CN104493442B - 一种汽车发电机爪极及其制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车发电机爪极及其制造工艺，属于汽车发电机技术领域。它解决了现有爪极制造麻烦且制造后磁筋的精度低等问题。本制造工艺包括以下步骤：a、毛坯成型；b、热处理；c、抛丸、整形；d、磷皂化；e、冷整形一；f、冷整形二；g、精加工。爪极包括底板，底板的边沿处均布有竖爪，底板的中间处还设有磁轭，竖爪与磁轭位于底板的同一侧，竖爪底部横截面的尺寸大于顶部横截面的尺寸，竖爪外侧面的两侧均具有倾斜设置的磁筋，磁筋凸出于竖爪的左右两侧面，磁筋与竖爪是一体式结构，竖爪的两侧均具有一个定位槽，定位槽位于底板中。本制造工艺制造爪极的加工效率高、加工精度高。

Description

一种汽车发电机爪极及其制造工艺

技术领域

本发明属于汽车发电机技术领域，涉及一种汽车发电机爪极及其制造工艺。

背景技术

随着社会的发展，人们生活水平的提高，汽车已逐渐成为人们出行的主要代步工具，人们对汽车舒适性的要求也越来越高，现有汽车已普遍采用空调、电控车窗、电动可调座椅等电器元件，用电量急剧上升，对发电机功率的要求也越来越高，为此，人们发明了爪极发电机，在发电机前后爪极之间镶嵌永磁体，大大增加爪极的导磁性能，从而大大增加发电机的输出功率和效率。

现有的发电机爪极加工工艺，例如中国专利文献资料公开了混合励磁发电机用爪极的加工工艺[申请号：201210145579.1；申请公布号：CN103386586A]，其工艺步骤是通过a、热精锻或温锻工艺制造爪极毛坯；b、磁性退火；c、冷精整：冷精整爪极的磁轭外圆面、底平面、内斜面以及爪极外圆面，同时冷精整竖爪侧面；d、钻内孔；e、精镗内孔；f、车磁轭端面；g、铣竖爪两侧面的磁铁放置槽：以内孔及其中一个定位键槽定位，液压压紧磁轭端面，采用三轴加工中心上加装数控回转台的方式，加工一条磁铁放置槽后回转台转过一定的角度，然后加工第二条磁铁放置槽，直至所有的磁铁放置槽加工结束，制成成品。

该种结构的爪极加工工艺，一个爪极具有6个或者8个竖爪，磁铁放置槽位于竖爪的两侧，且通过T型铣刀铣出来的，完成一个爪极的加工需要进行12次或者16次切削磁铁放置槽，此加工方法加工一个爪极需要较长的时间，费时费力，加工效率低；且在加工过程中，很难保证磁铁放置槽两侧磁筋的壁厚均匀，无法达到磁筋壁厚一致的技术要求，即磁铁放置在该磁铁放置槽中后，在转动的时候，磁铁存在松动的问题，稳定性差；又因受刀具、夹具、切削量等因素影响最后完工的磁铁放置槽的尺寸、精度等难以形成统一标准，给后续加工增加了难度，甚至造成零件的报废。而且该种结构的爪极，磁铁放置槽位于底平面的上方，磁铁放置槽靠近磁轭的内侧壁较为短小，且顶部较薄，容易崩坏，固定磁铁效果差，容易导致爪极报废。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种汽车发电机爪极及其制造工艺，解决如何提高现有发电机爪极的加工效率和加工精度。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车发电机爪极的制造工艺，其特征在于，该制造工艺包括以下步骤：

