CN104480925B - 用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，属于重型设备试装技术领域。提供一种能满足重特大型装备试装要求，试装程序相对简单，试装安全风险能得到最大限度保证的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法。所述的卧式试装方法采用一套卧式支撑工装模拟所述重型瓦片式螺母柱竖直工作的状态，然后在所述的卧式支撑工装上沿所述重型瓦片式螺母柱高度方向，从底端向顶端依次顺序的分段进行试装，每一试装段的长度至少包含三件相邻的单件螺母柱片，从第二试装段开始，均以上一次试装段的最后一组所述的单件螺母柱片为基础沿该重型瓦片式螺母柱高度方向逐一试装，直到试装完成构成所述重型瓦片式螺母柱的所有单件螺母柱片。

Description

用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法

技术领域

本发明涉及一种卧式试装方法，尤其是涉及一种用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，属于重型设备试装技术领域。

背景技术

国内某大型升船机是某工程开发总公司经国家计委批准建设的重大工程建设项目，设备位于某水利枢纽坝左岸，主要作用是为客货轮提供快速过坝通道。过船规模达到3000吨级，最大提升高度达到113米，船厢总重量约15500吨。升船机采用四套开式齿轮机构驱动，沿着铺设在混凝土塔柱墙壁上的4条齿条垂直升降，4套旋转螺杆机构通过机械轴与驱动机构联结，当升船机平衡状态遭受破坏时，船厢通过旋转螺杆机构被锁定在铺设于塔柱墙壁的4套螺母柱上。

螺母柱是升船机的关键设备之一，是升船机安全保证系统的主要构件，用于向混凝土塔柱传递船厢的不平衡事故载荷。螺母柱的结构型式为瓦片式组合结构。螺纹中径达到φ1450mm；螺距达到450mm，为梯形螺牙，牙形角α为40°，属于特大型螺纹，其加工型面和结构复杂，技术要求、加工精度及装配精度要求高，制造难度大，螺母柱装配完成的整体高度达到113m，是典型的重特大基础装备。对于像升船机螺母柱这种重特大型高精度螺母柱的加工和装配，在国内外均属于首次，无装配工艺方法可借鉴。

现有技术中，对于常规的重特大型装备的试装通常要求在全工况、全状态条件下进行试装、检测并标记后再拆运至现场进行安装。这无疑给像升船机螺母柱这种高度达到125米的重特大型装备提出的试装的难题，既无法实现，即使实施，也会无限增加生产成本的同时，给试装带来极大的安全风险。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种能满足重特大型装备试装要求，试装程序相对简单，试装安全风险能得到最大限度保证的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法。

为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，包括以下步骤，

a、确定试装方案，根据需要试装的所述重型瓦片式螺母柱的重量、长度以及构成该重型瓦片式螺母柱的单件螺母柱片的长度、重量，确定按以下方式进行卧式试装，

采用一套卧式支撑工装模拟所述重型瓦片式螺母柱竖直工作的状态，然后在所述的卧式支撑工装上沿所述重型瓦片式螺母柱高度方向，从底端向顶端依次顺序的分段进行试装，每一试装段的长度至少包含三组相邻的单件螺母柱片，从第二试装段开始，均以上一次试装段的最后一组所述的单件螺母柱片为基础沿该重型瓦片式螺母柱高度方向逐一试装，直到试装完成构成所述重型瓦片式螺母柱的所有单件螺母柱片，

在确定上述的卧式试装方案后，设计完成所述卧式支撑工装的制作图、组装图和试装布置图；

b、制备试装工装，根据步骤a设计的卧式支撑工装的制作图，制备完成至少能支撑三组所述的单件螺母柱片的包含有支撑骨架体、调整组件和预压装置的卧式支撑工装；

c、工装组装，根据步骤a设计完成的卧式支撑工装的组装图和试装布置图，先将步骤b制作完成的所述支撑骨架体调整组装成所述重型瓦片式螺母柱卧式工作时基础状态，然后将所述的调整组件组装到调整组装完成的所述支撑骨架体上；

d、重型瓦片式螺母柱试装，从一端向另一端依次将制作完成的单件螺母柱片吊装就位，并与所述的支撑骨架体初步固定，然后通过所述的调整组件分别调整每一件所述的单件螺母柱片在垂直方向和水平方向的形位尺寸，接着通过所述的预压装置向相邻的两件初装、调整完成的单件螺母柱片模拟施加所述重型瓦片式螺母柱在垂直安装时具有的预压力，并通过所述的调整组件对试装中的所述各件单件螺母柱片，在垂直方向和水平方向的形位尺寸再次进行调整；

e、检测，待调整完成后，至少分别测量试装完成的每一段所述的试装段螺母柱的螺距、螺纹直径、螺纹中径圆度、导轨面平面度、A面的垂直度以及螺母柱的螺旋面共面度，合格后再在每一件所述的单件螺母柱片的确定部位处标记试装的标记线，然后拆下各件所述的单件螺母柱片，这样便完成了一段试装段的重型瓦片式螺母柱的试装工作，

