CN104487705B - 液压径向活塞装置 - Google Patents

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CN104487705B CN201380036442.5A CN201380036442A CN104487705B CN 104487705 B CN104487705 B CN 104487705B CN 201380036442 A CN201380036442 A CN 201380036442A CN 104487705 B CN104487705 B CN 104487705B
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Abstract

一种径向活塞装置包括壳体和固定至壳体的枢栓，该枢栓包括入口和出口，入口和出口均与枢栓轴线对齐。一转子围绕枢栓而可旋转地布置并且包括径向定向的缸体。一活塞能在每个缸体中轴向地位移并且包括限定有球形接触表面的头部。止推环在壳体内围绕转子而可旋转地布置并且与每个活塞接触，从而转子的旋转使止推环旋转。止推环的内表面限定有圆环接触表面。球形接触表面和圆环接触表面之间的接触位置随着转子绕着枢栓旋转而变化。传动轴与转子接合，从而转子的旋转使传动轴旋转。

Description

液压径向活塞装置
本申请于2013年7月11日作为PCT国际专利申请提交并且要求于2012年7月11日提交的美国专利申请系列No.61/670,397的优先权，该专利申请的全部公开内容以引用的方式并入到本文中。
背景技术
径向活塞装置(泵或马达)通常用于航天液压应用，并且其特征在于具有与固定的枢栓(pintle)可旋转地接合的转子。该转子在径向缸体中支承有多个活塞。当该装置处于马达构型时，液压流体被传送至枢栓中并且被向外压入至缸体中。作用在位于每个缸体内的活塞上的流体力迫使转子(和相关联的传动轴)旋转。每个活塞的头部与同样可相对于枢栓旋转的外止推环接触。由头部和止推环之间的接触所施加的压力迫使该止推环旋转。由于转子与止推环未轴向地对齐，转子轴线和止推环轴线之间的距离的改变对装置所产生的功率/动力具有直接的影响。
发明内容
一方面，本发明涉及一种径向活塞装置，该径向活塞装置包括：(a)壳体，该壳体限定有壳体液压流体入口；(b)枢栓，该枢栓接纳在壳体内并且相对于壳体而固定，其中，所述枢栓包括：枢栓轴线；枢栓壁，该枢栓壁限定有枢栓入口端口和枢栓出口端口；枢栓液压流体入口，该枢栓液压流体入口与壳体液压流体入口流体连通并且与枢栓轴线对齐并且与枢栓入口端口流体连通；以及枢栓液压流体出口，该枢栓液压流体出口与枢栓轴线对齐并且与枢栓出口端口流体连通；(c)转子，该转子围绕枢栓而可旋转地布置，其中，所述转子限定有：孔，其中该孔构造成围绕所述枢栓而可旋转地被接纳；多个径向定向的缸体，该多个径向定向的缸体包括第一缸体组，该第一缸体组包括第一缸体和与第一缸体相邻的且相对于转子的轴线对齐的第二缸体；第一转子流体端口，该第一转子流体端口与第一缸体组流体连通，其中，当转子处于第一位置时，第一转子流动端口与枢栓入口端口流体连通，并且其中，当转子处于距第一位置大约180度的第二位置时，第一转子流体端口与枢栓出口端口流体连通；(d)第一活塞和第二活塞，该第一活塞可在第一缸体中轴向地位移，该第二活塞可在第二缸体中轴向地位移，并且其中，第一活塞和第二活塞中的每一个包括限定有球形接触表面的头部；(e)止推环，该止推环在壳体内围绕转子而可旋转地布置，其中，止推环与第一活塞和第二活塞中的每一个接触，从而转子的旋转使止推环旋转，并且其中，止推环的内表面限定有圆环(超环面，toroidal)接触表面，并且其中，第一活塞的球形接触表面和圆环接触表面之间的接触位置随着转子从第一位置旋转至第二位置而在球形接触表面上变化；以及(f)传动轴，该传动轴与转子接合，从而转子的旋转使传动轴旋转。