a、毛坯成型：剪切棒料，加热棒料，再锻造加热后的棒料形成毛坯，将毛坯的飞边切掉；

b、热处理：热处理毛坯，使毛坯的硬度为90-160HV5，晶粒度为6-8级；

c、抛丸、整形：将经过热处理后的毛坯表面的氧化皮打掉，再对毛坯进行整形；

d、磷皂化：将整形后的毛坯进行磷皂化，使毛坯的表面具有磷皂化层；

e、冷整形一：将经过磷皂化的毛坯放入到模具一中，冷挤压模具一，使毛坯的竖爪处挤出磁筋，使磁筋粗成形；

f、冷整形二：将经过冷整形一的爪极放入到模具二中，冷挤压模具二，使磁筋精成形；

g、精加工：对整个爪极进行冷切边、钻孔、车底板平面、精车外圆、精车中孔，制成成品件。

根据爪极尺寸等要求，制作出爪极毛坯，使用磷皂化，使爪极、模具在冷整形时不会出现拉毛的问题，提高产品的合格率和模具的使用寿命，本爪极冷整形一使竖爪两侧沿着模具一的形状产生磁筋，使磁筋粗成型，冷整形二使竖爪两侧的磁筋沿着模具二的形状精成型，使用两次冷挤压成型，降低冷挤压时所需要的压力，使金属能够沿着模具一、模具二内的形状流动到磁筋的成型处，提高磁筋成型的成功率，且通过两次冷挤压，即可完成全部磁筋的加工，加工效率高，而且挤压成型，保证竖爪两侧的所有磁筋的形状、尺寸均相同，产品一致性好，加工精度高，产品的合格率高。

在上述的一种汽车发电机爪极的制造工艺中，所述步骤e中，所述模具一中具有与爪极形状相匹配的空腔一，所述空腔一磁筋成型处一的外侧面为弧面，且与空腔一竖爪成型处一的外侧面为同一圆柱的侧面，所述空腔一磁筋成型处一与竖爪成型处一不相连的端面为平面，且空腔一磁筋成型处一的端面与与竖爪成型处一相连的外侧面和内侧面之间均倒圆角。冷整形一是为了磁筋粗成型，空腔一磁筋成型处一的外侧面为弧面、端面为平面且连接处倒圆角，使金属能够更顺畅的流动到磁筋成型处一，使金属挤满磁筋成型处一，为冷整形二的精成型做准备。

在上述的一种汽车发电机爪极的制造工艺中，所述步骤e中，所述模具一的中心处具有贯穿的通孔一，所述通孔一中设有退料滑柱一，所述退料滑柱一的顶部与爪极的磁轭之间具有间隙，所述冷挤压模具一的压力为400-500吨。挤压吨位与受力面积呈正比，即受力面积越大，相同压强下，吨位越大，退料滑柱一与磁轭之间具有间隙，即两者之间不是直接接触，减少受力面积，即减少冷挤压模具一所需要的吨位，提高模具使用寿命；而且空腔一磁筋成型处一外侧面为弧面、端面为平面且连接处倒圆角，该种结构使金属流动顺畅，即减少冷挤压模具一所需要的吨位，提高模具使用寿命。

在上述的一种汽车发电机爪极的制造工艺中，所述步骤f中，所述模具二中具有与爪极形状相匹配的空腔二，空腔二磁筋成型处二的外侧面为平面，空腔二竖爪成型处二的外侧面为圆柱的侧面，所述平面为圆柱的侧面沿垂直方向的切面，所述空腔二磁筋成型处二与竖爪成型处二不相连的端面为弧面。空腔二磁筋成型处二的形状与爪极加工完成后磁筋的形状一致，由于空腔一磁筋成型处一的形状与空腔二磁筋成型处二的形状改变不大，虽然精成型时金属流动较为困难，但是由于金属的流动量较少，使磁筋的精成型也较为容易。

在上述的一种汽车发电机爪极的制造工艺中，所述步骤f中，所述模具二的中心处具有贯穿的通孔二，所述通孔二中设有退料滑柱二，所述退料滑柱二的顶部抵靠在爪极的磁轭上，所述冷挤压模具二的压力为350-450吨。精成型时，金属流动量较少，需要的压力也较小，将退料滑柱二的顶部抵靠在磁轭上，使磁轭被挤压时不会出现变形的问题，使爪极成型时的精度高。