然后再按步骤a确定的试装方案将需要与未试装的单件螺母柱片相邻的那一组单件螺母柱片移至起始端作为下一个试装段的基准，重复步骤d和步骤e，直到完成构成所述重型瓦片式螺母柱的所有单件螺母柱片的试装工作。

本发明的有益效果是：由于本申请采用的试装方法为在卧式状态下模拟所述重型瓦片式螺母柱的工况进行的试装。由于采用的是卧式状态，这样，既不需要设置全高程的试装支架，而且卧式状态下的试装高度仅为立式状态下的5％不到，从而使所述的卧式试装支架不管是从重量上还是从强度上均大大的得到减小，进而使试装的程序相对简单，试装安全风险得到最大限度保证，同时，由于在所述的卧式支撑工装中还包含有调整组件和预压装置，这样，便可以模拟出所述重型瓦片式螺母柱的实际工况，保证试装在类全工况、全状态条件下进行的试装，达到满足重特大型装备试装要求的目的。

进一步的是，在步骤c中，组装完成的所述支撑骨架体的底部与试装现场的地基连接为一个整体。

进一步的是，步骤b中制备的调整组件包括垂直调整垫块和水平调整垫块，在步骤d的试装过程中，每一组所述的单件螺母柱片沿垂直方向的形位尺寸通过所述的垂直调整垫块调整和定位，每一组所述的单件螺母柱片沿水平方向的形位尺寸通过所述的水平调整垫块调整和定位。

进一步的是，所述的水平调整垫块包括固定垫铁和可调垫铁，所述的固定垫铁沿水平方向支撑在所述各件单件螺母柱片下边缘的两端，所述的各件单件螺母柱片分别通过所述的可调垫铁支撑在所述的固定垫铁上，所述各件单件螺母柱片水平方向的形位尺寸通过所述的可调垫铁调整和定位；所述的垂直调整垫块由沿垂直方向布置在所述各件单件螺母柱片四角上的各一件所述的可调垫块构成，所述各件单件螺母柱片垂直方向的形位尺寸通过沿垂直方向布置的所述可调垫铁调整和定位。

进一步的是，所述的支撑骨架体包括数量与一段试装段试装的单件螺母柱片数量相当的多件支撑箱体，每一件所述支撑箱体的长度大于一件所述的单件螺母柱片长度的三分之二，小于一件所述的单件螺母柱片的长度。

进一步的是，所述的预压装置包括布置在相邻的两件所述的单件螺母柱片拼接处的拉紧器，所述拉紧器的两端分别固定在相邻的两件所述的单件螺母柱片上，所述的预压力通过所述的拉紧器施加。

进一步的是，所述的预压装置还包括螺旋千斤顶，所述的预压力分别同时通过所述的拉紧器和所述的螺旋千斤顶施加。

进一步的是，在步骤e中，每一段所述的试装段的螺距、螺纹直径、螺纹中径圆度、导轨面平面度、A面的垂直度以及螺母柱的螺旋面共面度分别通过千分尺、平尺、铅垂线、摄影系统和手持式三维激光扫描仪测量。

进一步的是，在步骤d～e中，通过修配装在相邻两件所述的单件螺母柱片拼接处的节间隔板厚度来保证相邻螺母柱片的节间螺距以及试装段螺旋面的共面度；在步骤e中，所述的试装标记线通过刻线器刻划。

进一步的是，在每一段所述的试装段中，通过在已制造完成的各件所述的单件螺母柱片中采用选配装配法控制相应螺母柱的累积误差。

附图说明

图1为本发明用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法的试装工艺示意图；

图2为本图1的A-A剖视图；

图3为本发明涉及到的预压装置的布置图；

图4为本发明试装过程中的涉及到标记状态图。

图中标记为：单件螺母柱片1、支撑骨架体2、调整组件3、预压装置4、垂直调整垫块5、水平调整垫块6、固定垫铁7、可调垫铁8、支撑箱体9、拉紧器10、铅垂线11、刻线器13。