在上述方面的一个实施例中，传动轴包括多个叶片，该多个叶片定向成使得在传动轴的旋转期间，多个叶片将液压流体压入至枢栓液压流体入口中。在另一实施例中，第一活塞包括从枢栓轴线径向地延伸的第一活塞轴线，并且其中，第一活塞在轴向位移期间可绕着第一活塞轴线旋转。在另一实施例中，第一活塞的球形接触表面包括约0.5”的半径。在另一实施例中，止推环的圆环接触表面包括约0.55”的半径。
在上述方面的一个实施例中，止推环的圆环接触表面包括约0.55”的半径。在另一实施例中，止推环的圆环接触表面包括比第一活塞的球形接触表面的半径大出约0.5”的半径。在另一实施例中，圆环接触表面包括第一圆环接触表面和第二圆环接触表面，并且其中，第一圆环接触表面接触第一活塞的头部，并且其中，第二圆环接触表面接触第二活塞的头部。在另一实施例中，多个径向定向的缸体还包括与第一缸体组相邻的第二缸体组，并且其中，第二缸体组包括第三缸体和与第三缸体相邻的且相对于转子轴线对齐的第四缸体，并且其中，第三缸体和第四缸体沿着转子轴线而相对于第一缸体和第二缸体轴向地偏置。
在上述方面的另一实施例中，多个径向定向的缸体还包括相对的缸体组，该相对的缸体组径向地布置成与第一缸体组关于转子轴线相对。在另一实施例中，该装置包括用于使传动轴与转子接合的柔性联接器。在另一实施例中，柔性联接器限定有与壳体液压流体入口和枢栓液压流体入口流体连通的入口。
附图说明
在附图中示出了优选的实施例，然而应当理解的是，本发明并不限于所示出的精确的布置和机构。
图1A-1B为径向活塞装置的侧向截面视图，其中转子分别地处于第一位置和第二位置。
图2A为图1A和1B的径向活塞装置的端部截面视图。
图2B-2C为图2A的径向活塞装置的活塞的放大透视图。
图2D为图2B-2C的活塞的放大顶视图。
图2E-2F为图2D的活塞的侧视图。
图2G-2H为活塞的侧视图。
图3A-3B分别为图1A和1B的径向活塞装置的动力传送组件的分解透视图和侧视图。
图3C为动力传送组件的分解透视图。
图4为图1A和1B的径向活塞装置的枢栓的截面透视图。
图5A-5C为多种转子/止推环构型的局部放大侧向截面视图。
具体实施方式
现将详细地参照在附图中示出的本发明的示例性方面。只要有可能，在所有图中将采用相同的附图标记指代相同或相似的结构。在本申请中，大体地描述了径向活塞装置。这些装置可根据需要用于马达和泵应用中。在适当的时候，在本文中描述了马达和泵应用之间的特定差别，然而附加的差别和相似点对于所属领域的技术人员而言也是明显的。在本文中公开的径向活塞装置展示出大的功率密度、能够高速运转并且具有高效率。此外，可不采用专门的工艺(钎焊、模锻等等)来制造所述径向活塞装置。同样地，所描述的装置不包括具有长的提前期(lead-time)的滚动元件(例如轴承)并且因此可具有比当前所用的径向活塞装置的生产成本低的生产成本。在一个示例中，这样的装置能够以3000psi(磅每平方英寸)的压力和12000rpm(每分钟转数)的转速运转，同时保持超过20000个运转小时的使用寿命而不用更换活塞和止推环。本文中的技术是在径向活塞装置的情况下进行描述的，但是所描述的技术的益处还可适用于其活塞定向在轴向位置和径向位置之间的任何装置中。