在上述的一种汽车发电机爪极的制造工艺中，将经过步骤a中锻造加热后棒料形成的毛坯的重量记为A，将经过步骤f后的爪极的重量记为B，其中B＜A≤B+4克。爪极前后重量的该种对比，使在加工过程中，压力的吨位相对较小；一旦毛坯的重量过重过多时，就会由于多余料没有地方流动，而使压力的吨位变大，导致爪极无法加工成型。

在上述的一种汽车发电机爪极的制造工艺中，所述冷挤压均使用液压油压机。使用液压油压机挤压时的移动速度较慢，使制作爪极的金属流动相对缓慢，降低加工爪极时所需的压力吨位。

在上述的一种汽车发电机爪极的制造工艺中，所述步骤a中，使用剪切机剪切棒料，使用中频炉加热棒料到1160-1240℃，使用模锻机锻造棒料，使用压力机对毛坯进行切边。

在上述的一种汽车发电机爪极的制造工艺中，所述步骤b中，使用网带炉热处理毛坯。

在上述的一种汽车发电机爪极的制造工艺中，所述步骤c中，使用抛丸机打掉氧化皮，使用油压机对毛坯进行整形。

一种汽车发电机爪极，包括底板，所述底板的边沿处均布有六个或八个竖爪，所述底板的中间处还设有磁轭，所述底板和磁轭是一体式结构，所述竖爪与磁轭位于底板的同一侧，所述磁轭的中心处具有中孔，且中孔贯穿磁轭和底板，其特征在于，所述竖爪左右两侧面以及靠近磁轭的内侧面均倾斜设置，所述竖爪底部横截面的尺寸大于顶部横截面的尺寸，所述竖爪外侧面的两侧均具有倾斜设置的磁筋，所述磁筋凸出于竖爪的左右两侧面，所述磁筋与竖爪是一体式结构，所述竖爪的两侧均具有一个定位槽，所述定位槽位于底板中。

定位槽通过压铸、锻造成型，定位槽位于底板中，是嵌入在底板中的，即定位槽的各个侧壁牢固程度高，不会损坏，且定位槽的形状、尺寸一致，磁筋倾斜设置，与竖爪的左右两侧面相匹配，磁筋通过两次冷挤压成型，尺寸一致，壁厚均匀，磁铁的底部插入安装在定位槽中，定位槽对磁铁起到定位的作用，磁铁的一侧抵靠在磁筋上，由于定位槽、磁筋的尺寸精度高，磁铁安装的牢固程度高，不会脱落，使用寿命长，发电效率高。

在上述的一种汽车发电机爪极中，所述磁筋呈长条状。磁筋呈长条状与磁铁贴合的接触面积更大，使磁铁安装后的稳定性更高。

在上述的一种汽车发电机爪极中，所述磁筋的厚度为0.5-2mm，宽度为1.5-2.5mm，长度为20-30mm。磁筋的尺寸根据实际情况设置，磁筋的宽度方向是竖爪外侧面向左右两侧延伸的方向，磁筋的宽度一般定为2mm，磁筋的高度是竖爪左右两侧面向竖爪底部、顶部延伸的方向，磁筋的厚度与高度根据磁筋的形状、大小选择。

在上述的一种汽车发电机爪极中，所述磁筋的外侧面和内侧面均呈平面状，所述磁筋的端面为弧面。内侧面呈平面状，使磁筋与磁铁贴合的面积大，牢固程度高。

在上述的一种汽车发电机爪极中，所述磁筋的顶部呈弧形，所述磁筋的顶部与竖爪的顶部平滑过渡。平滑过渡使爪极结构美观，而且平滑过渡使爪极在冷挤压成型时，需要较小的压力即可加工完成，加工方便。

在上述的一种汽车发电机爪极中，所述相邻两个磁筋之间的底板上具有弧形凹槽。弧形凹槽起到过渡的作用。

在上述的一种汽车发电机爪极中，所述磁轭的周向边沿均布有六个或八个引流槽，所述底板上具有与引流槽数量一致的引出线槽，所述引流槽通过引出线槽与弧形凹槽相连。引流槽、引出线槽均供励磁线圈安装、通过。

