚好跨过相邻折流板之间的间隙，从而减少或避免该间隙漏流现象的发生。

本实施例中，为了进一步减少相邻折流板之间的间隙漏流现象的发生率，在壳体1内还设有换热管，且壳体1内两侧管板3之间设有至少一个减漏柱体5，减漏柱体5位于壳体1的轴线位置处或者周向分布在壳体1的轴线周围。

当该换热器的壳体1内同时设有螺旋通道和换热管，壳体1两侧管板3之间固设有至少一个减漏柱体5，当减漏柱体5为1个时，可以将减漏柱体5设在管板3的中心轴线位置处；当减漏柱体5为多个时，减漏柱体5周向(均匀)分布在壳体1的轴线周围，例如：可以将其中一个减漏柱体5设在管板3的中心轴线位置处，其余减漏柱体5以壳体1的轴线为中心周向均匀分布在该轴线附近，如图2和图3所示。

本实施例中，在壳体1内设置有螺旋螺旋通道和减漏柱体5，可以使壳体1内的流体在减漏柱体5之外的螺旋通道内流动，减漏柱体5的设置可以减小壳程流体在低流速区的流通截面积，使流体沿螺旋通道的外围区域流动，从而减小壳体1内的死体积；当折流板为组装件时，能够降低流体在相邻折流板组装间隙处漏流的发生率。此外，减漏柱体5还可以起到支撑和定距的作用。

具体的，本实施例中，减漏柱体5与管板3之间的连接方式为焊接，还可以采用可拆卸式的螺纹连接方式，或者采用帖胀工艺使减漏柱体5与管板3为紧配合。

本实施例中，减漏柱体5截面形状可以为圆形、椭圆形或菱形等，减漏柱体5优选为圆形管。减漏柱体5的外径可以大于换热管的外径，也可以小于换热管的外径，当然也可以等于换热管的外径，当两者外径相等时，可以降低加工难度。

其中，减漏柱体5的末端可以嵌入到管板3内侧且未穿透管板3，这样设置可以使得减漏柱体5对管板3的强度产生的影响较小，无需对管板3进行钻通孔，所以不会发生滑孔现象，还具有安装方便的优点。另外，此种结构的减漏柱体5可以是空心管或实心棒结构。

此外，减漏柱体5为空心管时，减漏柱体5的末端也可以向外延伸至管板3外侧的管箱内，即减漏柱体5完全贯穿于管板3的整个厚度，此时，减漏柱体5的管口位于换热器管板3外侧的管箱中，故当减漏柱体5为空心管状结构时，可以将减漏柱体5内通入与换热管相同的液体，可以与壳程流体进行换热，即减漏柱体5具有换热管的作用，当然，该减漏柱体5也可以是换热管束中的换热管。减漏柱体5有效减小壳程流体漏流的同时，还直接参与了换热器冷、热流体的换热过程，一举两得。这种形式尤其适合于减漏柱体5为单管的情况。当减漏柱体5的流体与壳程流体进行换热时，虽然减小了换热管的排布数量，间接地减少了换热面积，但是整个换热器的换热能力并没有减弱。

本实施例中，壳程流体的流动过程中，为了减少或避免折流板与减漏柱体5连接处的漏流现象的发生，将折流板与减漏柱体5紧密接触。

为了简化折流板的加工及安装难度，可以将折流板设置成扇形折流板2，每块扇形折流板2在搭接时围绕减漏柱体5进行螺旋排列布置，并根据减漏柱体5的形状参数对扇形折流板2靠近减漏柱体5的部位切除加工，使其刚好包裹在减漏柱体5外周，实现无缝衔接。对于多根减漏柱体5组成的减漏柱体束，扇形折流板2可以根据各扇形折流板的具体的形状及相互之间的布置关系进行切割，使切割后的扇形折流板2与减漏柱体束之间能实现无缝衔接，以有效减小部分漏流空间，特别是折流板间隙4较大、漏流程度最为严重的区域，进而减少漏流现象的发生。

为了进一步减少甚至避免漏流现象的发生，可以将扇形折流2的倾角范围选择为5～45°，优选为15～45°，且将螺旋通道的螺距与壳体1内径的比值范围选择为0.2～0.5。在该倾角范围内，优先选择大倾角布置方式，使壳程流体在壳体1内流动时流体的压降减小，使流体更容易沿惯性运动轨迹流动，从而减小流体从折流板间隙4通过的可能性，即减少漏流现象的发生，进而减少壳体1内含固流体由于漏流而产生的死体积。

