CN104507676A - 成形复合材料 - Google Patents

Abstract

本发明涉及成形复合材料和生产所述成形复合材料的方法。更具体地，本发明涉及由陶瓷复合材料制成的用于盘式制动器的盘，所述陶瓷复合材料通常称为“CMC”，也就是“碳材料陶瓷”，或“CCM”，即“碳陶瓷材料”。这种材料由包含通常渗入硅的碳纤维的碳基质以及C和Si反应的产物碳化硅(SiC)组成。更具体地，本发明涉及成形复合材料，该成形复合材料包括包含主要由碳组成的无序的短细丝的CCM C/SiC/Si材料的内层(3；103)和C/SiC/Si材料并且具有主要是碳纤维的有序织物结构的相应的外层(2，2'；102，102')。

Description

成形复合材料

技术领域

本发明涉及成形复合材料和生产该成形复合材料的方法。更具体地，本发明涉及用于盘式制动器的盘，优选地是由陶瓷复合材料制成的通风式盘(ventilated disc)，该陶瓷复合材料通常被称为“CMC”，即“碳材料陶瓷”，或“CCM”，即“碳陶瓷材料”。这些材料由碳基质组成，该碳基质包含通常被硅渗透的碳纤维。

背景技术

陶瓷复合材料(CCM)通常用于许多应用中，这些应用要求对于压缩以及因摩擦而引起的高温具有高耐受性，这些是传统陶瓷材料无法获得的特性，传统陶瓷的特性在于高脆性。特别地，CCM广泛应用于盘式刹车器领域。

对于更为极端的制动应用，就如跑车，甚至高速运动的其他交通工具的情况，已经开发了结合各种有利特征的CCM，诸如高机械强度、高导热性和优良的耐磨性。在各应用中，在应力下在有限地形成裂纹方面，机械强度以及尤其是高韧性可以是突出的。另一方面，导热性对于快速分散在制动过程中因制动器的盘上形成的摩擦产生的热是重要的。耐磨性是另一个重要的参数，因为在上述极端情况中在制动期间所产生的摩擦可能很快地消耗该盘。

其他已知的盘是由其他碳类材料(被称为碳碳，或“C/C”)构造的。这些盘通过以下过程获得，该过程预见：将织物层并置，可能地添加树脂和随后的适当的热处理(这导致导热率增加)以及碳致密化过程，例如通过CVD(化学气相沉积)、CVI(化学气相渗透)或LPI(液体聚合物渗透)，这导致密度增高4到6倍，并且给予材料合适的机械性能。在一些应用中，这些材料可以在这个开发阶段作为仅由碳组成的材料使用。为了作为摩擦材料工作，它们需要高的应用温度，这些高的应用温度不使它们适用于道路应用，无论是标准或范围的最大值。

在随后的处理阶段，甚至这些材料的C/C预成型件在高温下可以渗入硅，使得部分碳通过与部分渗入的硅(Si)反应形成碳化硅(SiC)，并且这种材料完全致密化，特征为具有少于3％的残留孔隙率。

上述材料在本说明书的其他部分中称为CCM-R，具有极高的性能特征。实际上，它们具有在70到100Mpa之间的挠曲强度45°XY，在130到200兆帕之间的挠曲强度90°XY，以及在400℃下在平面XY上的导热率在50到80W/mK之间(在Z轴上在400℃下为40-60W/mK)。当与传统的CCM材料相比时，例如这些传统的CCM材料具有在45到64MPa之间的挠曲强度以及在400℃下在10到25W/mK之间的导热率，这些CCM-R对于极端应用和道路应用具有更多的优越性。

然而，这些CCM-R具有不能模制的缺点。在制造通风式盘时，这种缺点转换为，需要完全通过机器制造通风孔，随之而来的是材料的大量浪费并且因此成本非常高，原因在于，CCM-R比传统的CCM成本高得多。

因此，形成本发明的基础的问题是，提供成形复合材料，尤其是用于盘式制动器的盘，其克服了现有技术中的缺点，并且因此即使在极端应用情况下，也能够保持高性能特性，但仍能够允许保持较低的生产成本，还提供了获得该成形复合材料的方法，该方法能够在传统生产工厂中有利地实施。