具体实施方式

如图1、图2、图3以及图4所示是本发明提供的一种能满足重特大型装备试装要求，试装程序相对简单，试装安全风险能得到最大限度保证的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法。所述的卧式试装方法包括以下步骤，

a、确定试装方案，根据需要试装的所述重型瓦片式螺母柱的重量、长度以及构成该重型瓦片式螺母柱的单件螺母柱片1的长度、重量，确定按以下方式进行卧式试装，

采用一套卧式支撑工装模拟所述重型瓦片式螺母柱竖直工作的状态，然后在所述的卧式支撑工装上沿所述重型瓦片式螺母柱高度方向，从底端向顶端依次顺序的分段进行试装，每一试装段的长度至少包含三组每组两件，其计至少六件相邻的单件螺母柱片1，从第二试装段开始，均以上一次试装段的最后一组所述的单件螺母柱片1为基础沿该重型瓦片式螺母柱高度方向逐一试装，直到试装完成构成所述重型瓦片式螺母柱的所有单件螺母柱片，

在确定上述的卧式试装方案后，设计完成所述卧式支撑工装的制作图、组装图和试装布置图；

b、制备试装工装，根据步骤a设计的卧式支撑工装的制作图，制备完成至少能支撑三组所述的单件螺母柱片的包含有支撑骨架体2、调整组件3和预压装置4的卧式支撑工装；

c、工装组装，根据步骤a设计完成的卧式支撑工装的组装图和试装布置图，先将步骤b制作完成的所述支撑骨架体2调整组装成所述重型瓦式螺母柱卧式工作时基础状态，然后将所述的调整组件3组装到调整组装完成的所述支撑骨架体2上；

d、重型瓦片式螺母柱试装，从一端向另一端依次将制作完成的单件螺母柱片1吊装就位，并与所述的支撑骨架体2初步固定，然后通过所述的调整组件3分别调整每一件所述的单件螺母柱片1在垂直方向和水平方向的形位尺寸，接着通过所述的预压装置4向相邻的两件初装、调整完成的单件螺母柱片1模拟施加所述重型瓦片式螺母柱在垂直安装时具有的预压力，并通过所述的调整组件3对试装中的所述各件单件螺母柱片1，在垂直方向和水平方向的形位尺寸再次进行调整；

e、检测，待调整完成后，至少分别测量试装完成的每一段所述的试装段的螺距、螺纹直径、螺纹中径圆度、导轨面平面度、A面的垂直度以及螺母柱的螺旋面共面度，合格后再在每一件所述的单件螺母柱片的确定部位处标记试装标记线，然后拆下各件所述的单件螺母柱片这样便完成了一段试装段的重型瓦片式螺母柱的试装工作，

然后再按步骤a确定的试装方案将需要与未试装的单件螺母柱片1相邻的那一组单件螺母柱片1移至起始端作为下一个试装段的基准，重复步骤d和步骤e，直到完成构成所述重型瓦片式螺母柱的所有单件螺母柱片1的试装工作。

由于本申请采用的试装方法为在卧式状态下模拟所述重型瓦片式螺母柱的工况进行的试装。由于采用的是卧式状态，这样，既不需要设置全高程的试装支架，而且卧式状态下的试装高度仅为立式状态下的5％不到，从而使所述的卧式试装支架不管是从重量上还是从强度上均大大的得到减小，进而使试装的程序相对简单，试装安全风险得到最大限度保证，同时，由于在所述的卧式支撑工装中还包含有调整组件和预压装置，这样，便可以模拟出所述重型瓦片式螺母柱的实际工况，保证试装在类全工况、全状态条件下进行的试装，达到满足重特大型装备试装要求的目的。