本实施例中，换热管的布置方式可以采用矩形阵列式，图中未示出，以单个螺距由四块扇形折流板2组成为例，但本发明中的扇形折流板的设置数量不限于此，“+”形线为4块折流板投影时的边界线。当然，这种边界线也可以是“×”形线。对于多块折流板拼接的形式还可以有不同的投影边界线，本实施例以4块折流板为例，白色圆圈为换热管的投影，黑色圆圈为减漏柱体的投影。从图上可以看出，换热管在水平方向和竖直方向上均呈规则性分布，换热管规格相同；靠近中心的区域，换热管与减漏柱体5间距较大。

此外，本实施例中，换热管的布置方式还可以采用环形阵列式排布，图中未示出，在环形阵列布管方式中，“+”或“×”形线为4块折流板投影边界线，对于多块折流板拼接的形式还可以其他形式投影边界线，在此以4块折流板为例，对折流板数量不做限定。白色圆圈为换热管的投影，黑色圆圈为减漏柱体的投影。换热管的排布以壳体1轴线为中心，由内向外逐层布置，靠近减漏柱体的地方，采用直径相对较小的换热管，随着换热管径向向外延伸，换热管直径逐级放大，每一个环形层的换热管规格相同。显然，换热管在水平方向和竖直方向上均呈不规则分布，但在径向方向上则呈规则性排布。

如上所述，换热管采用环形阵列式布置方式时，将相邻外层换热管与内层换热管的管径比值范围选择为1～3，相邻设置的外层换热管管心距与内层换热管管心距的比值范围选择为0.8～5。如此设置时，靠近换热器管板中心的地方，尽管流速较低，但由于采用直径较小的换热管，换热管与减漏柱体5的间距可控制地设置成更小，并且较小的换热管更容易造成低流速流体的紊流程度，强化流体扰动，这在一定程度上就减小了漏流的发生率。同时，径向方向换热管呈规则性分布，使得靠近减漏柱体5与远离减漏柱体5的局部阻力更为接近，使得流体流经每个局部区域的压降更加平稳、均衡，从而使得流体在螺旋通道内的流动更为规则，减小漏流。此外，由于壳体1内的流体是沿着螺旋通道流动的，环形阵列布管方式可以使流体流经每个通道横截面的换热管的排布方式更加一致、横截面更规则，提高流体流动的稳定性，降低漏流量，减小换热管管束外径与壳体内壁之间的间隙，降低流体从该间隙漏流的可能性。

本实施例中，隔板6与扇形折流板2焊接在一起。除此之外，两者的连接方式还可以是可拆卸式连接结构，例如：卡扣连接、插接或螺纹连接，以便于安装和拆检。当采用插接连接方式时，位于隔板6与扇形折流板2的连接处在隔板6上设有与扇形折流板2厚度配合的插槽，或在扇形折流板2上设有与隔板6厚度配合的插槽；当两者采用螺纹连接时，可以采用沉头螺钉连接。

本实施例中，隔板6的形状可以选择梯形、三角形、矩形或其他形状。具体的，当梯形的两个腰长等于扇形折流板2的半径R，上底为外堰高度n，下底为内堰高度m，隔板3与其后方扇形折流板的夹角为θ，当m＝n时，隔板为矩形；通常m＞n，当n＝0时，隔板为等腰三角形；当m＞n，当n＞0时，隔板为等腰梯形。

本实施例中，隔板6的长度可以与扇形折流板2的半径保持一致。但在实际加工过程中，为了安装方便，通常将换热管管束外径与壳体1之间均有留有距离不等的间隙，并且换热管之间也会存在距离不等的间隙，特别是多管程结构，所以隔板6的长度可适当延长至壳体1内壁附近，一方面起到支撑管束的作用，另一方面可以减小壳程流体流经管束与壳体1内壁之间间隙所引起漏流的程度。

此外，隔板6的长度也可以与扇形折流板2的半径不一致，即隔板6可以是不规则的形状，由于螺旋通道中心区域的流体流速较低，为了减少该区域流体漏流量，最好使隔板6堵住该中心区域处的相邻扇形折流板2之间的间隙。

为了减小漏流程度，同时为了进一步提高流体在螺旋通道内的扰动程度，强化过程传热，还可在扇形折流板2上加装多个隔板6，隔板6可以以扇形圆心为圆心径向分布，也可根据折流板上换热管的分布方向呈矩阵式排布，且该排布方式都需要保证隔板6不会影响换热管的安装与固定。