图1A-1B为径向活塞装置100的侧向截面视图。径向活塞装置100包括壳体，该壳体在第一端连接至枢栓104。一转子106限定有孔，该孔允许转子106绕着枢栓104可旋转地安装。转子106限定有多个径向缸体108，每个缸体接纳有活塞110。在示出的实施例中，缸体108为成对的构型以使得两个缸体108沿着与转子轴线AR平行的线性轴线而彼此相邻的设置。在本申请中，此线性对齐的缸体108和活塞110分别地称为缸体组和活塞组。转子轴线AR与枢栓轴线AP同轴。枢栓104包括枢栓壁112，该枢栓壁112限定有穿过其中的枢栓入口端口114和枢栓出口端口116。转子流体端口118穿透限定有所述孔的转子106的内壁，并且用于每个缸体组的共同的流体入口120与该转子流体端口118流体连通。转子流体端口118允许枢栓入口端口114与枢栓出口端口116两者(基于转子106的位置)与共同的流体入口120之间的流体连通。当径向活塞装置100用于泵应用时，流经入口和出口的液压流则颠倒过来。
枢栓104还限定有枢栓液压流体入口122和枢栓液压流体出口124。所述枢栓液压流体入口122和枢栓液压流体出口124大致与枢栓轴线AP对齐并且分别地与枢栓入口端口114与枢栓出口端口116流体连通。每个活塞110与凸轮环或止推环126接触，该凸轮环或止推环126可旋转地安装在壳体102内。下文会进一步详细地描述止推环126的多个实施例。传动轴128在柔性联接器130处连接至转子106。传动轴128的一部分位于壳体102内，使得经由壳体液压流体入口132进入壳体102的液压流体围绕传动轴流动。油封组件134包围传动轴128并且防止液压流体不经意地离开壳体102。在下文中会更详细地描述这些和其他部件。
止推环126通过流体动力轴颈轴承(journal bearing)136径向地支承。可在多个不同的位置处(例如在传感器口138处)检测壳体102内的温度和/或压力。在特定实施例(例如低速、高压的装置)中，可期望的是，由流体静压垫(hydrostatic pad)来补充流体动力，从而形成混合的轴颈轴承。转子106还利用流体动力轴颈轴承径向地支承在枢栓104上。在转子106上的径向载荷可通过设定特定的应用所需或所期望的密封带(seal land)的长度而平衡。在转子的孔的轴向末端处在枢栓104上也可包括小的轴颈轴承长度，以便承载由于活塞运送(porting)而作用在转子106上的任何振荡力矩。传动轴128由多个对齐的轴套140支承，使得在传动轴128上不存在径向载荷。
装置100可采用由止推垫圈142产生的轴向推力以将动力传送组件(图3A-3B)偏压至壳体102的传动轴端。这减小了转子106和止推环126之间的潜在的公差叠加误差。此外，止推垫圈142的柔性防止了由于热增长带来的对旋转的动力传送组件的束缚，并且在如航天应用中所预期的外部振动或冲击载荷的情况下支承转子106。装置100还可包括位于旋转的动力传送组件的两端处的端口，以允许对装置100进行强制流体冷却以提高可靠性。在替代的实施例中，装置100可包括保持器装置以将活塞110保持靠在止推环126上。如果装置用于在低速下运转(即，在低于该速度时在活塞110上的离心力和流体不足以维持在活塞110和止推环126的内表面之间的压缩力)，该保持器装置尤其有用。箱体排放装置144可连接至壳体102的任何数量的内部腔室。
图1B示出图1A的径向活塞装置100，其中转子106旋转了45度。与此视图最相关的是活塞110’相对于止推环126的位置。活塞110’对定位成与图1A中示出的活塞110相邻(如在图2A中示出的)。活塞110’列从图1A中的活塞110列偏置。在下文中会进一步描述此构型。然而，一般而言，偏置围绕转子106的活塞列允许减小转子106(且因而装置100)的总尺寸。此外，活塞列的偏置平衡了由于止推环126和活塞110、110’之间的接触而产生的在转子上的推力载荷。
