CN104481420A - 一种新型抽油杆接箍及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及石油设备领域，尤其涉及一种新型抽油杆接箍及其制备工艺，其包括本体，所述本体为一中空圆柱体，其中部是两棱扳手的方颈平面，且两方颈平面相互平行，所述本体中部设有一轴向内螺纹通孔；其特征在于：所述本体外表面部分覆盖或全部覆盖有铜基合金复合涂层，所述铜基合金复合涂层包括质量百分数为10％～50％的硬质碳化钨(WC)颗粒和质量百分数为50％～90％的铜基合金粉末；本发明在接箍外表面两端的铜基合金复合涂层和镍基合金涂层之间采用过渡段进行连接，确保涂层的连续性以及涂层良好的质量，最终实现该新型接箍使用寿命的显著延长和对油管内壁的长效保护。
Description
技术领域
本发明涉及石油设备领域，尤其涉及一种新型抽油杆接箍及其制备工艺。
背景技术
抽油杆接箍是在油田有杆泵采油系统中应用非常广泛的零件，通过其可以实现抽油杆之间的连接，使抽油杆的总长度到达地下数百米甚至数千米深的原油层。在油田抽油机进行工作的时候，抽油杆在油管内上下往复移动，而抽油杆接箍直径大于抽油杆，因此抽油杆接箍不可避免的与油管内壁发生摩擦、碰撞，很容易造成抽油杆接箍和油管内壁的磨损以及受到井液的长期腐蚀，而腐蚀和磨损带来的最直接影响就是接箍的偏磨及油管内壁的变薄，甚至会造成抽油杆的脱落和油管的磨穿。
目前，解决上述问题的常规方法是采用：1)接箍外层喷涂镍合金涂层，此方法虽显著延长了检泵周期，但还是会发生合金涂层接箍对油管内壁的磨损，有时会导致油管穿孔，造成油井的停产，给油田带来很大的经济损失。2)直接在镍基合金涂层中添加固体润滑剂，此方法虽能有效解决镍基合金涂层接箍润滑和油管磨损问题，但由于添加二硫化钼和有机润滑颗粒等几类固体润滑颗粒会导致涂层出现孔洞等缺陷，实际制备的难度和限制较大，此类产品的现场应用很少。3)镍基合金涂层中增加金属减摩元素，如将Cu和Mo作为减摩元素、或者将Cu、Mo和Sn作为减摩元素，但由于镍基合金粉末自身的特点，减摩元素的添加量非常有限，否则会引起涂层硬度降低过多，甚至出现孔洞等涂层质量显著降低的问题；因此从现场使用结果看，发现此类合金涂层接箍依然存在一定比例磨穿油管的问题，特别是在井筒中的造斜段等情况出现较多。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足，提供一种新型抽油杆接箍，其采用全新的“软基体减摩合金涂层+硬质耐磨颗粒”技术方案，有效解决接箍自身的磨损和对油管的磨损，实现了两者使用寿命的同步延长，消除了油田正常生产的隐患，提高经济效益和社会效益。
本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足，提供一种新型抽油杆接箍的制备工艺。
按照本发明提供的一种新型抽油杆接箍采用的主要技术方案为：包括本体，所述本体为一中空圆柱体，其中部是两棱扳手的方颈平面，且两方颈平面相互平行，所述本体中部设有一轴向内螺纹通孔；其特征在于：所述本体外表面部分覆盖或全部覆盖有铜基合金复合涂层，所述铜基合金复合涂层包括质量百分数为10％～50％的WC颗粒和质量百分数为50％～90％的铜基合金粉末。
发明提供的一种新型抽油杆接箍采用如下附属技术方案：
所述铜基合金复合涂层外表面形成有均匀分布直径为0.05～0.5mm、深度为0.05～0.1mm半球状圆坑。
所述本体中部外表面设有呈环状的镍基合金涂层；所述镍基合金涂层两端分别设有呈环状分布的所述铜基合金复合涂层，所述铜基合金涂层与所述镍基合金涂层连接。
所述铜基合金复合涂层和镍基合金涂层之间设一由质量百分比为1∶1的铜基合金复合粉末与镍基合金粉末组成的过渡段层。