本实施例中，沿壳体1内壳程流体的流动方向，扇形折流板2的末端边缘处为锯齿状结构，或隔板6的始端边缘处为锯齿状结构。当隔板6的扇形折流板2的端面时，扇形折流板2的末端边缘处为锯齿状结构；当扇形折流板2的末端边缘连接在该隔板6的端面时，该连接处隔板6的边缘处设为锯齿状结构，从而能够破坏流体的表面张力，减小局部阻力，使流体的流动形态更趋于规则、稳定，使壳程流体在流动过程中不至于掠过隔板6附近的部分换热管，进而使流体能够与绝大多数换热管充分接触，进行间壁式换热，以提高换热器的传热效率。

当壳程流体流经隔板6时会对该隔板6施加一定的冲击力，流速越大该冲击力越大，使整个壳程的压降增大，容易使换热器在工作过程中产生振动现象，故为了减小该冲击力，避免换热器产生振动，本实施例中，沿隔板的厚度方向，在隔板6上设有数个(至少一个)通孔，即防撞孔7，如图2和图3所示，当壳程流体流经隔板6时，有部分流体通过防撞孔7向前流动，从而减小该冲击力。

具体的，隔板6上防撞孔7可以为圆孔、方形孔或其它形状通孔。当防撞孔7为多个时，防撞孔7可以设在隔板6高度的中间或中间偏上位置处呈规则排布，也可以呈上下交错设置或其他不规则形式排布。

为了降低含固流体流经折流板出现沉积的风险，同时提高换热过程的热量交换，并减小系统压降，扇形折流板2与隔板6的夹角范围为90～150°，优选为90～120°。

此外，隔板6的内堰高与扇形折流板2半径的比值范围为0.05～0.25，优选为0.1～0.2。隔板6的外堰高与内堰高的比值范围为0～1，优选为0.2～0.8。当b/a＝0时，表示外堰高b＝0，即隔板7的形状为三角形。

由于壳程流体的流速与流体的漏流程度相关，流体流速较高时有利于流体沿惯性运动轨迹流动，但是当壳体1内壳程流体的流速太高时则会增加壳程压降，该压降较大时会加重流体的漏流量，故需将该流体流速控制在合理的范围，壳体1内合理的壳程流体的流速范围选择为0.3～3m/s，优选为0.5～2m/s，以有效减少漏流现象的发生。

综上所述，本实施例中，减漏柱体5的设置能够减小扇形折流板间隙4，此外，隔板6的设置也能有效减少流体漏流现象的发生，减少壳体内的死体积，从而提高壳程流体与管程流体之间的换热效率。

实施例二

本实施例也是一种列管式换热器，如图4所示，该换热器的壳体1内设有螺旋通道，该螺旋通道由至少两块折流板连接而成，沿壳体内壳程流体的流动方向，折流板的末端边缘处向前延伸有隔板6。

本实施例中，壳程流体在螺旋通道内流动，折流板由至少两块折流板顺次连接而成，沿壳程流体的流动方向，折流板的末端边缘向前延伸有隔板6，该隔板6能够减小相邻折流板之间的间隙；尤其，当隔板6向前延伸至其前方折流板的始端边缘时，该隔板6能够将相邻折流板之间的间隙全部堵住，从而减少或避免该间隙漏流现象的发生，如图5和图6所示。

本实施例中的折流板也为扇形折流板2。

该换热器的壳体1内设有螺旋通道和换热管，壳体1两侧管板3之间固设有至少一个减漏柱体5，当减漏柱体5为1个时，可以将减漏柱体5设在管板3的中心轴线位置处；当减漏柱体5为多个时，减漏柱体5周向(均匀)分布在壳体1的轴线周围，例如：可以将其中一个减漏柱体5设在管板3的中心轴线位置处，其余减漏柱体5以壳体1的轴线为中心周向均匀分布在该轴线附近。此外，沿换热器的壳程流体的流动方向，在扇形折流板2的末端边缘处设有隔板6，隔板6可以向后延伸，如图5和图6所示。

本实施例中，在壳体1内设置有扇形折流板2和减漏柱体5，可以使壳体1内的流体在减漏柱体5之外的螺旋通道内流动，减漏柱体5的设置可以减小流体在低流速区的流通截面积，使流体沿螺旋通道的外围区域流动，从而减小壳体1内的死体积；当折流板为组装件时，能够降低流体在折流板之间间隙处漏流的发生率。此外，减漏柱体5还可以起到支撑和定距的作用。