发明内容

上面概述的问题是通过成形复合材料和通过在所附权利要求中概述的用于获得这种成形复合材料的方法来解决的，它们定义形成了本说明书的整体部分。

本发明的一个目的在于成形复合材料，该材料包括包含基本上由碳组成的短且无序的细丝的CCM材料的内层和CCM-R材料，具有有序织物结构的相应外层，所述成形复合材料具有介于2.00至2.50g/cmc之间的平均密度。

本发明的另一个目的在于用于盘式制动器的盘，该盘包括包含碳的短且无序的细丝的CCM C/SiC/Si材料的内层和CCM-R C/SiC/Si材料，具有有序织物结构的相应外层，所述成形复合材料具有介于2.00至2.50g/cmc的平均密度。

本发明的进一步的目的在于上述定义的用于获得成形复合材料的方法，该方法预见：

a)制备CCM-R C/C材料的两个预成型件，该材料利用碳致密化且具有有序织物结构；

b)在铸模中布置根据步骤a)获得的两个C/C预成型件，以构成相应外层和基本上包含碳纤维和树脂的CCM材料的前体混合物的中间层；

c)模制和热解在步骤b)中获得的三层材料；

d)将高温硅渗入步骤c)中获得的半成品；

e)干磨精加工(dry finishing)或湿磨精加工(wet finishing)该成形复合材料。

在步骤c)中，仅CCM材料经历体积的减少，而两个CCM-R预成型件没有改变它们的物理状态。

本发明的进一步的特点和优势将通过以下提供的一些示例实施例的描述而变得更清晰，它们的目的是说明性的而非限制性的。

附图说明

图1示出了根据第一实施例用成形复合材料制得的用于盘式制动器的盘的剖视图；

图2示出了图1实施例的变体的剖视图；

图3示出了用本发明的成形复合材料制得的用于盘式制动器的盘的第二实施例的剖视图。

具体实施方式

本发明的一个目的是一种成形复合材料，该成形复合材料包括包含基本上由碳组成的短且无序的细丝的CCM材料的内层和具有有序织物结构的材料(在本专利申请中称为CCM-R)的相应的外层。

在本说明书的其他部分中，术语“CCM预成型件”和“CCM-R预成型件”分别用于表示碳的预成型件，其对于制造由CCM或CCM-R材料制成的制造产品或制造产品的部分是有用的。

另一方面，术语“CCM”和“CCM-R”分别用于表示由CCM或CCM-R材料制成的制造产品或制造产品的部分。

术语“基本上由碳组成的细丝”是指通过合成起源的(例如聚丙烯腈(PAN)和硅氮烷)或天然起源的(例如煤焦油沥青或植物纤维)的各种产品的高温裂解而生产的纤维材料。

这些细丝通常由包含3000到50000条纤维(通常具有8-10微米直径)的纤维带组成，用适当的树脂，例如，聚氨酯浸透。

在插入到用于形成CCM预成型件的混合物中之前，所述细丝短切成小于30mm的长度。所述细丝总体上是基于组成该带的纤维数量而定义的，例如3K，10K和50K分别对应于每个带3000,10000和50000个纤维。

在一个实施例中，用于形成本发明的成形复合材料的内层的CCM层中的细丝的长度介于6到10毫米之间。

基本上由碳组成的细丝的直径可以介于0.1到2毫米之间，优选在0.3到0.5毫米之间。

在一个具体的实施例中，CCM的内层可以包含增强纤维。这种增强纤维可以随机分布或定位于内层的某些区域，例如可以最容易开裂的区域。可能地，所述增强纤维可以以定向的方式布置，例如，以圆周构型。

在模制步骤中成形复合材料中CCM预成型件的内层具有用重量百分比表示的，可以在以下指定的范围内变化的组成：

碳纤维              40-70％，优选50-60％

粘结剂              10-50％，优选30-40％

添加剂和/或填充剂   0.5-20％，优选1-10％。

在硅渗透之后的成品中，内层材料CCM将具有用重量百分比表示，可以在以下指定的范围内变化的组成：

碳纤维  30-65％，优选35-55％

硅      5-25％，优选10-20％

SiC     25-55％，优选35-50％。

所述粘合剂可以是常规型的且可以例如选自由以下各项组成的组：酚醛树脂和丙烯酸树脂、石蜡、煤焦油沥青和聚苯乙烯。优选地，所述粘合剂由煤焦油沥青或酚醛树脂组成。

所述添加剂也可以是常规型的且由无机材料颗粒，如石墨粉、碳化硅(SiC)、金属碳化物和氮化物、金属组成。

具有有序织物结构的复合材料(CCM-R)的所述外层包含二维或三维织物。CCM-R的每个外层包含一个或多个堆叠的二维或三维织物的薄片。这种织物薄片的数量取决于希望使用的CCM-R预成型件外层的厚度。