所述铜基合金复合粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：锰0.1％～1.5％、镍12％～18％、硅2.0％～5.0％、硼0.4％～3.5％、余量为铜；所述镍基合金粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：碳0.3％～1.0％、铬12％～20％、硅3.0％～5.5％、硼3.0％～5.5％、铁0.1％～8％、余量为镍。
所述铜基合金复合粉末的粒度为60μm～150μm，所述镍基合金粉末的粒度为20μm～102μm。
所述过渡段层的长度为5～10mm。
所述铜基合金复合涂层一直延伸到接箍基体的外端面，并与外端面用圆弧倒角过渡，且其长度为10～20mm。
所述WC颗粒的粒度为1μm～10μm。
所述铜基合金复合涂层和镍基合金涂层的制备均采用水玻璃作为粘结剂进行预粘结。
所述铜基合金复合涂层外表面半球状圆坑的分布密度为10～50个/cm2。
碳化钨为黑色六方晶体，是一种由钨和碳组成的化合物，化学式为WC，碳化钨的硬度极高，摩氏硬度为8.5～9，且熔点达到2870℃，常被用作切削刀具材料、制造高硬度装甲或穿甲弹弹芯，以及一些需要高硬度的器材零件。
以上所述接箍外表面的合金涂层全部采用预粘结后重熔热处理工艺制备。
按照本发明提供的一种新型抽油杆接箍的制备工艺，包括以下步骤：
步骤一，将接箍毛坯外表面的油污清洗干净并吹干；
步骤二，对接箍毛坯外表面依次进行喷砂除锈、粗化和活化，备用；
步骤三，将硬质碳化钨(WC)颗粒和铜基合金粉末按照确定的比例采用球磨方式均匀混合；
步骤四，在接箍毛坯表面按照上述的技术方案采用预粘结工艺制备一层厚度为0.25～1.00mm的合金涂层；
步骤五，对预粘结涂层后的接箍进行烘干，然后采用中频感应重熔设备进行重熔处理；
步骤六，对冷却后的接箍进行外圆抛光，将其外圆表面与端面结合处倒角打磨圆滑，然后将扳手方颈平面处表面光洁度打磨至与外圆表面一致，平台倒角处圆滑过渡；
步骤七，按照上述技术方案采用机加工设备在铜基合金复合涂层外表面制备均匀分布的半球状圆坑；
步骤八，最后对接箍内腔攻丝得到本发明中的新型抽油杆接箍。
本发明的技术方案中各个组分的选择和含量确定依据如下：
首先，本发明放弃行业内传统的“硬基体耐磨合金涂层+软质减摩颗粒”的技术方案，采用全新的“软基体减摩合金涂层+硬质耐磨颗粒”技术方案。根据实际磨损过程中接箍端部优先和油管磨损的特点，重点突出对接箍端部进行优先处理，将接箍两端分别制备了一段长10～20mm的铜基合金复合涂层。将减摩成分铜基合金涂层作为基体涂层，可以提供足够的Cu作为减摩元素，充分保证了对油管内壁的保护，显著降低合金涂层接箍对油管内壁的磨损，而且可以实现长期保护。为了防止较软的铜基合金涂层被较快磨损和消耗，在其中添加了碳化钨(WC)硬质颗粒，显著提升其耐磨性能。在接箍外表面中段仍然制备耐磨耐蚀性能优异的镍基合金涂层，实现接箍与油管内壁接触时的承载。本发明的技术方案控制硬质碳化钨(WC)的质量百分含量为10％～50％，目的是保证该复合粉末具有很好的减摩性能和耐磨性能，而硬质碳化钨(WC)颗粒的粒度选为1μm～10μm是因为该粒度范围可以实现其在合金粉末中均匀分散，并在铜基合金粉末表面形成粘附，实现铜基合金复合涂层对减摩和耐磨性能的兼顾。
其次，所述铜基合金复合涂层外表面制备半球状圆坑是为了进一步实现对油管和接箍的保护，这类半球状圆坑的存在为油井中原油提供了存储和停留空间，可以在磨损过程中对磨损表面形成有效润滑。控制半球状圆坑的直径0.05～0.5mm、深度0.05～0.1mm，分布密度为10～50个/cm2是兼顾合金涂层完整性、耐磨性和可承受性的结果。
本发明的新型抽油杆接箍的有益效果在于：
1、本发明的接箍采用“铜基合金复合涂层+过渡段层+镍基合金涂层+过渡段层+铜基合金复合涂层”的分段式合金涂层结构和全新的“软基体减摩合金涂层+硬质耐磨颗粒”技术方案，既通过其中部镍基合金涂层保证了接箍整体的耐磨性能，还通过其两端铜基合金复合涂层显著改善了接箍两端的自润滑性能，实现了减摩成分Cu的充分供给，确保了接箍和油管磨损过程中的有效润滑，实现了两者使用寿命的同步延长，而且可以长期有效。