图2A示出图1A和1B的径向活塞装置100的端部截面图，其中壳体被拆除。在此附图中清楚的是，转子轴线AR/枢栓轴线AP是对齐的而并不与止推环轴线(未示出)同轴。多个活塞110在转子106内径向地往复运动，使得上述元件(即转子106)绕着中央枢栓104旋转。由于止推环126(更具体地，止推环126的内座圈200)和转子106之间的径向偏置，可出现活塞110的往复运动。因此，转子106每转动一圈，活塞110就泵送一次。就这方面来说，活塞110e位于上死点(TDC)位置处并且活塞110a位于下死点(BDC)位置处。活塞110和内座圈200之间的对接面/接触面由球形的活塞几何形状和圆环形的(止推)环几何形状限定。这促使了活塞110在止推环126上的滚动以便防止滑动。采用偶数缸体组以便平衡作用在止推环126上的推力载荷。在描述的实施例中，使用了八缸式缸体组。可使用特殊材料或涂层(例如陶瓷或纳米涂层)来减小摩擦并且增大活塞/环的对接面的寿命。
图2B和2C示出活塞110。活塞的几何形状包括与止推环接触的球形的活塞头部202。活塞110和止推环之间的接触发生于从活塞轴线A偏置的位置。该接触使得活塞110绕着其自身的轴线A旋转以消除在活塞110和止推环之间的滑动摩擦，从而改善效率和磨损寿命。如所属领域的技术人员已知的，由于活塞在止推环座圈上的接触，止推环以近似转子的速度被驱动。在本文中描述的几何形状显著地减小了活塞110和止推环之间的接触应力，使得显著地改善了活塞寿命。这部分地由于在止推环座圈上采用了圆环面(在正交方向上为圆形的弯曲部)。当构造对接面的几何形状时，考虑了在转子的死点位置处和在死点之间的点处的接触角。在止推环上的接触平面204是通过建立横向半径相对于活塞轴线A的位置而确定。接触平面204从活塞轴线偏置，如图2B-2D中所示出。当转子从死点平面旋转90度(即在中间冲程活塞位置110c、110g处)时，在活塞头部202上的接触点208偏置成如图2B-2D中所示。在图2A中，活塞110c和110g处于中间冲程位置。当限定几何形状时，止推环上的接触平面204必须从活塞的中心平面206处偏置以防止滑动。此偏置点208应当具有距离活塞轴线A尽可能远的半径r接触，以最小化活塞旋转速度并且避免滑移。此外，几何形状应当限定成在处于中间冲程位置时防止或至少最小化活塞110的边缘载荷。
图2D示出在活塞的如图2A示出的各位置110a-110h处活塞和止推环之间的接触点。图2E-2F分别地示出处于上死点(TDC)和下死点(BDC)位置处的图2D中的活塞的侧视图。在下文中结合图2A-2F描述了用于在本文中所示出的径向活塞装置的活塞/环几何形状的优化方案。在优化活塞/止推环几何形状中，设计依据的非穷举列表包括：
为避免活塞边缘载荷，r接触<d活塞/2。
为最小化接触应力并且最大化活塞/止推环的寿命，R球和R横向应当尽可能地接近于相等。
为最小化赫兹接触应力并且最大化活塞/止推环的寿命，R球和R横向应当尽可能地大。
为促进活塞旋转并且防止活塞和止推环之间的滑动，接触点(如在图2D中点A-H所示出的)必须在所有的转子角度处从活塞轴线A偏置。所述偏置与图2D中的尺寸X1对应。
为最小化质量惯性矩和流体搅动损失，止推环的直径应当尽可能地小。
考虑到这些依据后，优化的活塞/止推环几何形状可包括约0.5”的活塞头部半径，该约0.5”的活塞头部半径用于具有0.2平方英寸每转的排量的径向活塞装置。在尺寸如此设定的装置中，优化的止推环座圈半径可为约0.55”。活塞/止推环几何形状可使用以下等式来进行优化：
其中，Xt为接触点沿着接触平面204的位置。
此外，从BDC/TDC止推环接触(点A、E)处的最大偏差/偏离量可由以下等式确定：
在点A-H的任一点处的接触点距活塞轴线A的半径可由以下等式确定：