如将在下面描述的，用碳致密化外层材料，以获得用重量百分比表示，可以在以下指定的范围内变化的组成：

碳纤维    15-50％，优选20-35％

碳粘合剂  50-85％，优选65-80％。

在硅渗透之后的成品中，外部CCM-R层的材料将具有用重量百分比表示，可以在以下指定的范围内变化的组成：

与包含短且无序的细丝的CCM的内层一样，具有有序织物结构的CCM-R的外层的厚度可以依据需要变化。

图1-3示出了根据本发明的用于盘式制动器的不同类型的盘，其中盘的中心孔用虚线标记。

成形复合材料1的第一实施例在附图1示出，包含低厚度的CCM-R(如同上面定义的)的两个外层2，2’和较大厚度的CCM的内层3。外层2，2’的每一个的最小厚度是大约1毫米。

在图2中示出的这种实施例的变体中，内层3的厚度已经降低到了最小值，因此增加外层2，2’的厚度。内层3的最小厚度对于制造通风通道是必须的，大小介于2到15毫米之间。通风通道可以采用可变且复杂的形状和尺寸，也能够用一次性的芯部制造。优选地，所述通风通道是圆形的且具有大约5毫米的直径，或者是具有大于10毫米轴线的子长方形。可替换地，所述通风通道的形状不是圆形或矩形。

用标号100表示的所述成形复合材料的附图3的实施例中，所述外层102，102’不延伸所述盘的整个径向宽度，但是仅覆盖径向外部带，而所述盘的中心孔的相邻的部分由内层的CCM材料制成。该实施例的优点主要是降低生产成本。

根据本发明的所述成形复合材料可以通过下述方法获得，且该方法将在以下描述并且包括下列步骤：

a)制备用碳致密化的且具有有序织物结构的CCM-R材料的两个预成型件，

b)在一个铸模内布置根据步骤a)获得的两个所述预成型件以构成相应的外层以及CCM预成型件的前体混合物的中间层，

c)模制和高温分解步骤b)中获得的三层材料，

d)高温下用硅渗透步骤c)中获得的半成品，

e)干磨精加工和/或湿磨精加工该成形复合材料。

制备CCM-R的预成型件的步骤a)进而包含以下连续的阶段：

1)提供一个或多个二维织物的薄片，以形成预成型件的模型，

2)可选地，针刺堆叠的织物薄片，以形成缠绕的三维结构，

3)可选地，用树脂浸渍阶段1)或2)中获得的预成型件模型，

4)可选地，对阶段1)或2)或3)中之一获得的预成型件模型进行高温预处理，

5)对阶段4)的预成型件模型进行碳致密化过程，直到所述材料的密度介于1.3到1.45g/cc之间。

6)对阶段5)获得的预成型件模型进行高温处理。

阶段1)中使用的织物可以是由碳纤维制得的织物。

阶段2)的针刺可以用传统的方法进行，该方法预见使用针式梳刺入织物的纬纱，解开它并倾向于将各个薄片缠绕在一起。

在阶段3)中可以使用的树脂是上面针对CCM的内层所限定的那些。

阶段4)和6)的热处理是非常重要的，以便给予所述材料高导热率。这种热处理包括在惰性气氛中或在真空中在烤箱内进行热处理直至温度介于1800到2550℃之间。

根据阶段5)所述使用碳的致密化过程可以用不同类型的方法执行。

第一种方法是CVD(化学气相淀积)或CVI(化学气相渗透)(根据是否存在仅一个涂层或渗透气相形式的碳)。典型地，如果所述材料是含纤维的且因此具有高多孔性，我们则称之为化学气相渗透。这些方法预见，汽化碳的前体以及在高温和低压下以及在惰性气体(如氩气)存在下将有待处理的材料暴露于这种蒸汽。作为前体，可以使用甲烷和丙烷。操作温度数量级为1000-1400℃，优选1200-1300℃，且操作压力低于300mbar，优选几十毫巴。碳的前体气体分解形成元素碳，然后其沉淀或渗透进待处理的材料基质中。要求使用特定专用烘箱的这种方法预见在薄层的纤维上沉积(典型是几微米)，从而为了获得期望的致密性，必须在长于10微米(通常是10-20微米)的纤维上具有各种渗透循环和全覆盖。