2、本发明的接箍两端的铜基合金复合涂层外表面设置均匀分布的半球状圆坑可以储存一定量的原油，为接箍和油管磨损提供充分润滑作用，进一步提高了该新型涂层接箍的润滑效果，可以避免接箍偏磨和油管磨穿等事故的发生。
3、本发明在接箍外表面两端的铜基合金复合涂层和镍基合金涂层之间采用过渡段进行连接，确保涂层的连续性以及涂层良好的质量，最终实现该新型接箍使用寿命的显著延长和对油管内壁的长效保护。
4、本发明的接箍外表面涂层先采用预粘结工艺，可以对两端铜基合金复合涂层中硬质碳化钨(WC)成分的有效添加和控制，以及很好地控制接箍外表面各个分段式涂层的成分和长度，使该新型抽油杆接箍的性能得到最大程度的体现。
附图说明
图1为本发明一种新型抽油杆接箍的结构示意图。
图2为本发明一种新型抽油杆接箍外表面涂层的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
参见图1和图2，本发明给出的一种新型抽油杆接箍的实施例，包括本体1，所述本体1为一中空圆柱体，其中部是两棱扳手的方颈平面4，且两方颈平面相互平行，所述本体1中部设有一轴向内螺纹通孔；其特征在于：所述本体1外表面部分覆盖或全部覆盖有铜基合金复合涂层2，所述铜基合金复合涂层2包括质量百分数为10％～50％的硬质碳化钨(WC)颗粒和质量百分数为50％～90％的铜基合金粉末；以质量百分比计所述硬质碳化钨(WC)颗粒可为10％、15％、25％、35％、45％或50％；以质量百分比计所述铜基合金涂层可为50％、55％、65％、75％、85％或90％。
所述铜基合金复合涂层2外表面形成有均匀分布直径为0.05～0.5mm、深度为0.05～0.1mm半球状圆坑5；本实施例的铜基合金复合涂层外表面设置均匀分布的半球状圆坑可以储存一定量的原油，为接箍和油管磨损提供充分润滑作用，进一步提高了该新型涂层接箍的润滑效果，可以避免接箍偏磨和油管磨穿等事故的发生。
所述本体1中部外表面设有呈环状的镍基合金涂层3；所述镍基合金涂层3两端分别设有呈环状分布的所述铜基合金复合涂层2，所述铜基合金涂层2与所述镍基合金涂层3连接。
所述铜基合金复合涂层2和镍基合金涂层3之间设一由质量百分比为1∶1的铜基合金复合粉末与镍基合金粉末组成的过渡段层6；本实施例在接箍外表面两端的铜基合金复合涂层和镍基合金涂层之间采用过渡段进行连接，确保涂层的连续性以及涂层良好的质量，最终实现该新型接箍使用寿命的显著延长和对油管内壁的长效保护。
所述铜基合金复合粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：锰0.1％～1.5％、镍12％～18％、硅2.0％～5.0％、硼0.4％～3.5％、余量为铜；所述镍基合金粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：碳0.3％～1.0％、铬12％～20％、硅3.0％～5.5％、硼3.0％～5.5％、铁0.1％～8％、余量为镍。
所述铜基合金复合粉末的粒度为60μm～150μm，所述镍基合金粉末的粒度为20μm～102μm。
所述铜基合金复合涂层2一直延伸到接箍基体的外端面，并与外端面用圆弧倒角过渡，且其长度为10～20mm。
所述硬质碳化钨(WC)颗粒的粒度为1μm～10μm，所述硬质碳化钨(WC)颗粒添加到铜基合金粉末中采用干法球磨的方式。
所述铜基合金复合涂层2和镍基合金涂层3的制备均采用水玻璃作为粘结剂进行预粘结，两种涂层交界处采用搭接过渡处理，过渡段粉末的成分按照铜基合金复合粉末和镍基合金粉末1∶1(质量百分比)配制，过渡段层长度5～10mm；本实施例的接箍外表面涂层先采用预粘结工艺，可以对两端铜基合金复合涂层中硬质碳化钨(WC)成分的有效添加和控制，以及很好地控制接箍外表面各个分段式涂层的成分和长度，使该新型抽油杆接箍的性能得到最大程度的体现。