图2E-2F示出图2D的活塞110的放大侧视图。期望的是，活塞球的中心点(即球半径R球的中心点C)保持在转子缸体108的接合长度内。此几何形状导致最小化由活塞110承载的力矩，并且防止在缸体108的相对端上的边缘载荷。在图2E-2F中，环反作用力FRR的水平和竖直分力由竖直的流体力FF和水平的孔反作用力FBR抵消。这具有这样的优点，即活塞侧向载荷通过沿着整个接合长度的流体膜而与转子缸体108相互作用，并且施加至活塞110的任何力矩由环反作用力FRR的水平分力相应地抵消，从而允许活塞轴线A保持与转子缸体轴线基本平行的优点。相比之下，图2G-2H示出了这样一种情况，即R球的中心点C在转子的旋转期间的某些时刻经过转子缸体108的接合长度以外的位置。在这种情况下，水平的孔反作用力FBR不足够抵消环反作用力FRR的水平分力，因此使得缸体108施加一个反作用力FR到活塞110上。最后，此反作用力FR造成在活塞110上的过度磨损。
图3A和3B示出了在径向活塞装置中采用的动力传送组件300。转子106经由柔性联接器130与传动轴128接合。传动轴128(在此示例中，在传动轴的内部)包括多个传动花键302。在其他实施例中，花键可定位于轴128的外表面上。在传动轴128的与传动花键302相对的一端为与柔性联接器130接合的多个轴齿部304。在此情况下，两个轴齿部304在距同样与柔性联接器130接合的两个转子齿部306约90度的角度处与柔性联接器130接合。支承轴齿部304的传动轴128的端部限定有一个或多个流道308，该流道308允许液压吸入流流入到柔性联接器130的中央。柔性联接器130还限定有流道310，以用于将液压吸入流收集至枢栓液压流体入口122中(在此图中未示出)。各传动轴流道308和柔性联接器流道310可分别地包括锥形的或漏斗形的内表面312、314，此内表面减小了在将液压流体吸入枢栓液压流体入口122中时的压力损失。柔性联接器130限定有用于接纳轴齿部304和转子齿部306的多个接纳器316。
替代地，轴128和转子106彼此可直接地接合，而不需使用柔性联接器130。然而柔性联接器130的使用允许转子轴线AR和轴轴线AS之间的不对齐。该不对齐防止了传动轴128的径向载荷，并且允许转子106自由地浮在枢栓轴颈轴承上。在一个实施例中，柔性联接器130可为在美国专利No.1,862,220中所描述的类型，该专利的全部公开内容以引用的方式并入到本文中。
在所描述的实施例中，每个缸体组318从相邻的缸体组318偏置，使得在转子106上存在四个列320。这有助于将径向活塞装置封装在尽可能小的径向封装件中。最少需要两个列320来平衡止推环上的推力载荷。当然，可采用其他数量的列和轴，并且在本文中描述了附加的实施例和布置。在示出的实施例中，采用了四个活塞列320a-320d。如上文结合图1A和1B所提到的，共同的流体入口120与每个缸体组318的两个缸体108流体连通。这有助于减小在转子106和枢栓104之间的高压(作用)区域以便获得在枢栓轴颈上更均衡的径向载荷。在图3A中，共同的流体入口120由螺钉组322阻塞。在替代的实施例中，常见插塞、韦尔奇插塞(Welch plugs)、钎焊插塞、机械地锁定的插销(即，李插塞(Lee plugs))、浇铸插塞或焊接件可用于阻塞共同的流体入口120。
图3C示出了动力传送组件350的替代实施例。此组件包括转子106和传动轴128，该转子106和传动轴128由柔性联接器130联接。然而在此实施例中，传动轴128包括进口引导叶片352，该进口引导叶片352将动能加至流过传动轴128的液压流体。这些引导叶片352可为集成至传动轴128的预旋的、轴向的或类似构造的离心泵送装置。这种泵送装置可用于降低对使所述装置甚至是非常高速的径向活塞装置到达接近大气水平的净正吸入压头的要求。