上述实施方式中，为了最大限度的保证试装安全，并保证在试装中不会出现影响试装进程的现象，在步骤c中，组装完成的所述支撑骨架体2的底部与试装现场的地基连接为一个整体。而为了方便试装中对每一件单件螺母柱片1的调整，步骤b中制备的调整组件3包括垂直调整垫块5和水平调整垫块6，在步骤d的试装过程中，每一组所述的单件螺母柱片1沿垂直方向的形位尺寸通过所述的垂直调整垫块5调整和定位，每一组所述的单件螺母柱片1沿水平方向的形位尺寸通过所述的水平调整垫块6调整和定位；而且分别将所述的水平调整垫块6包括固定垫铁7和可调垫铁8，所述的固定垫铁7沿水平方向支撑在所述各件单件螺母柱片1下边缘的两端，所述的各件单件螺母柱片1分别通过所述的可调垫铁8支撑在所述的固定垫铁7上，所述各件单件螺母柱片1水平方向的形位尺寸通过所述的可调垫铁8调整和定位；所述的垂直调整垫块5由沿垂直方向布置在所述各件单件螺母柱片1四角上的各一件所述的可调垫块8构成，所述各件单件螺母柱片1垂直方向的形位尺寸通过沿垂直方向布置的所述可调垫铁8调整和定位。这样，不管是要调整每件单件螺母柱片1沿水平方向的形位尺寸，还是要调整沿垂直方向的形位尺寸均是十分方便，

同时，为了最大限度的节约试装成本，进而节约制造成本，所述的支撑骨架体2包括数量与一段试装段试装的单件螺母柱片1数量相当的多件支撑箱体9，每一件所述支撑箱体9的长度大于一件所述的单件螺母柱片1长度的三分之二，小于一件所述的单件螺母柱片1的长度；所述的预压装置4包括布置在相邻的两件所述的单件螺母柱片1拼接处的拉紧器10，所述拉紧器10的两端分别固定在相邻的两件所述的单件螺母柱片1上，所述的预压力通过所述的拉紧器10施加。而为了最大限度的获得预压力，又不至于大量的增加施工成本，所述的预压装置4还包括螺旋千斤顶，所述的预压力分别同时通过所述的拉紧器10和所述的螺旋千斤顶施加。再根据每一段所述的试装段需要检测的项目至少包括该试装段的螺距、螺纹直径、螺纹中径圆度、导轨面平面度、A面的垂直度以及螺母柱的螺旋面共面度等参数的要求，所述的各个参数分别通过千分尺、平尺、铅垂线11、摄影系统和手持式三维激光扫描仪测量。并在检测合格后，根据要求通过刻线器13在每一件所述的单件螺母柱片1上刻划所述的试装标记线。最后，为了获得最小的累积误差，在每一段所述的试装段中，通过在已制造完成的各件所述的单件螺母柱片1中采用选配装配法控制相应螺母柱的累积误差。

下面以一段具体的试装段为例予以说明

1、拼装前的准备工作

1根据螺母柱片的检测报告，采用选配法对每一件单件螺母柱片配对、分组、作分组编号标记；

2确定每一试装段的螺母柱拼装时需要的6件单件螺母柱片按工件号分别占据的装配位置。

3按配对的单件螺母柱片三坐标机检测数据的相关检测尺寸，预配对应的螺母柱节间隔板厚度。

2、每一试装段单件螺母柱的拼装

2.1方箱和垫铁的布置：

按图1、图2所示：将两组共6块4m×2.5m×1m箱体就位于装配铸梁平台上，其中的装配铸梁平台与地基连为一个整体。相邻方箱之间相距975mm。调整两组箱体立面分别共面、并且相对的两立面距离为2268mm，用螺栓压板将箱体压牢在铸梁平台上。

在两组箱体立面内侧，布置两组共12块固定垫铁其尺寸为450×350×300mm。用于单件螺母柱片水平方向的调整和定位。每个单件螺母柱片由2块固定垫铁支承，在每块固定垫铁上面，放置高约137mm的可调垫铁。调整、找正所有可调垫铁顶面的水平度≤0.05/1000、共面度≤0.05mm，并且可调垫铁顶面距离铸梁平台面的高度为437mm。

在两组箱体的立面上布置上、下两组可调垫铁。每个箱体上布置4块，用螺栓将可调垫铁固紧在体箱上，用于单螺母柱片垂直方向的调整和定位。

2.2第1节单件螺母柱片部件的就位和调整：

按预先配对分组，取1节单件螺母柱片参加拼装。用专用吊具将两个单件螺母柱片吊放于可调垫铁上，单件螺母柱片需要作标记线的导轨面朝上。按图1所示，将B面靠在可调垫铁立面上，带上紧固螺母。

