CN104498101A - 煤气化装置及工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于一种煤气化装置及工艺；包括煤气化发生系统、循环气系统、循环水系统和热能回收及蒸汽发生系统，煤气化发生系统包括气化炉，与气化炉相连的旋风分离器，与旋风分离器相连的若干个废热锅炉，与若干个废热锅炉相连的水洗塔；循环气系统包括循环气压缩机，所述循环气压缩机的一端与水洗塔的合成气出口管道相连，循环气压缩机的另一端与气化炉内部的激冷环；具有设计合理，煤种适应性强，煤气化效率高，产气量大和可副产大量高压蒸汽，适合大型化生产，且可提高能量利用率的优点。

Description

煤气化装置及工艺
技术领域
本发明属于加压粉煤气化技术领域，具体涉及一种煤种适应性强，煤气化效率高，可副产大量高压蒸汽，适合大型化生产的煤气化装置及工艺。
背景技术
煤气化技术是所有煤化工产业的核心龙头技术，无论是IGCC热电多联产，或者是煤制油，煤制天然气，煤制烯烃以及煤制合成氨及其他化工产品，高效清洁的煤气化生产装置技术必然能够使其生产成本大幅降低。
由于目前运行的各种加压煤气化技术，无论采用水煤浆气化工艺亦或是干煤粉气化工艺，气化反应后热量的回收利用，都是影响气化炉效率的关键因素，而当前气化反应后的合成气若采用激冷流程，能量利用效率低；若采用现有废锅装置，飞灰容易堵塞废锅而使得装置经常需要停车检修，给企业带来非常大的损失。因此企业对于一种能够解决上述问题的新型高效废锅气化工艺装置的需求越来越强烈。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺陷而提供一种设计合理，煤种适应性强，煤气化效率高，产气量大和可副产大量高压蒸汽，适合大型化生产，且可提高能量利用率的煤气化装置及工艺。
本发明的目的是这样实现的：包括煤气化发生系统、循环气系统、循环水系统和热能回收及蒸汽发生系统，
a、煤气化发生系统包括气化炉，与气化炉相连的旋风分离器，与旋风分离器相连的若干个废热锅炉，与若干个废热锅炉相连的水洗塔；
b、循环气系统包括循环气压缩机，所述循环气压缩机的一端与水洗塔的合成气出口管道相连，循环气压缩机的另一端与气化炉内部的激冷环；
c、循环水系统包括闪蒸罐和沉渣池，闪蒸罐的进水口通过第一减压阀分别与气化炉出水口、旋风分离器出水口、若干个废热锅炉出水口和水洗塔出水口相连，闪蒸罐的出水口通过第二减压阀与沉渣池下部的进水口相连，沉渣池上部的出水口通过泵分别于气化炉内的第一喷水环、旋风分离器内的第二喷水环、若干个废热锅炉进水口和水洗塔进水口相连，所述闪蒸罐的顶部设有带阀门的低压蒸汽出口；
d、热能回收及蒸汽发生系统包括脱盐水储槽，脱盐水储槽的出水口通过汽包进水口和汽包出水口分别与第一水冷壁、第一带水冷壁的管道、第二水冷壁、第二带水冷壁的管道、若干个第一带水冷壁挡板和若干个第二带水冷壁挡板的进水口相连，第一水冷壁、第一带水冷壁的管道、第二水冷壁、第二带水冷壁的管道、若干个第一带水冷壁挡板和若干个第二带水冷壁挡板的出汽口分别与汽包进汽口相连，汽包出汽口与蒸汽使用装置相连。
所述气化炉包括外壳体和设在外壳体顶部的多个烧嘴，所述外壳体的内上部设有燃烧室，多个烧嘴穿过外壳体和燃烧室的顶部且与燃烧室的内部相连通，燃烧室的底部通过耐火下降管与粗渣分离室相连，所述粗渣分离室由第一水冷壁构成，粗渣分离室的底部通过管道与粗渣沉降室相连，所述粗渣沉降室的下部设有气化炉出水口，粗渣沉降室的底部设有气化炉出渣口，所述耐火下降管的内部设有激冷环，所述粗渣分离室与粗渣沉降室之间的管道上设有第一喷水环，所述外壳体与粗渣分离室之间设有第一惰性气体保护腔，所述燃烧室的内壁上设有耐火衬里，所述粗渣分离室的一侧通过第一带水冷壁的管道与旋风分离器内部的进气口相连。
所述旋风分离器包括旋风分离器外壳，所述旋风分离器外壳内上部设有细灰分离室，所述细灰分离室由第二水冷壁构成，细灰分离室的顶部设有与废热锅炉进气口相连的出气口，细灰分离室的底部通过下降筒与细灰收集室相连，所述旋风分离器外壳与细灰分离室之间设有第二惰性气体保护腔，所述下降筒的内上部设有第二喷水环，所述细灰收集室的下部设有旋风分离器出水口，所述细灰分离室出气口与废热锅炉进气口之间设有第二带水冷壁的管道。
所述若干个废热锅炉串联，其第一个废热锅炉的进气口与旋风分离器的出气口相连，其最后一个废热锅炉的出气口与水洗塔的进气口相连；废热锅炉包括废热锅炉壳体，废热锅炉壳体的内上部设有若干个第一带水冷壁挡板，所述废热锅炉壳体的内底部设有支撑腿，支撑腿的上部设有若干个第二带水冷壁挡板，所述第一带水冷壁挡板与第二带水冷壁挡板交错排列，支撑腿的下部开设有通水孔，所述废热锅炉壳体的一侧设有出气口，废热锅炉的下部设有废热锅炉进水口和废热锅炉出水口，所述废热锅炉进水口的高度大于废热锅炉出水口的高度。
所述水洗塔包括水洗塔外壳，水洗塔外壳的顶部设有合成气出口管道，水洗塔外壳内部上部设有丝网过滤器，丝网过滤器的下部设有若干个交错排列的塔盘，水洗塔外壳的中部设有水洗塔的进气口，水洗塔外壳的下部设有水洗塔出水口，丝网过滤器与塔盘之间的水洗塔外壳上开设有水洗塔进水口。
所述第一惰性气体保护腔和第二惰性气体保护腔的内部填充的气体为氮气或二氧化碳之一。
所述废热锅炉至少为两个。
所述第一带水冷壁挡板的长度小于废热锅炉的长度，支撑腿和第二带水冷壁挡板的长度之和小于废热锅炉的长度；所述废热锅炉内下部的液位高度大于通水孔的高度。
一种煤气化装置的工艺，包括如下步骤：
步骤一、使煤气化原料混合后通过多个烧嘴进入气化炉的燃烧室内进行燃烧；所述上述燃烧在4.0～8.7MPa高压下，1200～1600℃的环境下进行；循环气压缩机将水洗塔的合成气出口管道的合成气压缩后送往激冷环内；沉渣池上部的出水口通过泵分别使黑水进入气化炉内的第一喷水环、旋风分离器内的第二喷水环、若干个废热锅炉进水口和水洗塔进水口，气化炉出水口、旋风分离器出水口、若干个废热锅炉出水口和水洗塔出水口的黑水分别通过第一减压阀进入闪蒸罐内，闪蒸罐内的黑水通过闪蒸罐的出水口、第二减压阀和沉渣池下部的进水口进入沉渣池内；脱盐水储槽内的脱盐水通过脱盐水储槽出水口、汽包进水口和汽包出水口分别进入与第一水冷壁、第一带水冷壁的管道、第二水冷壁、第二带水冷壁的管道、若干个第一带水冷壁挡板和若干个第二带水冷壁挡板内，第一水冷壁、第一带水冷壁的管道、第二水冷壁、第二带水冷壁的管道、若干个第一带水冷壁挡板和若干个第二带水冷壁挡板的蒸汽分别通过汽包进汽口和汽包出汽口进入蒸汽使用装置内，所述煤气化原料之一为：原煤粉、氧气及蒸汽；所述煤气化原料之二为：水煤浆和蒸汽；
