CN104564808A - 顺流增压节能风机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种顺流增压节能风机，包括机壳，机壳进风口，机壳出风口，叶轮，叶轮出风口，叶片，叶片进风口，叶片出风口，叶片进风口进口，叶片出风口出口，叶轮内侧流道，叶盘，叶轮中间进风口，叶轮轴套，其特点是，叶片为沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜，叶片径向前端叶片进风口周向前侧工作面向着叶轮轴心，叶片进风口进口进风方向顺叶轮转向，叶片出风口成径向式，叶片出风口出口设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上，出口方向顺叶轮转向圆切线方向，本发明整个机体结构体积小，质量小重量轻，耗费原材料少，具有能使叶轮加工气体、吸排输送物料效果好、效率高、耗能少、噪音低等优点。

Description

顺流增压节能风机

技术领域

 本发明涉及一种顺流增压节能风机，属于气体机械技术领域。

背景技术

现在人们使用的各种离心风机，其叶轮叶片都是前弯式或后弯式或径向式或S型的，所有这几种结构形式叶片都致使叶轮和整个机体结构庞大，重量大，耗费原材料多，所有这几种结构形式叶片构成的风机叶轮使用时，效果差，效率低，耗能多，噪音大。

发明内容

本发明的目的在于克服上述已有技术的缺点，而提供一种新型叶轮叶片，能使整个机体结构体积小，质量小重量轻，耗费原材料少，能使叶轮加工气体、吸排输送物料效果好、效率高、耗能少、噪音低的顺流增压节能风机。

本发明的目的通过如下技术措施来达到：

顺流增压节能风机，包括机壳，机壳进风口，机壳出风口，叶轮，叶轮出风口，叶片，叶片进风口，叶片出风口，叶片进风口进口，叶片出风口出口，叶轮内侧流道，叶盘，叶轮中间进风口，叶轮轴套，其特点是，叶片为沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜，叶片径向前端叶片进风口周向前侧工作面向着叶轮轴心，叶片进风口进口进风方向顺叶轮转向，叶片出风口成径向式，叶片出风口出口设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上，出口方向顺叶轮转向圆切线方向。

为了进一步实现本发明的目的，叶片为前拱后弯结构形式。

为了进一步实现本发明的目的，叶片为后拱前弯结构形式。

为了进一步实现本发明的目的，叶片为顺直结构形式。

为了叙述方便，表达准确，再次先解释几个相关词语：

叶轮中轴线指向的叶轮侧面或侧壁、机壳侧面或侧壁称为轴向侧面或轴向侧壁。

叶轮或机体向着电机（或其他动力部件）一侧为轴向后侧，与之对应的另一侧为轴向前侧，轴向后方和轴向前方指称依此类推。

靠近叶轮轴心处为叶轮径向前部，其前部末端为叶轮径向前端，靠近叶轮外圆处为叶轮径向后部，其外圆边缘为叶轮径向末端（机壳相关部位指称依此类推）。

叶轮旋转方向为周向，顺向叶轮旋转方向为旋转前方或周向前方，背着叶轮旋转方向为旋转后方或周向后方，叶片顺向叶轮旋转方向一侧面为周向前侧面，背向叶轮旋转方向一侧面为叶片周向后侧面，机体其他相关部位的指称依此类推。

机壳进风口方位指称：机壳进风口进口为前，机壳进风口出口为后，机壳进风口内其他方位指称依此类推。

叶片径向进口，即叶片径向前端构成的气流进口。

叶片轴向进口，即叶片轴向侧面构成的气流进口。如后流风机叶轮负压间隙，同步后流风机叶轮同步顺流进风口等。

叶片工作面，沿周向顺向叶轮转向的叶片侧面为叶片工作面，也可称叶片周向前侧面为叶片工作面。

叶轮流道是指，叶轮内侧流道、叶片流道；叶片是通流部件，叶片流道就是叶片本身。

本发明叶轮是指离心后流风机叶轮、离心同步后流风机叶轮、一般旧式离心风机叶轮；叶片可以采用后流风机叶轮叶片，可以采用同步后流风机叶片，可以采用一般旧式离心风机叶轮叶片。