图4为图1A和1B的径向活塞装置的枢栓104的截面透视图。如所示出的，枢栓液压流体入口122和枢栓液压流体出口124大致与枢栓轴线AP对齐并且分别地与枢栓入口端口114和枢栓出口端口116流体连通。因此，液压流体流被轴向地引导经过枢栓104的相对两端。在示出的构型中，流体流轴向地输入至枢栓液压流体入口122中。然后，液压流体经由枢栓入口端口114被径向向外地压入至转子缸体108中。来自转子106的离开(即，出口)流经由枢栓出口端口116(径向向内地)进入枢栓104，然后轴向地行进经过在径向活塞装置的相对端处的枢栓液压流体出口124。
此构型与已知的径向运送方案相比的一个优点是减小了枢栓104的直径，特别是限定有枢栓液压流体入口122和枢栓液压流体出口124的截面直径。流经入口122和出口124的截面流动区域的尺寸设定成基于泵的流量限制流体流动速度。在示出的实施例中，枢栓直径DP仅稍稍大于与之等同的液压管直径以便支承枢栓104上的结构负载。相比之下，在现有技术中示出的枢栓中，入口流道和离开流道均通过相同的枢栓截面。这样的构型至少需要两个横截面以将流动速度限定至采用本文中示出的构型而可能的流动速度。所示出的构型的另一个优点是小的受压区域。仅转子106和枢栓104的高压部分遭受高压。由于在本文中公开的径向活塞装置中高压和低压之间的隔离和相对较小的高压作用区域，对于剩余的结构部件可采用重量较轻的材料(例如铝)来获得非常大的功率密度(功率输出与泵/马达重量的比)。
由于枢栓入口端口114的构型(和转子108的缸体的径向定向)，转子缸体108能够在吸入冲程中填充而不会产生气穴现象。流体径向运送至转子缸体108与轴向运送相比提供了明显的优点，这是由于旋转的流体向外加速的自然趋势。此外，直径减小的运送允许转子106和固定的枢栓104之间的扭转力和体积渗漏明显地低于采用轴向配流板可获得的扭转力和体积渗漏。
图5A-5C为多种转子/止推环构型的局部放大侧向截面视图。除了上文描述的设计依据以外，另一个依据涉及具有多个轴向活塞列的泵构型。活塞和环的几何形状可构造成使得使用相对的活塞组以产生回复力，该回复力使止推环沿着泵的轴线居中地位于活塞列之间。此构型通常用于没有或几乎没有大小可调的轴向推力载荷的泵设计(例如，如在枢栓运送式泵设计中在径向方向上发生泵的运送的情况下)。在图5A和5B中示出此构思的不同的实施例。在图5A中，活塞110和止推环126的两个内座圈200a、200b之间的接触点通过竖直的接触线LC示出。图5B示出一实施例，该实施例具有带有单座圈200的止推环126。在任一种情况下，由上活塞110和止推环126之间的接触而在转子106上所产生的水平力通过由定位于在直径上与上活塞110相对的活塞500所产生的相反的力来平衡。同样，通过单个活塞110和止推环126之间的接触而施加在转子106上的任何推力载荷由与所述活塞110轴向地对齐的活塞110(即，位于特定的活塞组318内的另一活塞110)抵消。图5C示出采用轴向的活塞110列的替代实施例，所述活塞列在止推环126上产生推力载荷并且在转子106上产生相反的推力载荷。这样的构型还可在特定的装置构型中用于补偿轴向轴承负载，在所述特定的装置构型中，泵运送装置设置在转子106的面上。
尽管在本文中描述了被认为是本发明的示例性的且优选的实施例，通过本文中的教导，本发明的其他修改对于本领域的技术人员而言是显而易见的。本文所公开的特定的制造方法和几何形状在本质上是示例性的并且不认为是限制性的。因此期望的是，所有落入本发明的精神和范围内的这些修改在所附的权利要求书中得到保护。因此，期望在以下的权利要求书中限定的且可区别的技术方案和所有等同方案通过专利证书得到保护。

Claims (11)

1.一种径向活塞装置，包括：
(a)壳体，该壳体限定有壳体液压流体入口；
(b)枢栓，该枢栓接纳在所述壳体内并且相对于所述壳体而固定，其中，所述枢栓包括：