步骤二、使步骤一中所述的煤气化原料在燃烧室内燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管进入粗渣分离室内，炉渣通过管道进入粗渣沉降室内，合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道进入旋风分离器内；循环气压缩机使压缩后的合成气通过激冷环进入耐火下降管与合成气、炉渣细灰和炉渣混合降温，第一惰性气体保护腔内充满氮气或二氧化碳，所述炉渣进入粗渣沉降室前经过第一喷水环喷水对炉渣再次降温，并将炉渣冲洗至粗渣沉降室内；
步骤三、使步骤二中所述进入粗渣沉降室炉渣通过出渣口排出气化炉；
步骤四、使步骤二中所述进入旋风分离器内的合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内，在细灰分离室内对合成气与炉渣细灰进行分离，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道进入第一废热锅炉内，炉渣细灰通过下降筒进入细灰收集室内，炉渣细灰通过下降筒时第二喷水环对炉渣细灰进行降温和加湿，并将炉渣细灰冲洗至细灰收集室内；
步骤五、使步骤四中所述进入第一废热锅炉内的合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板和带支撑腿的第二带水冷壁挡板进入第一废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第一废热锅炉内底部的黑水中；
步骤六：使步骤五中所述通过第一废热锅炉的出气口的合成气和少量的炉渣细灰进入第二废热锅炉内，合成气绕过第一带水冷壁挡板和带支撑腿的第二带水冷壁挡板进入第二废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第二废热锅炉内底部的黑水中；
步骤七：使步骤六中所述通过第二废热锅炉的出气口的合成气进入水洗塔内，合成气通过塔盘和丝网过滤器进入合成气出口管道，合成气中分离出的黑水进入水洗塔的底部
所述步骤一至步骤七中的黑水进入闪蒸罐后，闪蒸出的低压蒸汽通过低压蒸汽出口排出供给外界区使用。
所述步骤一中的循环气系统、循环水系统和热能回收及蒸汽发生系统一直循环运行，贯穿于步骤一运行至步骤七；煤气化发生系统由步骤一至步骤七循环运行；所述步骤二中燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管进入粗渣分离室内其合成气温度为800～1000℃，所述合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道进入旋风分离器时，第一带水冷壁的管道内的合成气温度为800～1000℃；所述步骤四中合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内时，细灰分离室内的合成气温度为700～900℃，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道进入第一废热锅炉时，第二带水冷壁的管道内的合成气温度为700～900℃，所述步骤五中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板和带支撑腿的第二带水冷壁挡板进入第一废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为450～500℃；所述步骤六中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板和带支撑腿的第二带水冷壁挡板进入第二废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为350～400℃，所述步骤七中合成气通过水洗塔出口后，出口合成气温度为230～250℃，洁净的合成气送出界区供下段工序使用。
本发明通过设置第一水冷壁、第一带水冷壁的管道、第二水冷壁、第二带水冷壁的管道、若干个第一带水冷壁挡板和若干个第二带水冷壁挡板在充分利用热能制备高压蒸汽的同时有效降低了外壳体、风分离器外壳、连接粗渣分离室和旋风分离器之间的管道和旋风分离器与废热锅炉之间管道的材质要求，大大降低了企业对成本的投资，通过设置气化炉的粗渣分离室和旋风分离器可大大降低废热锅炉堵塞的风险，可有效提高设备的运行周期和提高设备的使用效率；且具有设计合理，煤种适应性强，煤气化效率高，产气量大和可副产大量高压蒸汽，适合大型化生产，且可提高能量利用率的优点。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明气化炉的结构示意图；
图3为本发明旋风分离器的结构示意图；
图4为本发明废热锅炉的结构示意图；
图5为本发明水洗塔的结构示意图；
图6为本发明热能回收及蒸汽发生系统的结构示意图。
具体实施方式
如图1、6所示，本发明为煤气化装置及工艺，包括煤气化发生系统、循环气系统、循环水系统和热能回收及蒸汽发生系统，
a、煤气化发生系统包括气化炉1，与气化炉1相连的旋风分离器2，与旋风分离器2相连的若干个废热锅炉3，与若干个废热锅炉3相连的水洗塔4；
b、循环气系统包括循环气压缩机5，所述循环气压缩机5的一端与水洗塔4的合成气出口管道相连，循环气压缩机5的另一端与气化炉1内部的激冷环16；
c、循环水系统包括闪蒸罐6和沉渣池7，闪蒸罐6的进水口通过第一减压阀43分别与气化炉出水口14、旋风分离器出水口28、若干个废热锅炉出水口37和水洗塔出水口41相连，闪蒸罐6的出水口通过第二减压阀44与沉渣池7下部的进水口相连，沉渣池7上部的出水口通过泵45分别于气化炉1内的第一喷水环17、旋风分离器2内的第二喷水环27、若干个废热锅炉进水口36和水洗塔进水口42相连，所述闪蒸罐6的顶部设有带阀门的低压蒸汽出口12；