作为另一种情况，在上述的一种汽车发电机爪极中，所述磁轭的周向边沿均布有四个或六个引流槽以及两个定位键槽，两个所述定位键槽以底板为中心对称设置，所述引流槽通过引出线槽或者定位键槽与弧形凹槽相连。定位键槽在爪极精加工时用于定位，使爪极安装的牢固程度高。

在上述的一种汽车发电机爪极中，所述磁轭靠近底板的周向边沿处均布有六个或八个线圈防转凸起，所述线圈防转凸起与竖爪的底部中心正对设置。线圈防转凸起对缠绕在磁轭外侧的励磁线圈起到固定的作用，防止发电机工作时励磁线圈脱离磁轭单独旋转。

与现有技术相比，本发明提供的汽车发电机爪极及其制造工艺具有以下优点：

1、本汽车发电机爪极的磁筋是通过冷整形一、冷整形二两次冷挤压加工成型，加工磁筋所需要的时间短，加工效率高；分两次冷挤压，有效的降低油压机所需要的吨位，使冷挤压能够加工出宽度较厚的磁筋；且冷挤压成型爪极，爪极上的所有磁筋是二次成型的，尺寸一致、壁厚均匀，产品一致性好，产品精度高，产品合格率高。

2、本汽车发电机爪极制造工艺中锻造加热后棒料形成毛坯的重量比冷整形二后半成品的重量大，但不超过4克，该种重量的分配，使用较小的压力就能完成爪极的加工，油压机、模具使用寿命长。

3、本汽车发电机爪极制造工艺中模具一的磁筋成型处一和模具二的磁筋成型处二的外侧面和端面存在区别，该区别降低磁筋成型所需要的压力，磁筋成型容易，提高磁筋成型的成功率。

4、本汽车发电机爪极制造工艺中在冷整形一时，退料滑柱一与爪极的磁轭之间具有间隙，减少挤压时的受力面积，降低挤压时所需要的压力，提高模具寿命；在冷整形二时，退料滑柱二的顶部抵靠在爪极的磁轭上，使爪极在精成型时不会变形，加工精度高，产品合格率高。

5、本汽车发电机爪极的磁筋固连在竖爪的两侧，底板中锻造有定位槽，定位槽嵌在底板中，定位槽的数量与磁筋的数量一致，且定位槽远离磁轭的侧壁与磁筋靠近磁轭的内侧壁相连，定位槽和磁筋相配合，能提高磁铁的安装牢固程度，磁铁的稳定性好，爪极发电机发电效率高。

附图说明

图1是本汽车发电机爪极制造工艺的流程图。

图2是本汽车发电机爪极制造工艺中模具一的局部剖视图。

图3是本汽车发电机爪极制造工艺中模具二的局部剖视图。

图4是本汽车发电机爪极制造工艺中模具一的剖视图。

图5是本汽车发电机爪极制造工艺中模具二的剖视图。

图6是本汽车发电机爪极的整体结构示意图。

图7是本汽车发电机爪极的局部剖视图。

图8是本汽车发电机爪极图5A-A向的剖视图。

图9是本汽车发电机爪极图5B-B向的剖视图。

图10是本汽车发电机爪极实施例一的俯视图。

图11是本汽车发电机爪极实施例二的俯视图。

图中，1、模具一；2、竖爪；3、磁筋；4、模具二；5、底板；6、中孔；7、空腔一；71、磁筋成型处一；72、竖爪成型处一；8、通孔一；9、退料滑柱一；10、磁轭；11、空腔二；111、磁筋成型处二；112、竖爪成型处二；12、通孔二；13、退料滑柱二；14、定位槽；15、弧形凹槽；16、引流槽；17、引出线槽；18、定位键槽；19、线圈防转凸起；20、爪极。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