本发明无论采用哪种风机叶轮叶片，其总体结构都是沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜结构形式，叶片径向前端叶片进风口周向前侧工作面向着叶轮轴心，叶片进风口进口进风方向顺叶轮转向，叶片出风口成径向式，叶片出风口出口设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上，叶片出风口出口方向跟顺叶轮转向的叶轮外圆切线方向一致。具体结构形式是：顺直式                                               ，或后拱前弯式，或前拱后弯式。这三种结构形式叶片，其径向前端叶片进风口周向前侧工作面都是向着叶轮轴心的，叶片进风口进口进风方向都是顺叶轮转向的，这种结构形式都可以促使叶轮中间进风口的旋转气流顺叶轮转向进入叶轮流道（进入叶片流道和叶轮内侧流道）；由于叶片总体结构是沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜，所以，进入叶轮流道的流体又是沿径向顺叶轮转向流动的。又由于叶片出风口是径向式的，叶片出风口出口设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上，出口方向跟顺叶轮转向的切线方向一致，所以流出叶片出风口的气流就会按顺叶轮转向的切线方向自然流出叶轮。总之，这种结构形式，完全能够促使气流从进入叶轮流道到流出叶轮流道，都能沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向流动，整个流动过程中处处时时都不撞击叶片工作面，不会产生阻力摩擦损失和涡流损失，显而易见这种结构形式，加工气体效果就好，加工效率就高。

本技术方案，叶片进风口周向前侧工作面向着叶轮轴心，叶片进风口进口进风方向顺叶轮转向，是说明：

一、当叶轮设有叶轮中间进风口时，叶片径向前端叶片进风口周向前侧工作面跟叶轮中间进风口外圆顺叶轮转向的切线方向的夹角越小越好，当叶片进风口周向前侧工作面跟叶轮中间进风口外圆顺叶轮转向的圆切线平行或重合时，叶片进风口进风效果最好，进风效率最高，即叶片进风口周向前侧工作面跟叶轮中间进风口外圆相切，叶轮进风效果最好，进风效率最高。

    二、当叶轮不设叶轮中间进风口时，叶片径向前端叶片进风口周向前侧工作面跟叶轮轴盘（或叶轮中间加固盘）外圆或叶轮轴套外圆顺叶轮转向的圆切线的夹角越小越好，当叶片进风口周向前侧工作面跟叶轮轴盘（叶轮中间加固盘）外圆或叶轮轴套外圆顺叶轮转向的圆切线平行或重合时，叶片进风口进风效果最好，进风效率最高，即叶片进风口周向前侧工作面跟叶轮轴盘（叶轮中间加固盘）外圆或叶轮轴套外圆相切，叶轮进风效果最好，进风效率最高。

本发明，由于采用了叶片沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜，叶片进风口周向前侧工作面向着叶轮轴心，叶片进风口进口进风方向顺叶轮转向，叶片出风口成径向式，叶片出风口出口设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上的叶片结构技术，整个叶轮吸排效果好，增压效率高，相对来说，整个叶轮结构尺寸就会变小，譬如，由原来30KW大小尺寸的叶轮变成22KW大小尺寸的叶轮（性能仍能保证原来大小尺寸叶轮的参数）。叶轮变小了，整个机体也就相应地变小了，机体变小了，加工制造的耗费也就降低了。

下面分别解释叶片总体沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜、径向前端叶片进风口周向前侧工作面向着叶轮轴心、叶片进风口进口进风方向顺叶轮转向、叶片径向末端叶片出风口成径向式，叶片出风口出口设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上的三种结构技术。

1、后拱前弯式叶片，这种结构式同旧式风机通用的所谓的前弯式或前向式迥然不同，请注意，与的区别：

后拱前弯式，整个叶片是沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜的后拱前弯式，叶片径向前端叶片进风口周向前侧工作面向着叶轮轴心，叶片进风口进口进风方向顺叶轮转向，即气体是沿着顺叶轮转向自然进入叶片流道和叶轮内侧流道的，气流进入叶轮流道过程中无阻挡无障碍，不会激起涡流，因而也就避免阻力摩擦损失和涡流摩擦损失，避免了涡流噪音，所以，其进风效果就好，进风效率就高，进风流量就大。由于叶片主体是沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜的，气流进入叶轮后是顺叶轮转向流动的，整个流动过程中，整个叶片工作面不横向碰撞阻挡气流运行，有效地减轻了气流边界层对叶片工作面的摩擦损失和摩擦噪音，又由于叶片径向后部出风口是径向式的，叶片出风口出口设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上，出口方向跟顺叶轮转向的切线方向一致，所以气流在此将可以很自然的沿顺叶轮转向的切线方向流出叶轮，流入机壳内侧流道，气流流出叶轮出风口过程中无阻碍，无涡流，无涡流噪音，叶片出风口出风效果好，出风效率高。