d、热能回收及蒸汽发生系统包括脱盐水储槽43，脱盐水储槽43的出水口通过汽包进水口44和汽包出水口45分别与第一水冷壁20、第一带水冷壁的管道29、第二水冷壁26、第二带水冷壁的管道30、若干个第一带水冷壁挡板32和若干个第二带水冷壁挡板34的进水口相连，第一水冷壁20、第一带水冷壁的管道29、第二水冷壁26、第二带水冷壁的管道30、若干个第一带水冷壁挡板32和若干个第二带水冷壁挡板34的出汽口分别与汽包进汽口46相连，汽包出汽口47与蒸汽使用装置22相连。
如图2所示，所述气化炉1包括外壳体8和设在外壳体8顶部的多个烧嘴10，所述外壳体8的内上部设有燃烧室9，多个烧嘴10穿过外壳体8和燃烧室9的顶部且与燃烧室9的内部相连通，燃烧室9的底部通过耐火下降管11与粗渣分离室相连，所述粗渣分离室由第一水冷壁20构成，粗渣分离室的底部通过管道与粗渣沉降室13相连，所述粗渣沉降室13的下部设有气化炉出水口14，粗渣沉降室13的底部设有气化炉出渣口15，所述耐火下降管11的内部设有激冷环16，所述粗渣分离室与粗渣沉降室13之间的管道上设有第一喷水环17，所述外壳体8与粗渣分离室之间设有第一惰性气体保护腔18，所述燃烧室9的内壁上设有耐火衬里19，所述粗渣分离室的一侧通过第一带水冷壁的管道29与旋风分离器2内部的进气口相连。
如图3所示，所述旋风分离器2包括旋风分离器外壳21，所述旋风分离器外壳21内上部设有细灰分离室，所述细灰分离室由第二水冷壁26构成，细灰分离室的顶部设有与废热锅炉3进气口相连的出气口，细灰分离室的底部通过下降筒23与细灰收集室24相连，所述旋风分离器外壳21与细灰分离室之间设有第二惰性气体保护腔25，所述下降筒23的内上部设有第二喷水环27，所述细灰收集室24的下部设有旋风分离器出水口28，所述细灰分离室出气口与废热锅炉3进气口之间设有第二带水冷壁的管道30。
如图4所示，所述若干个废热锅炉3串联，其第一个废热锅炉3的进气口与旋风分离器的出气口相连，其最后一个废热锅炉3的出气口与水洗塔4的进气口相连；废热锅炉3包括废热锅炉壳体31，废热锅炉壳体31的内上部设有若干个第一带水冷壁挡板32，所述废热锅炉壳体31的内底部设有支撑腿33，支撑腿33的上部设有若干个第二带水冷壁挡板34，所述第一带水冷壁挡板32与第二带水冷壁挡板34交错排列，支撑腿33的下部开设有通水孔35，所述废热锅炉壳体31的一侧设有出气口，废热锅炉3的下部设有废热锅炉进水口36和废热锅炉出水口37，所述废热锅炉进水口36的高度大于废热锅炉出水口37的高度。
如图5所示，所述水洗塔4包括水洗塔外壳38，水洗塔外壳38的顶部设有合成气出口管道，水洗塔外壳38内部上部设有丝网过滤器39，丝网过滤器39的下部设有若干个交错排列的塔盘40，水洗塔外壳38的中部设有水洗塔4的进气口，水洗塔外壳38的下部设有水洗塔出水口41，丝网过滤器39与塔盘40之间的水洗塔外壳38上开设有水洗塔进水口42。
所述第一惰性气体保护腔18和第二惰性气体保护腔25的内部填充的气体为氮气或二氧化碳之一。
所述废热锅炉3至少为两个。
所述第一带水冷壁挡板32的长度小于废热锅炉3的长度，支撑腿33和第二带水冷壁挡板34的长度之和小于废热锅炉3的长度；所述废热锅炉内下部的液位高度大于通水孔35的高度。所述废热锅炉3内的黑水可通过通水孔35在废热锅炉3的底部自由流动。
本发明通过设置第一水冷壁20、第一带水冷壁的管道29、第二水冷壁26、第二带水冷壁的管道30、若干个第一带水冷壁挡板32和若干个第二带水冷壁挡板34在充分利用热能制备高压蒸汽的同时有效降低了外壳体8、风分离器外壳21、连接粗渣分离室和旋风分离器2之间的管道和旋风分离器2与废热锅炉3之间管道的材质要求，大大降低了企业对成本的投资，通过设置气化炉内的粗渣分离室和旋风分离器2可有效降低废热锅炉堵塞的风险，提高设备的运行周期和提高设备的使用效率；本发明采用氧气代替空气作为氧化剂且在高压下进行氧化燃烧反应，煤气化效率高，其中设置有多个烧嘴，可增加产气量大；同时本发明可采用煤粉及水煤浆等作为原料，因此煤种适应性强。
一种煤气化装置的工艺，包括如下步骤：
步骤一、使煤气化原料混合后通过多个烧嘴10进入气化炉1的燃烧室9内进行燃烧；所述上述燃烧在4.0～8.7MPa高压下，1200～1600℃的环境下进行；循环气压缩机5将水洗塔4的合成气出口管道的合成气压缩后送往激冷环16内；沉渣池7上部的出水口通过泵45分别使黑水进入气化炉1内的第一喷水环17、旋风分离器2内的第二喷水环27、若干个废热锅炉进水口36和水洗塔进水口42，气化炉出水口14、旋风分离器出水口28、若干个废热锅炉出水口37和水洗塔出水口41的黑水分别通过第一减压阀43进入闪蒸罐6内，闪蒸罐6内的黑水通过闪蒸罐6的出水口、第二减压阀44和沉渣池7下部的进水口进入沉渣池7内；脱盐水储槽43内的脱盐水通过脱盐水储槽43出水口、汽包进水口44和汽包出水口45分别进入与第一水冷壁20、第一带水冷壁的管道29、第二水冷壁26、第二带水冷壁的管道30、若干个第一带水冷壁挡板32和若干个第二带水冷壁挡板34内，第一水冷壁20、第一带水冷壁的管道29、第二水冷壁26、第二带水冷壁的管道30、若干个第一带水冷壁挡板32和若干个第二带水冷壁挡板34的蒸汽分别通过汽包进汽口46和汽包出汽口47进入蒸汽使用装置22内，所述煤气化原料之一为：原煤粉、氧气及蒸汽；所述煤气化原料之二为：水煤浆和蒸汽；
步骤二、使步骤一中所述的煤气化原料在燃烧室9内燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管11进入粗渣分离室内，炉渣通过管道进入粗渣沉降室13内，合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道29进入旋风分离器2内；循环气压缩机5使压缩后的合成气通过激冷环16进入耐火下降管11与合成气、炉渣细灰和炉渣混合降温，第一惰性气体保护腔18内充满氮气或二氧化碳，所述炉渣进入粗渣沉降室13前经过第一喷水环17喷水对炉渣再次降温，并将炉渣冲洗至粗渣沉降室13内；
步骤三、使步骤二中所述进入粗渣沉降室13炉渣通过出渣口15排出气化炉1；