调整两个单件螺母柱片的C基准面轴向相距225±0.1mm。用平尺、内径千分尺测量。

用经纬仪及水准仪检查、调整单件螺母柱片D面的水平度及端面的垂直度均≤0.05/1000，并且两个螺母柱片的螺纹中心应等高。因加工时是以1980±0.1尺寸两面中分确定螺纹中心，故找正各螺母柱片中心线等高时，要以各螺母柱片1980±0.1的实测尺寸中心为准找正，也即两螺母柱片D面的高度差是其1980±0.1实测值之差除以2。

吊铅垂线检查螺母柱A面的垂直度在0.1mm以内，用内径千分尺测量a1、a2尺寸，以检测A基准面的垂直度。

调整两个单件螺母柱片A面相距1142+0.2mm。

调整两个单件螺母柱片的相对位置达到上述要求后，将螺母柱片用工装螺栓固牢在箱体上。

2.3第2节、第3节单件螺母柱部件的拼装：

按预先配对分组，取第2节和第3节螺母柱部件参加拼装。在相邻螺母柱节间把紧已预配厚度的节间隔板，带上紧固单件螺母柱片的螺母。

2.4调整和检测第2节、第3节螺母柱片的相对位置。

调整及检测要求：

用经纬仪及水准仪调整、检测各个螺母柱片D面的水平度均应≤0.05/1000；调整各螺母柱片D面的高度差为1980±0.1实测值之差除以2，以保证各螺母柱片的螺纹中心同轴、水平。

沿单件螺母柱轴线拉钢丝线，以A基准面为准，找正一侧3个单件螺母柱片的A面在同一平面，不共面度在0.1mm内，如图1所示，用内径千分尺测量b1、b2、b3、b4、b5、b6尺寸，以检测同一批螺母柱A基准面的共面度。

然后以该侧为基准，调整另一侧螺母柱片，保证1142+0.2尺寸，用内径千分尺测量。

吊铅垂线调整、检查各螺母柱片A面的垂直度在0.1mm内。见图2所示。

检查相邻两节螺母柱导轨面接缝处错边量≤0.2mm。

为消除螺母柱片与节间隔板的间隙，尽量减小卧拼状态与实际安装状态的差异，需在节间装上拉紧工装，见图3所示，利用单件螺母柱片两端的φ42孔穿装销轴，再在两销轴间连接拉杆和拉紧螺母。相邻螺母柱片接缝间均装有4个M24的拉杆。通过拧螺母使相邻螺母柱片间产生轴向拉力。并配合使用32吨螺旋千斤顶沿螺母柱轴向施力，使螺母柱与隔板之间相互靠紧消除间隙。拉紧后用塞尺检查节间隔板贴合面间的间隙，均应0.03mm塞尺不入，在此状况下检测拼装后的数据。注意：①为防止在施力过程中第1节螺母柱窜动，在施加作用力前，要利用铸梁平台的T型槽及方箱、千斤顶等，将第1节螺母柱的端面固定；②施力时在螺母柱上顶百分表，监测装配位置的变化情况。

2.5调整达到上述要求并固紧后，在相邻两节螺母柱上装导轨连接板，把紧螺钉。用摄影系统+手持式三维激光扫描仪对拼装后的螺母柱进行检测。

检测相邻螺母柱的节间螺距应为450±0.2mm。

检测螺母柱的牙顶位于同一圆柱面内，其最大不共面偏差为0.5mm。

检测螺母柱的螺旋面应共面，误差应≤0.5mm。

检测导轨面与螺母柱片对称中心线的夹角及公差应为45°±0.03°。

检测每个螺母柱及与相邻螺母柱的任意连续7个螺距的长度及其公差应为3150±0.35mm。

用摄影系统+手持式三维激光扫描仪的检测过程：

①在螺母柱的螺纹面及端面上均匀粘贴测量标志靶标。

②选择合适的位置布设好基准尺和AUTOBAR。

③像片拍摄：联机，分别变换相机位置对被测螺牙进行拍摄测量。

④把螺母柱节间螺纹需要测量的型面全部扫描出来。

⑤计算处理：首先用V-STARS数据处理软件，导入像片，计算出被测点位的三维坐标，分别导出两螺旋面的测量点点集；再用曲面分析软件分别导入两螺旋面的测量点集和该螺母柱的一段完整螺旋面的CAD数模；然后把各测量数据和CAD模型分别进行比对，计算出各偏差量；则两个偏差量的差值即为两螺旋面的共面度。