本实施例中，减漏柱体5的截面形状可以与上述实施例一中的相同，减漏柱体5与管板3之间的连接方式可采用上述实施例一中的连接方式，在此不再赘述。

减漏柱体5的末端可以嵌入到管板3内侧且未穿透该管板3；当减漏柱体5为空心管时，也可以向外延伸至管板3的外侧与管箱连通，详见上述实施例一，在此不再赘述。

本实施例中，扇形折流板2与减漏柱体5紧密接触，扇形折流板2的倾角、螺旋通道的螺距与壳体内径的比值可以与上述实施例一中的相同。

此外，换热管的布置方式也可借鉴上述实施例一种换热管的布置方式，即采用矩形阵列式布管方式或环形阵列式布管方式，详见上述实施例一。

本实施例中，隔板6的结构形状，隔板6与扇形折流板2的连接方式均可借鉴上述实施例一中的设置方式。需要注意的是，本实施例中，沿换热器的壳程流体的流动方向，由于隔板6位于扇形折流板2末端边缘，且位于该扇形折流板2的前方，即隔板6位于其后方扇形折流板2的末端边缘处且向前延伸至其前方扇形折流板2的始端边缘处时，即当该隔板6的形状为规则的等腰三角形、等腰梯形或矩形时，可以实现该隔板6与其前方扇形折流板2的始端边缘无缝相接，即此种连接方式可以使隔板6、扇形折流板2、减漏柱体5和壳体1之间形成无缝螺旋通道，不存在相邻两个扇形折流板2之间的搭接间隙，即螺旋通道为整体结构，其性能等同于一体成型的螺旋折流板螺旋通道结构的性能，使得该换热器壳程流体沿着螺旋通道螺旋流动，避免了漏流现象的发生。此外，壳程流体在螺旋通道内流动，当流体越过隔板6位置时，壳程流体正如沿着斜坡流动，使隔板6具有引流功能。

扇形折流板2的末端边缘处为锯齿状结构，或隔板6的始端边缘处为锯齿状结构，详见上述实施例一。

扇形折流板2与隔板6的夹角、隔板6的内堰高与扇形折流板2半径的比值、隔板6的外堰高与内堰高的比值以及壳程流体流速等均可采用上述实施例一中的数值范围。

本实施例中的换热器也能减少流体漏流现象的发生，减少壳体内死体积，提高壳程流体与管程流体之间的换热效率。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种列管式换热器，其特征在于，所述换热器的壳体内设有螺旋通道，所述螺旋通道由至少两块折流板顺次连接而成；沿所述壳体内壳程流体的流动方向，所述折流板的末端边缘处向前或向后延伸有隔板。

2.根据权利要求1所述的列管式换热器，其特征在于，所述壳体内还设有换热管，所述壳体内两侧管板之间设有至少一个减漏柱体；所述减漏柱体位于所述壳体的轴线位置处或者周向分布在所述壳体的轴线周围。

3.根据权利要求2所述的列管式换热器，其特征在于，所述减漏柱体为空心管，且所述减漏柱体的末端向外延伸至所述管板外侧的管箱内。

4.根据权利要求2或3所述的列管式换热器，其特征在于，所述折流板与所述减漏柱体紧密接触。

5.根据权利要求1所述的列管式换热器，其特征在于，所述折流板为扇形折流板，且所述扇形折流板的倾角范围为5～45°。

6.根据权利要求1所述的列管式换热器，其特征在于，所述螺旋通道的螺距与所述壳体内径的比值范围为0.2～0.5。

7.根据权利要求1所述的列管式换热器，其特征在于，沿所述壳体内壳程流体的流动方向，所述隔板位于其后方所述折流板的末端边缘处且向前延伸至其前方所述折流板的始端边缘处，所述折流板、所述隔板、所述减漏柱体和所述壳体围成无缝螺旋通道。

8.根据权利要求1所述的列管式换热器，其特征在于，沿所述壳体内壳程流体的流动方向，所述折流板的末端边缘处为锯齿状结构，或/和所述隔板的始端边缘处为锯齿状结构。

9.根据权利要求1所述的列管式换热器，其特征在于，沿所述壳体内壳程流体的流动方向，所述隔板位于所述折流板的末端边缘处且向后延伸，所述隔板上设有通孔。

10.根据权利要求1-3、5-9任一项所述的列管式换热器，其特征在于，所述折流板与所述隔板的夹角范围为90～150°。

11.根据权利要求1-3、5-9任一项所述的列管式换热器，其特征在于，所述隔板的内堰高与所述折流板的径向尺寸的比值范围为0.05～0.25，所述隔板的外堰高与所述内堰高的比值范围为0～1。

12.根据权利要求1-3、5-9任一项所述的列管式换热器，其特征在于，所述壳体内壳程流体的流速控制在0.3～3m/s范围之内。