称为LPI(液体聚合物渗透)或PIP(聚合物渗透和高温分解)的不同的方法预见：用液体聚合物渗透有待处理的材料基质，以及随后在高温下热处理(高温分解)，这导致沉淀在碳纤维上的聚合物碳化。如果加热适当长时间，则碳能够转化为类似石墨的结构。同样在这种情况下，在获得预成型件的合适致密化之前，必须具有渗透和高温分解的多个阶段。

无论用于碳致密化阶段的方法如何，在任何情况下，重要的是CCM-R材料的密度介于1.3到1.45g/cc之间。这个密度(其小于已知的用于盘式制动器的盘中的同样材料(C/C)的大约为1.8g/cc的密度)是必须的，以确保所述基质有足够的孔隙率，以便允许硅渗入并与外层的CCM-R预成型件和内层的CCM预成型件进行反应。

根据本发明方法的步骤a)获得的CCM-R预成型件能够经过预精加工，以便制备用于后续步骤的表面。

根据该方法的步骤b)，步骤a)的CCM-R的第一预成型件布置在合适形状的铸模中，例如，用于盘式制动器的盘的铸模，以形成底层。然后，第一预成型件具有CCM预成型件混合物，该混合物将形成CCM的中间层，其包含加入其中的短且无序的碳细丝。最后，所述混合物的层将第二CCM-R预成型件布置其上，以形成覆盖层。

在图3示出的实施例的情况中，上部预成型件将不会覆盖所述中间层的整个表面，从而有必要在最后添加一部分混合物以用于所述中间层，以便填充得到的空的空间。

所述CCM材料的前体混合物可以包含按体积计介于50％到80％之间的基本上由碳组成的所述细丝。在最终材料中，这个百分比将在碳和硅进行了部分反应以形成SiC之后减小。

该方法的步骤c)包含第一阶段ⅰ)将根据步骤a)获得的所述预成型件与包含基本上由碳组成的细丝的CCM材料的前体混合物共模制，以形成夹层结构，以及随后的阶段ⅱ)，将阶段ⅰ)的夹层结构高温分解。

共模制的阶段ⅰ)在80到180℃之间(优选120到150℃之间)的温度下，并且在0.1到5N/cm²之间(优选0.5-1N/cm²)的压力下，以常规方式进行操作。

包含上述预成型件和中间的CCM材料的夹层结构的这种共模制阶段对于本发明的目标是重要的。最终结果实际上是新的预成型件，其由具有高致密度的且在三层之间具有高内聚力的复合材料组成，如已经被实验证实的，在所有的连续生产步骤(高温分解和渗透)和使用中这防止各层之间界面处的断裂。这看起来是由于以下事实，即在CCM的前体混合物中存在的一些纤维和粘合剂在这个阶段渗入所述预成型件的表面孔隙(pore)中，促成各层彼此有效结合(weld，焊接)。

成形且致密的半成品然后从铸模移开并经受高温分解的阶段ⅱ)，以便碳化所述粘合剂。阶段ⅱ)在常规加热炉中进行，其温度取决于所用粘合剂的类型，并且通常介于900到1200℃之间。

高温分解的阶段ⅱ)是在惰性气体流(如氮气或氩气)下，并且在压力介于10到100mbr，优选20-30mbr下进行。惰性气体流还具有有利地去除所述粘合剂高温分解释放的气体的功能。此外，在这个步骤中，所述半成品获得高多孔性，这对于后续的硅渗透步骤是重要的。

可选地，产自于步骤c)的所述半成品能够经历表面精加工，以便消除任何表面变形。这样的精加工处理优选干式进行，例如通过金刚钻珩磨。

利用硅渗透步骤c)获得的半成品的步骤d)以常规方式进行，并且预见：将所述半成品放入体积大约是所述半成品体积两倍的处理室中。部分孔的空间填充硅，使得所述半成品与硅接触。因此硅的量是充满所述半成品的孔隙所需要的量或稍过量。例如，对于标准尺寸的盘来说，可以使用使用硅的按重量计的量等于所述半成品的重量另外加上500gr的硅。所述硅是以纯化物形式或硅/铝或硅/铜合金的形式且以颗粒或以粉末形式出现。