步骤四、使步骤二中所述进入旋风分离器2内的合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内，在细灰分离室内对合成气与炉渣细灰进行分离，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道30进入第一废热锅炉内，炉渣细灰通过下降筒23进入细灰收集室24内，炉渣细灰通过下降筒23时第二喷水环27对炉渣细灰进行降温和加湿，并将炉渣细灰冲洗至细灰收集室24内；
步骤五、使步骤四中所述进入第一废热锅炉内的合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第一废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第一废热锅炉内底部的黑水中；
步骤六：使步骤五中所述通过第一废热锅炉的出气口的合成气和少量的炉渣细灰进入第二废热锅炉内，合成气绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第二废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第二废热锅炉内底部的黑水中；
步骤七：使步骤六中所述通过第二废热锅炉的出气口的合成气进入水洗塔4内，合成气通过塔盘40和丝网过滤器39进入合成气出口管道，合成气中分离出的黑水进入水洗塔4的底部；
所述步骤一至步骤七中的黑水进入闪蒸罐6后，闪蒸出的低压蒸汽通过低压蒸汽出口12排出供给外界区使用。所述步骤一中的循环气系统、循环水系统和热能回收及蒸汽发生系统一直循环运行，贯穿于步骤一运行至步骤七；煤气化发生系统由步骤一至步骤七循环运行；所述步骤二中燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管11进入粗渣分离室内其合成气温度为800～1000℃，所述合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道29进入旋风分离器2时，第一带水冷壁的管道29内的合成气温度为800～1000℃；所述步骤四中合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内时，细灰分离室内的合成气温度为700～900℃，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道30进入第一废热锅炉时，第二带水冷壁的管道30内的合成气温度为700～900℃，所述步骤五中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第一废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为450～500℃；所述步骤六中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第二废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为350～400℃，所述步骤七中合成气通过水洗塔4出口后，出口合成气温度为230～250℃，洁净的合成气送出界区供下段工序使用。
实施例一
一种煤气化装置的工艺，包括如下步骤：
步骤一、使煤气化原料混合后通过多个烧嘴10进入气化炉1的燃烧室9内进行燃烧；所述上述燃烧在4.0～8.7MPa高压下，1200～1600℃的环境下进行；循环气压缩机5将水洗塔4的合成气出口管道的合成气压缩后送往激冷环16内；沉渣池7上部的出水口通过泵45分别使黑水进入气化炉1内的第一喷水环17、旋风分离器2内的第二喷水环27、若干个废热锅炉进水口36和水洗塔进水口42，气化炉出水口14、旋风分离器出水口28、若干个废热锅炉出水口37和水洗塔出水口41的黑水分别通过第一减压阀43进入闪蒸罐6内，闪蒸罐6内的黑水通过闪蒸罐6的出水口、第二减压阀44和沉渣池7下部的进水口进入沉渣池7内；脱盐水储槽43内的脱盐水通过脱盐水储槽43出水口、汽包进水口44和汽包出水口45分别进入与第一水冷壁20、第一带水冷壁的管道29、第二水冷壁26、第二带水冷壁的管道30、若干个第一带水冷壁挡板32和若干个第二带水冷壁挡板34内，第一水冷壁20、第一带水冷壁的管道29、第二水冷壁26、第二带水冷壁的管道30、若干个第一带水冷壁挡板32和若干个第二带水冷壁挡板34的蒸汽分别通过汽包进汽口46和汽包出汽口47进入蒸汽使用装置22内，所述煤气化原料之一为：原煤粉、氧气及蒸汽；所述煤气化原料之二为：水煤浆和蒸汽；
步骤二、使步骤一中所述的煤气化原料在燃烧室9内燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管11进入粗渣分离室内，炉渣通过管道进入粗渣沉降室13内，合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道29进入旋风分离器2内；循环气压缩机5使压缩后的合成气通过激冷环16进入耐火下降管11与合成气、炉渣细灰和炉渣混合降温，第一惰性气体保护腔18内充满氮气或二氧化碳，所述炉渣进入粗渣沉降室13前经过第一喷水环17喷水对炉渣再次降温，并将炉渣冲洗至粗渣沉降室13内；
步骤三、使步骤二中所述进入粗渣沉降室13炉渣通过出渣口15排出气化炉1；
步骤四、使步骤二中所述进入旋风分离器2内的合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内，在细灰分离室内对合成气与炉渣细灰进行分离，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道30进入第一废热锅炉内，炉渣细灰通过下降筒23进入细灰收集室24内，炉渣细灰通过下降筒23时第二喷水环27对炉渣细灰进行降温和加湿，并将炉渣细灰冲洗至细灰收集室24内；
步骤五、使步骤四中所述进入第一废热锅炉内的合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第一废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第一废热锅炉内底部的黑水中；