本发明的新型抽油杆接箍的制备工艺，包括以下步骤：
步骤一，将接箍毛坯外表面的油污清洗干净并吹干；
步骤二，对接箍毛坯外表面依次进行喷砂除锈、粗化和活化，备用；
步骤三，将硬质碳化钨(WC)颗粒和铜基合金粉末按照确定的比例采用球磨方式均匀混合；
步骤四，在接箍毛坯表面按照上述的技术方案采用预粘结工艺制备一层厚度为0.25～1.00mm的合金涂层；
步骤五，对预粘结涂层后的接箍进行烘干，然后采用中频感应重熔设备进行重熔处理；
步骤六，对冷却后的接箍进行外圆抛光，将其外圆表面与端面结合处倒角打磨圆滑，然后将扳手方颈平面处表面光洁度打磨至与外圆表面一致，平台倒角处圆滑过渡；
步骤七，按照上述技术方案采用机加工设备在铜基合金复合涂层外表面制备均匀分布的半球状圆坑；
步骤八，最后对接箍内腔攻丝得到本发明中的新型抽油杆接箍。
以下各个实施例的具体结构相同，这种新型抽油杆接箍1为一中空圆柱体，其中部是两棱扳手的方颈平面4，且两方颈平面相互平行，该接箍中部设有一轴向内螺纹通孔，所述接箍外表面涂层采用“铜基合金复合涂层2+过渡段层6+镍基合金涂层3+过渡段层6+铜基合金复合涂层2”分段式结构；本实施例的接箍采用“铜基合金复合涂层+过渡段层+镍基合金涂层+过渡段层+铜基合金复合涂层”的分段式合金涂层结构和全新的“软基体减摩合金涂层+硬质耐磨颗粒”技术方案，既通过其中部镍基合金涂层保证了接箍整体的耐磨性能，还通过其两端铜基合金复合涂层显著改善了接箍两端的自润滑性能，实现了减摩成分Cu的充分供给，确保了接箍和油管磨损过程中的有效润滑，实现了两者使用寿命的同步延长，而且可以长期有效。
实施例一
由质量百分比为10％的硬质碳化钨(WC)颗粒和质量百分数为90％的铜基合金涂层组成的铜基合金复合涂层2；所述铜基合金复合涂层2一直延伸到接箍基体的外端面，并与外端面用圆弧倒角过渡，且其长度为15mm。所述铜基合金复合涂层2外表面设有均匀分布直径为0.05mm、深度为0.06mm半球状圆坑5；所述硬质碳化钨(WC)颗粒的粒度为2μm，所述硬质碳化钨(WC)颗粒添加到铜基合金粉末中采用干法球磨的方式。
所述本体1中部外表面设有呈环状的镍基合金涂层3；所述镍基合金涂层3两端分别设有呈环状分布的所述铜基合金复合涂层2，所述铜基合金涂层2与所述镍基合金涂层3连接；所述铜基合金复合涂层2和镍基合金涂层3之间设一由质量百分比为1∶1的铜基合金复合粉末与镍基合金粉末组成的过渡段层6，所述过渡段层长度5.5mm；所述铜基合金复合粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：锰0.1％、镍14％、硅3.0％、硼1.4％、余量为铜；所述镍基合金粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：碳0.4％、铬14％、硅3.2％、硼3.2％、铁3.5％、余量为镍；所述铜基合金复合粉末的粒度为65μm，所述镍基合金粉末的粒度为30μm。
实施例二
由质量百分比为25％的硬质碳化钨(WC)颗粒和质量百分数为75％的铜基合金涂层组成的铜基合金复合涂层2；所述铜基合金复合涂层2一直延伸到接箍基体的外端面，并与外端面用圆弧倒角过渡，且其长度为19mm。所述铜基合金复合涂层2外表面设有均匀分布直径为0.25mm、深度为0.09mm半球状圆坑5；所述硬质碳化钨(WC)颗粒的粒度为7μm，所述硬质碳化钨(WC)颗粒添加到铜基合金粉末中采用干法球磨的方式。
所述本体1中部外表面设有呈环状的镍基合金涂层3；所述镍基合金涂层3两端分别设有呈环状分布的所述铜基合金复合涂层2，所述铜基合金涂层2与所述镍基合金涂层3连接；所述铜基合金复合涂层2和镍基合金涂层3之间设一由质量百分比为1∶1的铜基合金复合粉末与镍基合金粉末组成的过渡段层6，所述过渡段层长度7.5mm；所述铜基合金复合粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：锰0.6％、镍17％、硅4.5％、硼1.4％、余量为铜；所述镍基合金粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：碳0.8％、铬18％、硅3.9％、硼4.2％、铁1.5％、余量为镍；所述铜基合金复合粉末的粒度为90μm，所述镍基合金粉末的粒度为60μm。