旧式前弯式，叶片总体结构也是后拱前弯式，但是，叶片径向前端叶片进风口周向前侧工作面背着叶轮轴心，叶片进风口进口方向跟叶轮转向相反，跟叶轮中间进风口旋转气流旋转流动方向相反，旋转气流弯转变向进入叶片进口，进入叶轮流道，将会产生涡流、涡流噪音，涡流摩擦损失大，涡流降低叶轮流道进口流速，从而降低了风机流量。

更为重要的是该结构形式叶片出风口出口角度大，叶片出风口出口阻碍叶轮流道出口气流沿着顺叶轮转向切向排出叶轮，致使叶片出风口处产生强烈的涡流，涡流损失大，涡流噪音大，强烈的涡流大幅度地降低了叶轮流道出口的流量和压力，从而也就降低了整个风机效率。

2、顺直式叶片，这种结构式叶片跟旧式径向式叶片相比，是有明显区别的。

顺直式叶片，整个叶片是沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜的顺直结构式，即整个叶片是前倾直板形的，叶轮径向前端叶片进风口周向前侧工作面向着叶轮轴心，叶片进风口进口进风方向顺叶轮转向，叶轮中间进风口的旋转气流是沿顺叶轮转向自然进入叶轮流道，进入叶轮流道后，沿叶轮径向顺叶轮转向流动，由于叶片出风口是径向式的，叶片出风口出口设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上，所以气流在此将可以很自然地沿顺叶轮转向的切线方向流出叶片出风口。该结构形式叶片，气流从叶轮进风口进入叶轮，再经过叶片出风口出口流出叶轮，整个流动过程中都是顺叶轮转向切向顺叶轮转向，无阻挡无障碍流动，避免产生涡流，避免了涡流损失，避免了涡流噪音，整个流动过程中，气流可以充分吸收能量，增加流量，增加风压。

再看旧式径向式叶片，该结构形式，叶片进风口周向前侧工作面背着叶轮轴心，叶片进风口进口方向逆叶轮转向，叶轮中间旋转气流弯转换向进入叶轮流道，将会产生涡流，产生涡流噪音，造成涡流损失，降低风机流量，又由于该结构式叶片构成的叶轮流道弯转曲折，气流流向与叶轮转向相反，气流在这样的流道中流动，多处横撞叶片工作面，激起范围宽广的涡流区，造成大幅度涡流损失，降低风机风压，降低风机气压效率。

3、前拱后弯式叶片，该结构式叶片，跟旧式后向式（后弯式）叶片相比，差别很大。

前拱后弯式叶片，整个叶片是沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜的前拱后弯结构式，叶片径向前端进风口周向前侧工作面向着叶轮轴心，叶片进风口进口进风方向顺叶轮转向，叶轮中间进风口旋转气流沿着顺叶轮转向旋转进入叶轮流道，进入叶轮流道后，沿叶轮径向顺叶轮转向流动，又由于叶片是顺叶轮转向前倾的前拱后弯式，叶片工作面处处推动着气流运行，可以充分地为气流传递能量，使气流增速增压。因为该结构式叶片的径向末端叶片出风口是径向式的，叶片出风口出口设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上，出口方向跟顺叶轮转向的切线方向一致，流经叶轮流道的气流在此叶片出风口出口可以沿着顺叶轮转向的切线方向自然地流出叶轮，流出叶轮出风口过程中，不会产生涡流，不会产生涡流损失，不会产生涡流噪音。

前拱后弯式叶片，完全能保证气流从进入叶轮流道到流出叶轮流道过程中，避免产生涡流，避免产生涡流损失，避免产生涡流噪音，流动过程中又能得到前拱后弯式叶片工作面的有效推压，增压增速效果好，效率高。