步骤六：使步骤五中所述通过第一废热锅炉的出气口的合成气和少量的炉渣细灰进入第二废热锅炉内，合成气绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第二废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第二废热锅炉内底部的黑水中；
步骤七：使步骤六中所述通过第二废热锅炉的出气口的合成气进入水洗塔4内，合成气通过塔盘40和丝网过滤器39进入合成气出口管道，合成气中分离出的黑水进入水洗塔4的底部；
所述步骤一至步骤七中的黑水进入闪蒸罐6后，闪蒸出的低压蒸汽通过低压蒸汽出口12排出供给外界区使用。
所述步骤一中的循环气系统、循环水系统和热能回收及蒸汽发生系统一直循环运行，贯穿于步骤一运行至步骤七；煤气化发生系统由步骤一至步骤七循环运行；所述步骤二中燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管11进入粗渣分离室内其合成气温度为800℃，所述合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道29进入旋风分离器2时，第一带水冷壁的管道29内的合成气温度为800℃；所述步骤四中合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内时，细灰分离室内的合成气温度为700℃，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道30进入第一废热锅炉时，第二带水冷壁的管道30内的合成气温度为700℃，所述步骤五中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第一废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为450℃；所述步骤六中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第二废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为350℃，所述步骤七中合成气通过水洗塔4出口后，出口合成气温度为230℃，洁净的合成气送出界区供下段工序使用。
实施例二
一种煤气化装置的工艺，包括如下步骤：
步骤一、使煤气化原料混合后通过多个烧嘴10进入气化炉1的燃烧室9内进行燃烧；所述上述燃烧在4.0～8.7MPa高压下，1200～1600℃的环境下进行；循环气压缩机5将水洗塔4的合成气出口管道的合成气压缩后送往激冷环16内；沉渣池7上部的出水口通过泵45分别使黑水进入气化炉1内的第一喷水环17、旋风分离器2内的第二喷水环27、若干个废热锅炉进水口36和水洗塔进水口42，气化炉出水口14、旋风分离器出水口28、若干个废热锅炉出水口37和水洗塔出水口41的黑水分别通过第一减压阀43进入闪蒸罐6内，闪蒸罐6内的黑水通过闪蒸罐6的出水口、第二减压阀44和沉渣池7下部的进水口进入沉渣池7内；脱盐水储槽43内的脱盐水通过脱盐水储槽43出水口、汽包进水口44和汽包出水口45分别进入与第一水冷壁20、第一带水冷壁的管道29、第二水冷壁26、第二带水冷壁的管道30、若干个第一带水冷壁挡板32和若干个第二带水冷壁挡板34内，第一水冷壁20、第一带水冷壁的管道29、第二水冷壁26、第二带水冷壁的管道30、若干个第一带水冷壁挡板32和若干个第二带水冷壁挡板34的蒸汽分别通过汽包进汽口46和汽包出汽口47进入蒸汽使用装置22内，所述煤气化原料之一为：原煤粉、氧气及蒸汽；所述煤气化原料之二为：水煤浆和蒸汽；
步骤二、使步骤一中所述的煤气化原料在燃烧室9内燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管11进入粗渣分离室内，炉渣通过管道进入粗渣沉降室13内，合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道29进入旋风分离器2内；循环气压缩机5使压缩后的合成气通过激冷环16进入耐火下降管11与合成气、炉渣细灰和炉渣混合降温，第一惰性气体保护腔18内充满氮气或二氧化碳，所述炉渣进入粗渣沉降室13前经过第一喷水环17喷水对炉渣再次降温，并将炉渣冲洗至粗渣沉降室13内；
步骤三、使步骤二中所述进入粗渣沉降室13炉渣通过出渣口15排出气化炉1；
步骤四、使步骤二中所述进入旋风分离器2内的合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内，在细灰分离室内对合成气与炉渣细灰进行分离，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道30进入第一废热锅炉内，炉渣细灰通过下降筒23进入细灰收集室24内，炉渣细灰通过下降筒23时第二喷水环27对炉渣细灰进行降温和加湿，并将炉渣细灰冲洗至细灰收集室24内；
步骤五、使步骤四中所述进入第一废热锅炉内的合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第一废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第一废热锅炉内底部的黑水中；
步骤六：使步骤五中所述通过第一废热锅炉的出气口的合成气和少量的炉渣细灰进入第二废热锅炉内，合成气绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第二废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第二废热锅炉内底部的黑水中；
步骤七：使步骤六中所述通过第二废热锅炉的出气口的合成气进入水洗塔4内，合成气通过塔盘40和丝网过滤器39进入合成气出口管道，合成气中分离出的黑水进入水洗塔4的底部；
所述步骤一至步骤七中的黑水进入闪蒸罐6后，闪蒸出的低压蒸汽通过低压蒸汽出口12排出供给外界区使用。