所述处理室具有针对在处理过程中释放的气体的合适的通风开口。

随后，所述处理室放入合适的常规加热炉里，该加热炉逐步加热至温度介于1420℃到1700℃之间，例如大约1550℃。在此温度下，硅熔化并渗入所述半成品的孔隙中并与部分碳反应，形成碳化硅(SiC)。

优选地，操作压力较低，介于0.1mbar到20mbar之间，更优选地介于1到10mbar之间。

加热至处理温度以及随后的冷却均是逐步进行。例如，可以使用最多8个或更多小时以达到约1550℃的处理温度，以及需要类似的时间来冷却所述渗入的半成品。

硅渗透的所述步骤d)具有的功能是，用硅和通过碳和硅本身之间反应形成的碳化硅将所述材料致密化至介于2到2.4g/cmc之间的值，关闭所述材料的孔隙度至小于3％的值。此外，这个步骤具有将所述材料的三个层结合(weld，焊接)在一起的功能。

通过该方法获得的所述成形复合材料具有出人意料地证明的极其有利的性能，这些性能接近已知的CCM-R的性能，而不是那些两种单独的CCM和CCM-R材料的性能的平均值，如所预期的。这是由于两种材料的使用的拓扑化所致(topologization)。

表1提供了含有基本上由碳组成的细丝(CCM)的常规CCM材料(仅该材料具有有序织物结构并且利用碳致密化(CCM-R))与本发明的成形复合材料(INV)之间的比较。

在20N/s的负荷速度下，在100mm的支持距离，10mm的试样厚度以及20mm的试样宽度下测试挠曲强度。

表1

此外，CCM内层具有比上述CCM-R的预成型件低得多的成本，从而能够容易地工作或模制，例如在模制步骤中已经制得通风孔是由于在模具中提供了合适的芯部。

本发明的成形复合材料也因此显示了用于高性能应用的机械强度和热分散的最佳性能，例如用于跑车和高性能汽车的刹车系统，以比由前述的CCM-R制成的盘低得多的成本。

应当清楚地是，所描述的仅仅是本发明的具体实施例。本领域技术人员将能够想到对所述成形复合材料以及获得它的方法进行任何必要的改进，以便使之适应于特定的条件，且不偏离如所附权利要求所限定的保护范围。

例如，如前所述的，可以分别制备所述外层和所述内层并组装成最终的复合材料，例如通过使用用于制备多层陶瓷材料的合适的常规紧固装置。

Claims (27)

1.一种成形复合材料，包括包含基本上由碳组成的短且无序的细丝的CCM C/SiC/Si材料的内层(3；103)以及具有有序织物结构的C/SiC/Si材料的相应外层(2，2’；102，102’)。

2.根据权利要求1所述的材料，其中，所述内层(3；103)和所述相应外层(2，2’；102，102’)通过Si和/或SiC接合。

3.根据权利要求1或2所述的材料，其中，形成所述成形复合材料的内层(3；103)的CCM层的细丝的长度介于6到10mm之间。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的材料，其中，基本上由碳组成的所述细丝的直径介于0.1到2mm之间。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的材料，其中，所述CCM的内层(3；103)包括随机分布或可选地以定向方式定位于所述内层最容易破裂区域中的增强纤维。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的材料，其中，所述CCM的内层(3；103)具有以重量百分比表示的，能够在以下给出的范围内变化的组成：

基本上由碳组成的细丝       30-65％，优选35-55％

硅                         5-25％，优选10-20％

SiC                        25-55％，优选35-50％。

7.根据权利要求6所述的材料，其中，所述内层(3；103)能够从CCM预成型件获得，所述CCM预成型件具有按重量计的，能够在以下给出的范围内变化的组成：

碳纤维                40-70％，优选50-60％

粘合剂                10-50％，优选30-40％

添加剂和/或填充剂      0.5-20％，优选1-10％。

8.根据权利要求7所述的材料，其中，所述粘合剂选自由以下各项组成的组：酚醛树脂和丙烯酸树脂、石蜡、煤焦油沥青以及聚苯乙烯。

9.根据权利要求7或8所述的材料，其中，所述添加剂由无机材料颗粒、石墨粉、SiC、碳化物、金属氮化物或金属组成。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的材料，其中，具有有序织物结构的复合材料C/SiC/Si的所述外层(2，2’；102，102’)具有按重量计，能够在下述范围内变化的组成：