实施例三
由质量百分比为30％的硬质碳化钨(WC)颗粒和质量百分数为70％的铜基合金涂层组成的铜基合金复合涂层2；所述铜基合金复合涂层2一直延伸到接箍基体的外端面，并与外端面用圆弧倒角过渡，且其长度为18mm。所述铜基合金复合涂层2外表面设有均匀分布直径为0.3mm、深度为0.08mm半球状圆坑5；所述硬质碳化钨(WC)颗粒的粒度为7μm，所述硬质碳化钨(WC)颗粒添加到铜基合金粉末中采用干法球磨的方式。
所述本体1中部外表面设有呈环状的镍基合金涂层3；所述镍基合金涂层3两端分别设有呈环状分布的所述铜基合金复合涂层2，所述铜基合金涂层2与所述镍基合金涂层3连接；所述铜基合金复合涂层2和镍基合金涂层3之间设一由质量百分比为1∶1的铜基合金复合粉末与镍基合金粉末组成的过渡段层6，所述过渡段层长度8.5mm；所述铜基合金复合粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：锰0.7％、镍16％、硅3.5％、硼2.4％、余量为铜；所述镍基合金粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：碳0.9％、铬17％、硅5.2％、硼5.0％、铁6.5％、余量为镍；所述铜基合金复合粉末的粒度为105μm，所述镍基合金粉末的粒度为50μm。
实施例四
由质量百分比为45％的硬质碳化钨(WC)颗粒和质量百分数为55％的铜基合金涂层组成的铜基合金复合涂层2；所述铜基合金复合涂层2一直延伸到接箍基体的外端面，并与外端面用圆弧倒角过渡，且其长度为15mm。所述铜基合金复合涂层2外表面设有均匀分布直径为0.2mm、深度为0.06mm半球状圆坑5；所述硬质碳化钨(WC)颗粒的粒度为8μm，所述硬质碳化钨(WC)颗粒添加到铜基合金粉末中采用干法球磨的方式。
所述本体1中部外表面设有呈环状的镍基合金涂层3；所述镍基合金涂层3两端分别设有呈环状分布的所述铜基合金复合涂层2，所述铜基合金涂层2与所述镍基合金涂层3连接；所述铜基合金复合涂层2和镍基合金涂层3之间设一由质量百分比为1∶1的铜基合金复合粉末与镍基合金粉末组成的过渡段层6，所述过渡段层长度7.5mm；所述铜基合金复合粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：锰1.1％、镍14％、硅3.0％、硼2.9％、余量为铜；所述镍基合金粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：碳0.7％、铬16％、硅4.2％、硼4.0％、铁7.0％、余量为镍；所述铜基合金复合粉末的粒度为125μm，所述镍基合金粉末的粒度为70μm。
实施例五
由质量百分比为50％的硬质碳化钨(WC)颗粒和质量百分数为50％的铜基合金涂层组成的铜基合金复合涂层2；所述铜基合金复合涂层2一直延伸到接箍基体的外端面，并与外端面用圆弧倒角过渡，且其长度为12mm。所述铜基合金复合涂层2外表面设有均匀分布直径为0.08mm、深度为0.75mm半球状圆坑5；所述硬质碳化钨(WC)颗粒的粒度为7.0μm，所述硬质碳化钨(WC)颗粒添加到铜基合金粉末中采用干法球磨的方式。