所述步骤一中的循环气系统、循环水系统和热能回收及蒸汽发生系统一直循环运行，贯穿于步骤一运行至步骤七；煤气化发生系统由步骤一至步骤七循环运行；所述步骤二中燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管11进入粗渣分离室内其合成气温度为900℃，所述合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道29进入旋风分离器2时，第一带水冷壁的管道29内的合成气温度为900℃；所述步骤四中合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内时，细灰分离室内的合成气温度为800℃，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道30进入第一废热锅炉时，第二带水冷壁的管道30内的合成气温度为800℃，所述步骤五中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第一废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为475℃；所述步骤六中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第二废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为475℃，所述步骤七中合成气通过水洗塔4出口后，出口合成气温度为240℃，洁净的合成气送出界区供下段工序使用。
实施例三
一种煤气化装置的工艺，包括如下步骤：
步骤一、使煤气化原料混合后通过多个烧嘴10进入气化炉1的燃烧室9内进行燃烧；所述上述燃烧在4.0～8.7MPa高压下，1200～1600℃的环境下进行；循环气压缩机5将水洗塔4的合成气出口管道的合成气压缩后送往激冷环16内；沉渣池7上部的出水口通过泵45分别使黑水进入气化炉1内的第一喷水环17、旋风分离器2内的第二喷水环27、若干个废热锅炉进水口36和水洗塔进水口42，气化炉出水口14、旋风分离器出水口28、若干个废热锅炉出水口37和水洗塔出水口41的黑水分别通过第一减压阀43进入闪蒸罐6内，闪蒸罐6内的黑水通过闪蒸罐6的出水口、第二减压阀44和沉渣池7下部的进水口进入沉渣池7内；脱盐水储槽43内的脱盐水通过脱盐水储槽43出水口、汽包进水口44和汽包出水口45分别进入与第一水冷壁20、第一带水冷壁的管道29、第二水冷壁26、第二带水冷壁的管道30、若干个第一带水冷壁挡板32和若干个第二带水冷壁挡板34内，第一水冷壁20、第一带水冷壁的管道29、第二水冷壁26、第二带水冷壁的管道30、若干个第一带水冷壁挡板32和若干个第二带水冷壁挡板34的蒸汽分别通过汽包进汽口46和汽包出汽口47进入蒸汽使用装置22内，所述煤气化原料之一为：原煤粉、氧气及蒸汽；所述煤气化原料之二为：水煤浆和蒸汽；
步骤二、使步骤一中所述的煤气化原料在燃烧室9内燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管11进入粗渣分离室内，炉渣通过管道进入粗渣沉降室13内，合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道29进入旋风分离器2内；循环气压缩机5使压缩后的合成气通过激冷环16进入耐火下降管11与合成气、炉渣细灰和炉渣混合降温，第一惰性气体保护腔18内充满氮气或二氧化碳，所述炉渣进入粗渣沉降室13前经过第一喷水环17喷水对炉渣再次降温，并将炉渣冲洗至粗渣沉降室13内；
步骤三、使步骤二中所述进入粗渣沉降室13炉渣通过出渣口15排出气化炉1；
步骤四、使步骤二中所述进入旋风分离器2内的合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内，在细灰分离室内对合成气与炉渣细灰进行分离，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道30进入第一废热锅炉内，炉渣细灰通过下降筒23进入细灰收集室24内，炉渣细灰通过下降筒23时第二喷水环27对炉渣细灰进行降温和加湿，并将炉渣细灰冲洗至细灰收集室24内；
步骤五、使步骤四中所述进入第一废热锅炉内的合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第一废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第一废热锅炉内底部的黑水中；
步骤六：使步骤五中所述通过第一废热锅炉的出气口的合成气和少量的炉渣细灰进入第二废热锅炉内，合成气绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第二废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第二废热锅炉内底部的黑水中；
步骤七：使步骤六中所述通过第二废热锅炉的出气口的合成气进入水洗塔4内，合成气通过塔盘40和丝网过滤器39进入合成气出口管道，合成气中分离出的黑水进入水洗塔4的底部；
所述步骤一至步骤七中的黑水进入闪蒸罐6后，闪蒸出的低压蒸汽通过低压蒸汽出口12排出供给外界区使用。