再看旧式后向式叶片（后弯式），该结构形式，叶片进风口周向前侧工作面背着叶轮轴心，叶片进风口进口方向逆叶轮转向，叶轮中间进风口旋转气流弯转变向进入叶轮流道，将会造成涡流，产生涡流损失，产生涡流噪音，降低风机流量，又由于叶片是逆叶轮转向而向叶轮转向后方倾斜，叶片工作面跟径向流动气流边界层脱离，直接为气流传递能量少，对气流增速加压效果差，致使风机流量和风压都降低。

最后还要提一下旧式风机S形叶片，S形叶片跟本发明沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜的三种结构形式叶片、、，也是迥然不同的。

S形叶片，叶片进风口周向前侧工作面背着叶轮轴心，叶片进风口进口流向逆叶轮转向，叶轮中间进风口旋转气流由后向前弯转曲折碰撞叶片进风口进口后再进入叶轮流道，叶片进风口区域将会产生涡流，产生涡流噪音，造成涡流损失，该结构形式叶片构成的叶轮流道弯转曲折大，气流通过时，横撞叶片工作面几率大，激起的涡流范围大，因此其涡流损失大，涡流噪音大，又由于该叶片出风口是后向的，出风口出口角度小，叶片出风口工作面跟径向流动气流边界层脱离，叶片出风口工作面为气流传递的能量少，气流增速增压效果差。

下面结合附图及实施例对本发明做详细地解释说明。

附图说明

图1-本发明第一种实施方式结构示意图。

图2-本发明第一种实施方式叶轮结构示意图。

图3-本发明第一种实施方式叶片结构示意图。

图4-本发明第二种实施方式结构示意图。

图5-本发明第二种实施方式叶轮结构示意图。

图6-本发明第二种实施方式叶片结构示意图。

图7-本发明第三种实施方式叶轮结构示意图。

图8-本发明第三种实施方式叶片结构示意图。

图9-本发明第四种实施方式结构示意图。

图10-本发明第四种实施方式叶轮结构示意图。

图11-本发明第四种实施方式叶片结构示意图。

附图图面说明：

1机壳，2机壳进风口，3机壳出风口，4叶轮，5叶轮中间进风口，6叶轮出风口，7叶片，8叶片进风口，9叶片出风口，10叶片进风口进口，11叶片出风口出口，12叶轮内侧流道，13叶盘，14叶轮轴套，15机壳内侧流道，16叶轮同步顺流进风口，17叶片轴向进风口，18叶片推力壁，19叶片同步顺流导流器，20叶轮中间加固盘，21电机。

具体实施方式

实施例1，参考图1、图2、图3，一种顺流增压节能风机，包括机壳1，机壳进风口2，机壳出风口3，一般通风机叶轮4，叶轮中间进风口5，叶轮出风口6，单壁平板式叶片7，叶片进风口8，叶片出风口9，叶片进风口进口10，叶片出风口出口11，叶轮内侧流道12，前后叶盘13，叶轮轴套14，机壳内侧流道15，电机21。

叶轮4上设有6个后拱前弯式单壁平板叶片，平板式叶片沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜（），叶片径向前端设叶片进风口8和叶片进风口进口10，叶片进风口8周向前侧工作面跟叶轮中间进风口5外圆相切，叶片进风口进口10设在该切点上，叶片径向末端设径向式叶片出风口9和叶片出风口出口11，叶片出风口出口11设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上。

本例，叶轮轴向前侧轴向后侧都设叶盘13。

叶轮4置于机壳内侧，叶轮轴套14跟电机21轴连接，电机直接驱动叶轮旋转，本例用于鼓风引风使用。

工作时，由机壳进风口2进入机壳内侧的气体，借助旋转离心力的作用，旋转进入叶轮中间进风口5，再经叶片进风口8进入叶片流道和叶轮内侧流道12，给以加工，形成高压高速气流，然后经叶轮出风口6排出叶轮，排于机壳内侧流道15，再经机壳出风口3排出机体，引作它用。