所述本体1中部外表面设有呈环状的镍基合金涂层3；所述镍基合金涂层3两端分别设有呈环状分布的所述铜基合金复合涂层2，所述铜基合金涂层2与所述镍基合金涂层3连接；所述铜基合金复合涂层2和镍基合金涂层3之间设一由质量百分比为1∶1的铜基合金复合粉末与镍基合金粉末组成的过渡段层6，所述过渡段层长度7.0mm；所述铜基合金复合粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：锰0.8％、镍19％、硅3.5％、硼2.3％、余量为铜；所述镍基合金粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：碳0.4％、铬13％、硅4.9％、硼4.7％、铁5.0％、余量为镍；所述铜基合金复合粉末的粒度为100μm，所述镍基合金粉末的粒度为45μm。
上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。
Claims (10)
1.一种新型抽油杆接箍，包括本体，所述本体为一中空圆柱体，其中部是两棱扳手的方颈平面，且两方颈平面相互平行，所述本体中部设有一轴向内螺纹通孔；其特征在于：所述本体外表面部分覆盖或全部覆盖有铜基合金复合涂层，所述铜基合金复合涂层包括质量百分数为10％～50％的WC颗粒和质量百分数为50％～90％的铜基合金粉末。
2.根据权利要求1所述的一种新型抽油杆接箍，其特征在于：所述铜基合金复合涂层外表面形成有均匀分布直径为0.05～0.5mm、深度为0.05～0.1mm半球状圆坑。
3.根据权利要求1所述的一种新型抽油杆接箍，其特征在于：所述本体中部外表面设有呈环状的镍基合金涂层；所述镍基合金涂层两端分别设有呈环状分布的所述铜基合金复合涂层，所述铜基合金复合涂层与所述镍基合金涂层连接。
4.根据权利要求3所述的一种新型抽油杆接箍，其特征在于：所述铜基合金复合涂层和镍基合金涂层之间设一由质量百分比为1∶1的铜基合金复合粉末与镍基合金粉末组成的过渡段层。
5.根据权利要求4所述的一种新型抽油杆接箍，其特征在于：所述铜基合金复合粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：锰0.1％～1.5％、镍12％～18％、硅2.0％～5.0％、硼0.4％～3.5％、余量为铜；所述镍基合金粉末包含的组分及各组分的质量百分含量如下：碳0.3％～1.0％、铬12％～20％、硅3.0％～5.5％、硼3.0％～5.5％、铁0.1％～8％、余量为镍。
6.根据权利要求4或5所述的一种新型抽油杆接箍，其特征在于：所述铜基合金复合粉末的粒度为60μm～150μm，所述镍基合金粉末的粒度为20μm～102μm；所述过渡段层的长度为5～10mm。
7.根据权利要求1～3中任一项所述的一种新型抽油杆接箍，其特征在于：所述铜基合金复合涂层一直延伸到接箍基体的外端面，并与外端面用圆弧倒角过渡，且其长度为10～20mm。
8.根据权利要求1～3中任一项所述的一种新型抽油杆接箍，其特征在于：所述WC颗粒的粒度为1μm～10μm。
9.根据权利要求2所述的一种新型抽油杆接箍，其特征在于：所述铜基合金复合涂层外表面半球状圆坑的分布密度为10～50个/cm2。
10.如权利要求1～5中任一项所述的一种新型抽油杆接箍的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，将接箍毛坯外表面的油污清洗干净并吹干；
步骤二，对接箍毛坯外表面依次进行喷砂除锈、粗化和活化，备用；
步骤三，将WC颗粒和铜基合金粉末按照确定的比例采用球磨方式均匀混合；
步骤四，在接箍毛坯表面按照上述的技术方案采用预粘结工艺制备一层厚度为0.25～1.00mm的合金涂层；
步骤五，对预粘结涂层后的接箍进行烘干，然后采用中频感应重熔设备进行重熔处理；
步骤六，对冷却后的接箍进行外圆抛光，将其外圆表面与端面结合处倒角打磨圆滑，然后将扳手方颈平面处表面光洁度打磨至与外圆表面一致，平台倒角处圆滑过渡；
步骤七，按照上述技术方案采用机加工设备在铜基合金复合涂层外表面制备均匀分布的半球状圆坑；
步骤八，最后对接箍内腔攻丝得到本发明中的新型抽油杆接箍。
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