枢栓轴线；
枢栓壁，该枢栓壁限定有枢栓入口端口和枢栓出口端口；
枢栓液压流体入口，该枢栓液压流体入口与所述壳体液压流体入口流体连通并且与所述枢栓轴线对齐，并且与所述枢栓入口端口流体连通；以及
枢栓液压流体出口，该枢栓液压流体出口与所述枢栓轴线对齐并且与所述枢栓出口端口流体连通；
(c)转子，该转子围绕所述枢栓可旋转地布置，其中，所述转子限定有：
孔，其中，该孔构造成围绕所述枢栓而可旋转地被接纳；
多个径向定向的缸体，该多个径向定向的缸体包括：i)第一缸体组，该第一缸体组包括第一缸体和与所述第一缸体相邻的且相对于所述转子的轴线对齐的第二缸体；和ii)与所述第一缸体组相邻的第二缸体组，并且其中，所述第二缸体组包括第三缸体和与所述第三缸体相邻的且相对于所述转子的轴线对齐的第四缸体，并且其中，所述第三缸体和所述第四缸体沿着所述转子的轴线相对于所述第一缸体和所述第二缸体轴向地偏置；
第一转子流体端口，该第一转子流体端口与所述第一缸体组流体连通，其中，当所述转子处于第一位置时，所述第一转子流体端口与所述枢栓入口端口流体连通，并且其中，当所述转子处于距所述第一位置大约180度的第二位置时，所述第一转子流体端口与所述枢栓出口端口流体连通；
(d)第一活塞和第二活塞，所述第一活塞能在所述第一缸体中轴向地位移，所述第二活塞能在所述第二缸体中轴向地位移，并且其中，所述第一活塞和所述第二活塞中的每一个包括限定有球形接触表面的头部；
(e)止推环，该止推环在所述壳体内围绕所述转子而可旋转地布置，其中，所述止推环与所述第一活塞和所述第二活塞中的每一个接触，从而所述转子的旋转使所述止推环旋转，并且其中，所述止推环的内表面限定有圆环接触表面，并且其中，所述第一活塞的球形接触表面和所述圆环接触表面之间的接触位置随着所述转子从所述第一位置旋转至所述第二位置而在所述球形接触表面上变化；以及
(f)传动轴，该传动轴与所述转子接合，从而所述转子的旋转使所述传动轴旋转。
2.根据权利要求1所述的径向活塞装置，其特征在于，所述传动轴包括多个叶片，所述多个叶片定向成使得在所述传动轴的旋转期间，所述多个叶片将液压流体压入至所述枢栓液压流体入口中。
3.根据权利要求1所述的径向活塞装置，其特征在于，所述第一活塞包括从所述枢栓轴线径向地延伸的第一活塞轴线，并且其中，所述第一活塞在轴向位移期间能绕着所述第一活塞轴线旋转。
4.根据权利要求1所述的径向活塞装置，其特征在于，所述第一活塞的球形接触表面包括约0.5”的半径。
5.根据权利要求1所述的径向活塞装置，其特征在于，所述止推环的圆环接触表面包括约0.55”的半径。
6.根据权利要求4所述的径向活塞装置，其特征在于，所述止推环的圆环接触表面包括约0.55”的半径。
7.根据权利要求1所述的径向活塞装置，其特征在于，所述止推环的圆环接触表面包括比所述第一活塞的球形接触表面的半径大出约0.5”的半径。
8.根据权利要求1所述的径向活塞装置，其特征在于，所述圆环接触表面包括第一圆环接触表面和第二圆环接触表面，并且其中，所述第一圆环接触表面接触第一活塞的头部，并且其中，所述第二圆环接触表面接触第二活塞的头部。
9.根据权利要求1所述的径向活塞装置，其特征在于，所述多个径向定向的缸体还包括相对的缸体组，该相对的缸体组径向地布置成与所述第一缸体组关于所述转子的轴线相对。
10.根据权利要求1所述的径向活塞装置，其特征在于，还包括用于使所述传动轴与所述转子接合的柔性联接器。
11.根据权利要求10所述的径向活塞装置，其特征在于，所述柔性联接器限定有与所述壳体液压流体入口和所述枢栓液压流体入口流体连通的入口。
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