所述步骤一中的循环气系统、循环水系统和热能回收及蒸汽发生系统一直循环运行，贯穿于步骤一运行至步骤七；煤气化发生系统由步骤一至步骤七循环运行；所述步骤二中燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管11进入粗渣分离室内其合成气温度为1000℃，所述合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道29进入旋风分离器2时，第一带水冷壁的管道29内的合成气温度为1000℃；所述步骤四中合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内时，细灰分离室内的合成气温度为900℃，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道30进入第一废热锅炉时，第二带水冷壁的管道30内的合成气温度为900℃，所述步骤五中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第一废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为500℃；所述步骤六中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板32和带支撑腿33的第二带水冷壁挡板34进入第二废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为400℃，所述步骤七中合成气通过水洗塔4出口后，出口合成气温度为250℃，洁净的合成气送出界区供下段工序使用。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
需要指出的是在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示它们的重要程度及顺序等。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，一体地连接，也可以是可拆卸连接；也可以是两个元件内部的连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

Claims (10)

1.一种煤气化装置，包括煤气化发生系统、循环气系统、循环水系统和热能回收及蒸汽发生系统，其特征在于：
a、煤气化发生系统包括气化炉(1)，与气化炉(1)相连的旋风分离器(2)，与旋风分离器(2)相连的若干个废热锅炉(3)，与若干个废热锅炉(3)相连的水洗塔(4)；
b、循环气系统包括循环气压缩机(5)，所述循环气压缩机(5)的一端与水洗塔(4)的合成气出口管道相连，循环气压缩机(5)的另一端与气化炉(1)内部的激冷环(16)；
c、循环水系统包括闪蒸罐(6)和沉渣池(7)，闪蒸罐(6)的进水口通过第一减压阀(43)分别与气化炉出水口(14)、旋风分离器出水口(28)、若干个废热锅炉出水口(37)和水洗塔出水口(41)相连，闪蒸罐(6)的出水口通过第二减压阀(44)与沉渣池(7)下部的进水口相连，沉渣池(7)上部的出水口通过泵(45)分别于气化炉(1)内的第一喷水环(17)、旋风分离器(2)内的第二喷水环(27)、若干个废热锅炉进水口(36)和水洗塔进水口(42)相连，所述闪蒸罐(6)的顶部设有带阀门的低压蒸汽出口(12)；
d、热能回收及蒸汽发生系统包括脱盐水储槽(43)，脱盐水储槽(43)的出水口通过汽包进水口(44)和汽包出水口(45)分别与第一水冷壁(20)、第一带水冷壁的管道(29)、第二水冷壁(26)、第二带水冷壁的管道(30)、若干个第一带水冷壁挡板(32)和若干个第二带水冷壁挡板(34)的进水口相连，第一水冷壁(20)、第一带水冷壁的管道(29)、第二水冷壁(26)、第二带水冷壁的管道(30)、若干个第一带水冷壁挡板(32)和若干个第二带水冷壁挡板(34)的出汽口分别与汽包进汽口(46)相连，汽包出汽口(47)与蒸汽使用装置(22)相连。
2.根据权利要求1所述煤气化装置，其特征在于：所述气化炉(1)包括外壳体(8)和设在外壳体(8)顶部的多个烧嘴(10)，所述外壳体(8)的内上部设有燃烧室(9)，多个烧嘴(10)穿过外壳体(8)和燃烧室(9)的顶部且与燃烧室(9)的内部相连通，燃烧室(9)的底部通过耐火下降管(11)与粗渣分离室相连，所述粗渣分离室由第一水冷壁(20)构成，粗渣分离室的底部通过管道与粗渣沉降室(13)相连，所述粗渣沉降室(13)的下部设有气化炉出水口(14)，粗渣沉降室(13)的底部设有气化炉出渣口(15)，所述耐火下降管(11)的内部设有激冷环(16)，所述粗渣分离室与粗渣沉降室(13)之间的管道上设有第一喷水环(17)，所述外壳体(8)与粗渣分离室之间设有第一惰性气体保护腔(18)，所述燃烧室(9)的内壁上设有耐火衬里(19)，所述粗渣分离室的一侧通过第一带水冷壁的管道(29)与旋风分离器(2)内部的进气口相连。
3.根据权利要求1所述煤气化装置，其特征在于：所述旋风分离器(2)包括旋风分离器外壳(21)，所述旋风分离器外壳(21)内上部设有细灰分离室，所述细灰分离室由第二水冷壁(26)构成，细灰分离室的顶部设有与废热锅炉(3)进气口相连的出气口，细灰分离室的底部通过下降筒(23)与细灰收集室(24)相连，所述旋风分离器外壳(21)与细灰分离室之间设有第二惰性气体保护腔(25)，所述下降筒(23)的内上部设有第二喷水环(27)，所述细灰收集室(24)的下部设有旋风分离器出水口(28)，所述细灰分离室出气口与废热锅炉(3)进气口之间设有第二带水冷壁的管道(30)。
4.根据权利要求1所述煤气化装置，其特征在于：所述若干个废热锅炉(3)串联，其第一个废热锅炉(3)的进气口与旋风分离器的出气口相连，其最后一个废热锅炉(3)的出气口与水洗塔(4)的进气口相连；废热锅炉(3)包括废热锅炉壳体(31)，废热锅炉壳体(31)的内上部设有若干个第一带水冷壁挡板(32)，所述废热锅炉壳体(31)的内底部设有支撑腿(33)，支撑腿(33)的上部设有若干个第二带水冷壁挡板(34)，所述第一带水冷壁挡板(32)与第二带水冷壁挡板(34)交错排列，支撑腿(33)的下部开设有通水孔(35)，所述废热锅炉壳体(31)的一侧设有出气口，废热锅炉(3)的下部设有废热锅炉进水口(36)和废热锅炉出水口(37)，所述废热锅炉进水口(36)的高度大于废热锅炉出水口(37)的高度。
5.根据权利要求1所述煤气化装置，其特征在于：所述水洗塔(4)包括水洗塔外壳(38)，水洗塔外壳(38)的顶部设有合成气出口管道，水洗塔外壳(38)内部上部设有丝网过滤器(39)，丝网过滤器(39)的下部设有若干个交错排列的塔盘(40)，水洗塔外壳(38)的中部设有水洗塔(4)的进气口，水洗塔外壳(38)的下部设有水洗塔出水口(41)，丝网过滤器(39)与塔盘(40)之间的水洗塔外壳(38)上开设有水洗塔进水口(42)。