如图1所示，本汽车发电机爪极的制造工艺包括以下步骤：

a、毛坯成型：使用剪切机剪切棒料，将剪切后的棒料用中频炉加热到1160-1240℃，使用模锻机锻造加热后的棒料形成毛坯，使用压力机将毛坯的飞边切掉；

b、热处理：使用网带炉热处理毛坯，使毛坯的硬度为90-160HV5，晶粒度为6-8级；

c、抛丸、整形：使用抛丸机将经过热处理后的毛坯表面的氧化皮打掉，使用液压油压机再对毛坯进行整形；

d、磷皂化：将整形后的毛坯进行磷皂化，使毛坯的表面具有磷皂化层；

e、冷整形一：将经过磷皂化的毛坯放入到模具一1中，模具一1中具有与爪极20形状相匹配的空腔一7，如图2所示，空腔一7磁筋成型处一71的外侧面为弧面，且与空腔一7竖爪成型处一72的外侧面为同一圆柱的侧面，空腔一7磁筋成型处一71与竖爪成型处一71不相连的端面为平面，且空腔一7磁筋成型处一71的端面与与竖爪成型处一72相连的外侧面和内侧面之间均倒圆角，模具一1的中心处具有贯穿的通孔一8，通孔一8中设有退料滑柱一9，如图4所示，退料滑柱一9的顶部与磁轭10之间具有间隙，本实施例中，该间隙沿竖直方向的高度为2mm，在实际生产中，该间隙沿竖直方向的高度可以是1mm或者3mm。本实施例中，通过液压油压机，使用450吨的压力冷挤压模具一1，在实际生产中，也可以使用400吨或者500吨的压力冷挤压模具一1，使毛坯中的金属流动到磁筋成型处一71，并挤满磁筋成型处一71，使毛坯的竖爪2处挤出磁筋3，使磁筋3粗成形；

f、冷整形二：将经过冷整形一的爪极20放入到模具二4中，模具二4中具有与爪极20形状相匹配的空腔二11，如图3所示，空腔二11磁筋成型处二111的外侧面为平面，空腔二11竖爪成型处二112的外侧面为圆柱的侧面，平面为圆柱的侧面沿垂直方向的切面，空腔二11磁筋成型处二111与竖爪成型处二112不相连的端面为弧面。模具二4的中心处具有贯穿的通孔二12，述通孔二12中设有退料滑柱二13，如图5所示，退料滑柱二13的顶部抵靠在磁轭10上，退料滑柱二13的上表面与磁轭10的底面相贴合。本实施例中，通过液压油压机，使用400吨的压力冷挤压模具二4，在实际生产中，也可以使用350吨或者450吨的压力冷挤压模具二4，使粗成形磁筋3的外侧面从弧面变成平面，使粗成形磁筋3的端面从平面变成弧面，使金属挤满磁筋成型处二111，使磁筋3精成型。由于磁筋成型处二111与磁筋成型处一71的形状区别不大，磁筋成型处一71出的粗成型为磁筋成型处二111的精成型提供了基础，使精成型时，所需要的压力较低；

g、精加工：对整个爪极20进行冷切边、钻孔、车底板5平面、精车外圆、精车中孔6，制成成品件；

h、全检：用气动量仪等检具全检底厚，总厚度，中孔6直径；

i、清洗包装：用清洗机将爪极20表面脏物清洗干净。

将步骤a中经过模锻机锻造加热后的棒料形成毛坯的重量记为A，将经过步骤f冷整形二后的爪极20的重量记为B，其中B＜A≤B+4克。该种结构，使金属有空余的地方可以流动，降低液压油压机冷挤压时的压力，提高模具的使用寿命。