11.根据权利要求10所述的材料，其中，所述外层(2，2’；102，102’)能够由CCM-R预成型件获得，所述CCM-R预成型件具有按重量计，能够在下述范围内变化的组成：

碳纤维              15-50％，优选20-35％

碳粘合剂            50-85％，优选65-80％。

12.根据权利要求7-11中任一项所述的材料，其中，在所述预成型件中的所述内层(3；103)和所述相应的外层(2，2’；102，102’)包含界面孔隙，并且其中，存在于CCM的前体混合物中的碳纤维和粘合剂在所述预成型件的所述界面孔隙中互相渗透从而将所述内层和所述外层结合在一起。

13.根据权利要求1-12中任一项所述的材料，其中，每个所述外层(2，2’；102，102’)的最小厚度为大约1mm。

14.根据权利要求1-12中任一项所述的材料，其中，所述内层(3；103)的最小厚度介于2至15mm之间。

15.根据权利要求1-14中任一项所述的材料，其中，所述复合材料被成形，以形成用于盘式制动器的盘。

16.根据权利要求15所述的材料，其中，所述外层(102，102’)并不延伸所述盘的整个径向宽度，而只是覆盖径向外部带，而邻近所述盘的中心孔的部分由所述内层(3；103)的CCM材料制得。

17.根据权利要求1-16中任一项所述的材料，具有以下特性：

挠曲强度

XY45°               60-90MPa

挠曲强度

18.用于制备根据权利要求1-17中任一项所述的成形复合材料的方法，包括以下步骤：

a)制备用碳致密化且具有有序织物结构的C/C C/SiC材料的两个预成型件，

b)在铸模内布置根据步骤a)获得的两个预成型件，以构成相应的外层以及所述CCM预成型件的前体混合物的中间层，

c)模制和高温分解步骤b)中获得的三层材料，

d)在高温下用硅渗透步骤c)获得的半成品，

e)干磨精加工和/或湿磨精加工所述成形复合材料。

19.根据权利要求18所述的方法，其中，制备所述预成型件的步骤a)依次连续包括以下阶段：

1)提供一个或多个二维织物的薄片，以形成所述预成型件的模型，

2)可选地，针刺织物的堆叠薄片，以形成缠绕的三维结构，

3)可选地，用树脂浸渍阶段1)或2)中获得的预成型件模型，

4)可选地，对所述阶段1)、2)或3)之一中获得的预成型件模型进行热预处理，

5)对阶段4)的预成型件模型进行碳致密化过程，直到所述材料的密度介于1.3至1.45g/cc之间，

6)对阶段5)中获得的预成型件模型进行热处理。

20.根据权利要求19所述的方法，其中，用于阶段1)中的织物是由碳纤维制得的织物。

21.根据权利要求19或20所述的方法，其中，用选自化学气相沉积、化学气相渗透或液体聚合物渗透的方法进行阶段5)的碳致密化过程。

22.根据权利要求19-21中任一项所述的方法，其中，阶段4)和6)的热处理包括在惰性气氛中或在真空下在烘箱中进行处理直到温度介于1800至2550℃之间。

23.根据权利要求18至22中任一项所述的方法，其中，步骤c)包括第一阶段i)，将根据步骤a)获得的预成型件与包括基本上由碳组成的细丝的CCM材料的前体混合物共模制，以形成夹层结构；以及随后的阶段ii)，高温分解阶段i)的夹层结构。

24.根据权利要求23所述的方法，其中，共模制阶段i)在80℃至180℃之间，亦或120℃至150℃之间的温度下，且在0.1N/cm²至5N/cm²之间，亦或0.5-1N/cm²之间的压力下操作进行。

25.根据权利要求23或24所述的方法，其中，阶段ii)在900℃至1200℃之间的温度下且在10至100m bar之间的压力下进行。

26.根据权利要求18至25中任一项所述的方法，其中，用硅渗透步骤c)中获得的半成品的步骤d)是在1420℃至1700℃之间的温度下且优选在0.1mbar至20mbar之间的低压下进行。

27.一种成形复合材料，可利用如权利要求18至26中任一项所述的方法获得。