6.根据权利要求2或3所述煤气化装置，其特征在于：所述第一惰性气体保护腔(18)和第二惰性气体保护腔(25)的内部填充的气体为氮气或二氧化碳之一。
7.根据权利要求4所述煤气化装置，其特征在于：所述废热锅炉(3)至少为两个。
8.根据权利要求4所述煤气化装置，其特征在于：所述第一带水冷壁挡板(32)的长度小于废热锅炉(3)的长度，支撑腿(33)和第二带水冷壁挡板(34)的长度之和小于废热锅炉(3)的长度；所述废热锅炉内下部的液位高度大于通水孔(35)的高度。
9.根据权利要求1所述一种煤气化装置的工艺，其特征在于：该工艺包括如下步骤：
步骤一、使煤气化原料混合后通过多个烧嘴(10)进入气化炉(1)的燃烧室(9)内进行燃烧；所述上述燃烧在4.0～8.7MPa高压下，1200～1600℃的环境下进行；循环气压缩机(5)将水洗塔(4)的合成气出口管道的合成气压缩后送往激冷环(16)内；沉渣池(7)上部的出水口通过泵(45)分别使黑水进入气化炉(1)内的第一喷水环(17)、旋风分离器(2)内的第二喷水环(27)、若干个废热锅炉进水口(36)和水洗塔进水口(42)，气化炉出水口(14)、旋风分离器出水口(28)、若干个废热锅炉出水口(37)和水洗塔出水口(41)的黑水分别通过第一减压阀(43)进入闪蒸罐(6)内，闪蒸罐(6)内的黑水通过闪蒸罐(6)的出水口、第二减压阀(44)和沉渣池(7)下部的进水口进入沉渣池(7)内；脱盐水储槽(43)内的脱盐水通过脱盐水储槽(43)出水口、汽包进水口(44)和汽包出水口(45)分别进入与第一水冷壁(20)、第一带水冷壁的管道(29)、第二水冷壁(26)、第二带水冷壁的管道(30)、若干个第一带水冷壁挡板(32)和若干个第二带水冷壁挡板(34)内，第一水冷壁(20)、第一带水冷壁的管道(29)、第二水冷壁(26)、第二带水冷壁的管道(30)、若干个第一带水冷壁挡板(32)和若干个第二带水冷壁挡板(34)的蒸汽分别通过汽包进汽口(46)和汽包出汽口(47)进入蒸汽使用装置(22)内；所述煤气化原料之一为：原煤粉、氧气及蒸汽；所述煤气化原料之二为：水煤浆和蒸汽；
步骤二、使步骤一中所述的煤气化原料在燃烧室(9)内燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管(11)进入粗渣分离室内，炉渣通过管道进入粗渣沉降室(13)内，合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道(29)进入旋风分离器(2)内；循环气压缩机(5)使压缩后的合成气通过激冷环(16)进入耐火下降管(11)与合成气、炉渣细灰和炉渣混合降温，第一惰性气体保护腔(18)内充满氮气或二氧化碳，所述炉渣进入粗渣沉降室(13)前经过第一喷水环(17)喷水对炉渣再次降温，并将炉渣冲洗至粗渣沉降室(13)内；
步骤三、使步骤二中所述进入粗渣沉降室(13)炉渣通过出渣口(15)排出气化炉(1)；
步骤四、使步骤二中所述进入旋风分离器(2)内的合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内，在细灰分离室内对合成气与炉渣细灰进行分离，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道(30)进入第一废热锅炉内，炉渣细灰通过下降筒(23)进入细灰收集室(24)内，炉渣细灰通过下降筒(23)时第二喷水环(27)对炉渣细灰进行降温和加湿，并将炉渣细灰冲洗至细灰收集室(24)内；
步骤五、使步骤四中所述进入第一废热锅炉内的合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板(32)和带支撑腿(33)的第二带水冷壁挡板(34)进入第一废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第一废热锅炉内底部的黑水中；
步骤六：使步骤五中所述通过第一废热锅炉的出气口的合成气和少量的炉渣细灰进入第二废热锅炉内，合成气绕过第一带水冷壁挡板(32)和带支撑腿(33)的第二带水冷壁挡板(34)进入第二废热锅炉的出气口；所述炉渣细灰进一步分离至第二废热锅炉内底部的黑水中；
步骤七：使步骤六中所述通过第二废热锅炉的出气口的合成气进入水洗塔(4)内，合成气通过塔盘(40)和丝网过滤器(39)进入合成气出口管道，合成气中分离出的黑水进入水洗塔(4)的底部；
所述步骤一至步骤七中的黑水进入闪蒸罐(6)后，闪蒸出的低压蒸汽通过低压蒸汽出口(12)排出供给外界区使用。
10.根据权利要求9所述煤气化装置的工艺，其特征在于：所述步骤一中的循环气系统、循环水系统和热能回收及蒸汽发生系统一直循环运行，贯穿于步骤一运行至步骤七；煤气化发生系统由步骤一至步骤七循环运行；所述步骤二中燃烧后的合成气、炉渣细灰和炉渣进入通过耐火下降管(11)进入粗渣分离室内其合成气温度为800～1000℃，所述合成气与炉渣细灰通过第一带水冷壁的管道(29)进入旋风分离器(2)时，第一带水冷壁的管道(29)内的合成气温度为800～1000℃；所述步骤四中合成气与炉渣细灰进入细灰分离室内时，细灰分离室内的合成气温度为700～900℃，合成气和少量炉渣细灰通过细灰分离室的顶部出气口和第二带水冷壁的管道(30)进入第一废热锅炉时，第二带水冷壁的管道(30)内的合成气温度为700～900℃，所述步骤五中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板(32)和带支撑腿(33)的第二带水冷壁挡板(34)进入第一废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为450～500℃；所述步骤六中合成气和少量的炉渣细灰绕过第一带水冷壁挡板(32)和带支撑腿(33)的第二带水冷壁挡板(34)进入第二废热锅炉的出气口时，出气口合成气温度为350～400℃，所述步骤七中合成气通过水洗塔(4)出口后，出口合成气温度为230～250℃，洁净的合成气送出界区供下段工序使用。
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