如图6所示，本汽车发电机爪极包括底板5、磁轭10、竖爪2、磁筋3和定位槽14。

本实施例中，竖爪2的个数为六个，在实际生产中，竖爪2的个数可以为八个，竖爪2均匀分布于底板5的边沿处，磁轭10位于底板5一侧的中间处，底板5和磁轭10是一体式结构，且磁轭10、竖爪2位于底板5的同一侧，磁轭10的中心处具有中孔6，中孔6贯穿磁轭10和底板5。竖爪2左右两侧面以及靠近磁轭10的内侧面均倾斜设置，如图7、图8、图9所示，竖爪2底部横截面的尺寸大于顶部横截面的尺寸，即竖爪2底部大，顶部小，呈尖角状。竖爪2外侧面的两侧均具有倾斜设置的磁筋3，磁筋3凸出于竖爪2的左右两侧面，磁筋3与竖爪2是一体式结构，磁筋3呈长条状，磁筋3倾斜的角度与竖爪2左右两侧面倾斜的角度一致。本实施例中，磁筋3的厚度为1mm，宽度为2mm，高度为25mm，在实际生产中，根据爪极20、竖爪2的大小，磁筋3的厚度可以为0.5mm或者2mm，宽度可以为1.5mm或者2.5mm，高度可以为20mm或者30mm。如图8、图9所示，磁筋3的外侧面和内侧面均呈平面状，磁筋3的端面为弧面，磁筋3的顶部呈弧形，磁筋3的顶部与竖爪2的顶部平滑过渡。竖爪2的两侧均具有一个定位槽14，定位槽14位于底板5中，与底板5、磁轭10、竖爪2一起锻造而成，定位槽14不易损坏，磁铁的一端嵌入到定位槽14中，磁铁的一侧与磁筋的内侧面相贴合，由于定位槽14、磁筋的精度高，产品一致性好，因此，磁铁安装后的牢固程度高，稳定性好，磁铁不会脱落、偏移初始位置，使爪极发电机发电效率高。如图10所示，相邻两个磁筋3之间的底板5上具有弧形凹槽15，磁轭10的周向边沿均布有六个引流槽16，底板5上具有与引流槽16数量一致的引出线槽17，引流槽16通过引出线槽17与弧形凹槽15相连。磁轭10靠近底板5的周向边沿处均布有六个线圈防转凸起19，线圈防转凸起19与竖爪2的底部中心正对设置。

实施例二

如图11所示，本实施例的工艺流程和结构与实施例一种的基本相同，不同的地方在于，本实施例中，磁轭10的周向边沿均布有四个引流槽16和两个定位键槽18，两个定位键槽18以底板5为中心对称设置，定位键槽18用于精加工时方便对爪极20进行定位，引流槽16通过引出线槽17或者定位键槽18与弧形凹槽15相连，且本实施例的结构不存在线圈防转凸起19。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了模具一1、竖爪2、磁筋3、模具二4、底板5、中孔6、空腔一7、磁筋成型处一71、竖爪成型处一72、通孔一8、退料滑柱一9、磁轭10、空腔二11、磁筋成型处二111、竖爪成型处二112、通孔二12、退料滑柱二13、定位槽14、弧形凹槽15、引流槽16、引出线槽17、定位键槽18、线圈防转凸起19、爪极20等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (9)

1.一种汽车发电机爪极的制造工艺，其特征在于，该制造工艺包括以下步骤：

a、毛坯成型：剪切棒料，加热棒料，再锻造加热后的棒料形成毛坯，将毛坯的飞边切掉；

b、热处理：热处理毛坯，使毛坯的硬度为90-160HV5，晶粒度为6-8级；

c、抛丸、整形：将经过热处理后的毛坯表面的氧化皮打掉，再对毛坯进行整形；

d、磷皂化：将整形后的毛坯进行磷皂化，使毛坯的表面具有磷皂化层；

e、冷整形一：将经过磷皂化的毛坯放入到模具一(1)中，冷挤压模具一(1)，使毛坯的竖爪(2)处挤出磁筋(3)，使磁筋(3)粗成形；所述模具一(1)中具有与爪极(20)形状相匹配的空腔一(7)，所述空腔一(7)磁筋成型处一(71)的外侧面为弧面，且与空腔一(7)竖爪成型处一(72)的外侧面为同一圆柱的侧面，所述空腔一(7)磁筋成型处一(71)与竖爪成型处一(71)不相连的端面为平面，且空腔一(7)磁筋成型处一(71)的端面与竖爪成型处一(72)相连的外侧面和内侧面之间均倒圆角；