工作过程中，经机壳进风口2进入叶轮中间进风口5的轴向直线运行气流，借助叶轮旋转作用力，形成旋转气流，旋转气流将沿着顺其转向圆切线方向分出气体进入叶轮流道。由于叶片进风口8周向前侧工作面跟叶轮中间进风口5外圆相切（即跟旋转气流外圆相切），叶片进风口进口10设在该切点上，所以，叶轮中间进风口旋转气流沿着顺其转向圆切线方向分出的气体，将会贴着叶片进风口周向前侧工作面被顺利地引进叶轮流道，叶片进风口处根本不会产生涡流，不会产生涡流障碍，从而也就保证进风效果好，进风效率高，保证风机流量大。

由于叶片是后拱前弯而又顺叶轮转向前倾的，所以该叶片构成的叶轮流道沿径向由前向后顺叶轮转向由后向前，经叶片进风口引进该叶轮流道的气流将会顺叶轮转向顺流运行，不会产生涡流障碍、涡流损失、涡流噪音。同时，由于该叶片是顺叶轮转向顺叶轮流道气流流向的，整个叶片周向前倾工作面跟叶轮流道运行气流边界层紧密贴合，可以有力地为气流传递能量，使气流增速增压。

又由于叶片径向末端叶片出风口9是径向式的，叶片出风口出口11设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上，出口方向跟顺叶轮转向的切线方向一致，经叶轮流道加工的高速高压气流，在此叶片出风口出口处可以沿着顺叶轮转向的切线方向从叶片出风口出口自然地流出叶轮，流出叶轮过程中，不会产生涡流障碍、涡流损失、涡流噪音。

本例，由于采用了沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜、叶片进风口周向前侧工作面跟叶轮中间进风口外圆相切、叶片出风口成径向式、叶片出风口出口设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上的叶片结构技术，叶轮整个工作过程中，可以保证叶片充分地为气体传递正能量，使气体充分地增速增压增加流量，从而也就提高了风机的全压效率，达到了高效节能减排的目的。

本例，由于采用了上述叶片结构技术，叶轮工作效果好，效率高，相对来说，它的结构尺寸就会小很多，相应的机壳尺寸也会小得多，因而本例加工制作节省原材料，成本低，节省资源。

本例适宜制作一般高压低压引风机或鼓风机使用。

实施例2，参考图4、图5、图6，本例跟例1基本一样，所不同的是本例叶轮采用同步后流风机叶轮4、同步后流风机叶片7（包括叶片推力壁18和叶片同步顺流导流器19），叶轮轴向前侧设有叶轮中间进风口5，叶轮轴向前侧不设前叶盘，叶轮轴向前侧设有叶轮同步顺流进风口16，叶片轴向前端设有叶片轴向进风口17（叶片同步顺流导流器19周向边缘）；第二个不同是本例叶片采用沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜的前拱后弯结构形式（），由该前拱后弯叶片构成的叶片流道和叶轮内侧流道都是沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜式的。

工作时，叶轮从叶轮中间进风口5和叶轮轴向前侧同步顺流进风口16抽吸气体，风机流量大，同例1一样，叶片径向前端叶片进风口8处和叶片径向末端叶片出风口9处都不会产生涡流、涡流障碍、涡流损失，叶轮进出风效果好，效率高。

由于叶轮轴向前侧同步顺流进风口16跟叶轮流道一样，也是沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜，跟叶轮流道流向一致，叶片轴向进风口17流向跟同步顺流进风口16一致，并且叶片轴向进风口轴向侧面成圆弧结构形式，气体从叶轮轴向前侧沿叶轮径向由前向后由表及里进入叶轮同步顺流进风口16，进入叶轮内侧流道12，无障碍、无阻挡，不会产生涡流，不会产生涡流损失，可以保证叶轮轴向进风效果好，效率高，流量大。

更为重要的是，本例叶片是沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜的前拱后弯结构形式，工作时，叶轮轴向进风气流和叶轮内侧运行气流跟叶片周向前侧工作面每一个接触点都是处于叶片前拱后弯圆弧形叶片工作面圆切线圆切点上，气流流向是顺叶轮转向圆切向的（相对于该切点），所以，总体气流边界层跟叶片周向前侧工作面仅有轻微摩擦，摩擦损失很小，同时，由于沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜的前拱后弯式叶片周向前侧工作面跟叶轮内侧运行气流的每一个接触点都是处于叶片工作面圆切线圆切点上，叶片工作面可以对运行气流充分地传递能量，促使气流增压增速。