f、冷整形二：将经过冷整形一的爪极(20)放入到模具二(4)中，冷挤压模具二(4)，使磁筋(3)精成形；

g、精加工：对整个爪极(20)进行冷切边、钻孔、车底板(5)平面、精车外圆、精车中孔(6)，制成成品件。

2.根据权利要求1所述的一种汽车发电机爪极的制造工艺，其特征在于，所述步骤e中，所述模具一(1)的中心处具有贯穿的通孔一(8)，所述通孔一(8)中设有退料滑柱一(9)，所述退料滑柱一(9)的顶部与爪极的磁轭(10)之间具有间隙，所述冷挤压模具一(1)的压力为400-500吨。

3.根据权利要求2所述的一种汽车发电机爪极的制造工艺，其特征在于，所述步骤f中，所述模具二(4)中具有与爪极(20)形状相匹配的空腔二(11)，空腔二(11)磁筋成型处二(111)的外侧面为平面，空腔二(11)竖爪成型处二(112)的外侧面为圆柱的侧面，所述平面为圆柱的侧面沿垂直方向的切面，所述空腔二(11)磁筋成型处二(111)与竖爪成型处二(112)不相连的端面为弧面。

4.根据权利要求3所述的一种汽车发电机爪极的制造工艺，其特征在于，所述步骤f中，所述模具二(4)的中心处具有贯穿的通孔二(12)，所述通孔二(12)中设有退料滑柱二(13)，所述退料滑柱二(13)的顶部抵靠在爪极的磁轭(10)上，所述冷挤压模具二(4)的压力为350-450吨。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种汽车发电机爪极的制造工艺，其特征在于，将经过步骤a中锻造加热后棒料形成的毛坯的重量记为A，将经过步骤f后的爪极(20)的重量记为B，其中B＜A≤B+4克。

6.根据权利要求1或2或3或4所述的一种汽车发电机爪极的制造工艺，其特征在于，所述冷挤压均使用液压油压机，所述步骤a中，使用剪切机剪切棒料，使用中频炉加热棒料到1160-1240℃，使用模锻机锻造棒料，使用压力机对毛坯进行切边，所述步骤b中，使用网带炉热处理毛坯，所述步骤c中，使用抛丸机打掉氧化皮，使用油压机对毛坯进行整形。

7.一种通过权利要求1所述的制造工艺制造出的汽车发电机爪极，包括底板(5)，所述底板(5)的边沿处均布有六个或八个竖爪(2)，所述底板(5)的中间处还设有磁轭(10)，所述底板(5)和磁轭(10)是一体式结构，所述竖爪(2)与磁轭(10)位于底板(5)的同一侧，所述磁轭(10)的中心处具有中孔(6)，且中孔(6)贯穿磁轭(10)和底板(5)，其特征在于，所述竖爪(2)左右两侧面以及靠近磁轭(10)的内侧面均倾斜设置，所述竖爪(2)底部横截面的尺寸大于顶部横截面的尺寸，所述竖爪(2)外侧面的两侧均具有倾斜设置的磁筋(3)，所述磁筋(3)凸出于竖爪(2)的左右两侧面，所述磁筋(3)与竖爪(2)是一体式结构，所述竖爪(2)的两侧均具有一个定位槽(14)，所述定位槽(14)位于底板(5)中。

8.根据权利要求7所述的一种汽车发电机爪极，其特征在于，所述磁筋(3)呈长条状，所述磁筋(3)的厚度为0.5-2mm，宽度为1.5-2.5mm，长度为20-30mm。

9.根据权利要求8所述的一种汽车发电机爪极，其特征在于，所述磁筋(3)的外侧面和内侧面均呈平面状，所述磁筋(3)的端面为弧面，所述磁筋(3)的顶部呈弧形，所述磁筋(3)的顶部与竖爪(2)的顶部平滑过渡。