本例风机流量大，气流增压增速效果好，无涡流损失，无涡流噪音，叶片工作面跟运行气流边界层摩擦损失又很小，气压效率高，节省能源，噪音低，完全适应节能减排使用要求。同时由于本例是通过叶轮中间进风口和叶轮轴向侧面同步顺流进风口两个部位进风，进风风量大，增压增速效果又高，相对来看，本例风机结构尺寸会小很多，加工制造、使用的原材料就少得多，节省资源。

本例适宜制作各种节能减排、引风鼓风风机使用。

实施例3，参考图7、图8，本例跟例2基本一样，所不同的是本例叶片7是沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜的顺直结构形式（）。本例叶轮后叶盘13小于叶轮外圆直径（有利于防止风机内泄漏）。工作时，叶片进风口8、叶轮轴向前侧同步顺流进风口16处、叶片径向末端叶片出风口9处都不会产生涡流和涡流损失，叶轮进风、出风效果好，效率高。由于叶片是顺直的，叶片周向前侧工作面跟叶轮内侧流道运行气流边界层贴合紧密，可以充分地对气流传递能量，促使气流增压增速。又由于叶片是顺直的，由该叶片构成的叶轮流道也是顺直的，因此气流通过该叶轮流道时无障碍，摩擦损失小，增压增速效果好，效率高。同例1一样，本例也能适应节能减排要求，适宜制作各种节能减排、引风鼓风风机使用。

实施例4，参考图9、图10、图11，本例基本结构跟例2一样，也是采用同步后流风机叶轮，所不同的是本例叶轮轴向前侧径向前部不设叶轮中间进风口，而设小于叶轮直径的叶轮中间加固盘20，设有同步顺流导流器的三壁结构式叶片（包括叶片推力壁18、同步顺流导流器19），叶片径向前端进风口8跟叶轮中间加固盘20外圆相切连接，叶片进风口进口10设在该切点上，叶轮轴向前侧同步顺流进风口16跟叶轮内侧流道12连通，叶片轴向进风口17跟叶片流道连通。本例用以吸排输送物料使用。

工作时，由于气体比固体物料密度小重量轻，所以气体首先被吸进叶轮轴向前侧，吸进叶轮流道里，借助旋转离心力的作用，气体被迅速加工成高速气流，高速气流在叶轮轴向前侧形成高速旋转旋风，高速旋转旋风产生负压抽吸外界物质（包括气体物质和固体物质）进入叶轮轴向前侧旋风区，高速旋转旋风再用其旋转作用力将抽吸进的固体气体物质给排于机壳内侧流道，再被排出机体，输送于外界使用。

整个工作过程中，同例2一样，本例叶片轴向进风口17、叶片径向末端出风口9、叶轮内侧流道12里，都无障碍无阻力摩擦损失，无涡流损失，进风流量大，风压高，风速高，效率高，从而形成的旋风负压作用大，旋风排泄力大，促使风机高效有力地吸排输送物料。

本例适宜制成多种节能减排型吸排输送物料风机使用。

Claims (4)

1.顺流增压节能风机，包括机壳（1），机壳进风口（2），机壳出风口（3），叶轮（4），叶轮出风口（6），叶片（7），叶片进风口（8），叶片出风口（9），叶片进风口进口（10），叶片出风口出口（11），叶轮内侧流道（12），叶盘（13），叶轮中间进风口（5），叶轮轴套（14），其特征在于，叶片（7）为沿叶轮径向由前向后顺叶轮转向由后向前倾斜，叶片径向前端叶片进风口（8）周向前侧工作面向着叶轮轴心，叶片进风口进口（10）进风方向顺叶轮转向，叶片出风口（9）成径向式，叶片出风口出口（11）设在叶片径向末端叶轮外圆边缘上，出口方向顺叶轮转向圆切线方向。

2.根据权利要求1所述的顺流增压节能风机，其特征在于叶片（7）为前拱后弯结构形式。

3.根据权利要求1所述的顺流增压节能风机，其特征在于叶片（7）为后拱前弯结构形式。

4.根据权利要求1所述的顺流增压节能风机，其特征在于叶片（7）为顺直结构形式。