2.6根据检测结果，把需要修配的节间隔板拆下进行修磨。修配后记录螺母柱隔板厚度偏差值。

复装修配好的节间隔板，再次按第2.4条调整螺母柱片的相对位置。同时用拉紧工装轴向拉紧，消除螺母柱与隔板间的间隙，用塞尺检查螺母柱与隔板的贴合面间均应0.03mm塞尺不入。

2.7用摄影系统+手持式三维激光扫描仪对拼装后的螺母柱再次进行检测，要求同第2.5条。根据检测结果确定是否需再次修配节间隔板，直至拼装合格。

2.8每一试装段螺母柱装配交检合格后，在每间隔7个螺距实际值的位置上加工标记。

1标记的测量点位置：

在安装位置较低的一片上：其起始标记线距离螺母柱一底端1975mm，是从螺母柱底端面开始、在第5个螺牙牙厚中心下移40mm处；每间隔7个螺距的测量点位置均是在前一个标记线上方的第7个螺牙牙厚中心下移40mm处。

2标记的位置：位于临近船厢室侧的导轨面上。

3螺母柱上的标记要求：

①标记为垂直于螺母柱轴线的直线段。

②标记尺寸：刻痕的宽度、深度均为0.2mm；刻痕的长度为50mm。

③标记的形位精度要求：标记位置误差≤0.1mm；刻痕的宽度尺寸误差≤±0.1mm；与螺母柱轴线的垂直度偏差≤0.05mm。

4关于刻线工装：

刻线工装见图4：工装底座是磁力吸盘，吸附在螺母柱片的45°导轨面上，足够的吸力保证刻线时工装不会移动。支架用螺栓连接固定于吸盘，溜板装在支架上，刻线刀具固定在溜板上。支架上的燕尾导轨，其垂直导轨面是激光跟踪仪的测量基准面，也是溜板的导向面。通过转动装在支架上的螺杆，溜板及刀具就在螺母的带动下沿着支架的燕尾导轨作直线运动。

工装上设计有调整螺钉，可方便地调整支架位置，将支架的测量基准面调整到激光跟踪仪指定的位置。刀体在工装上精确定位，只有刀尖进给深度可以调整。

刀体和刀片采用京瓷产品，刀体型号：SDNCN 1010F-07；刀片型号：DCGT 070201CK，材质：PR930，其高的尺寸及形位精度保证了刻线的高精度。

5标记位置刻线工艺方法：

每一试装段螺母柱拼装合格后，根据检测数据确定出标记线的起始位置和每间隔7个螺距即3150mm的实测值尺寸。将刻线工装吸牢在螺母柱的45°导轨斜面上，先利用激光跟踪仪检测确定标记位置与刻线工装上的支架基准面之间的差值，然后钳工在工装支架上顶百分表，用调整螺钉将支架的测量基准面调整到标记位置，并且调整支架的基准面与螺母柱轴线的垂直度≤0.05mm，达到要求后将支架固定。将刀尖的切削深度调整为0.2mm，转动螺杆，刀尖移动50mm，即可在螺母柱的导轨面上切出符合要求的标记线。

在使用刻线工装前，要用三坐标测量机预先检测校定支架的测量基准面与刀尖之间的尺寸b。在确定刻线工装的测量基准面的位置尺寸时要减去b予以校正。

6按分组记录的检测数据，计算并记录参与拼装试验的螺母柱上各标记相对于拼装初始基准点的实际累计长度，其累积误差要求≤1.0mm。

若经测量和计算发现标记位置累积误差＞0.8mm，在此后的制造过程中，工艺要根据现有累积误差值，在规定的螺母柱螺距公差带范围内选择特定的子公差带，加工时调整和控制螺母柱的长度偏差，以保证随后的各标记相对于拼装初始基准点的实际累计长度的累积偏差≤1.0mm。

2.9每一试装段螺母柱拼装合格后，按制定的《升船机螺母柱标识规范》对各螺母柱、螺母柱隔板、导轨连接板打钢印作拼装编号标识。

2.10分解，将各单件螺母柱隔板用螺钉固定在底节螺母柱片的上端面。第3节螺母柱部件留待参加下一试装段预拼装。

Claims (10)

1.一种用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，其特征在于：包括以下步骤，

a、确定试装方案，根据需要试装的所述重型瓦片式螺母柱的重量、长度以及构成该重型瓦片式螺母柱的单件螺母柱片(1)的长度、重量，确定按以下方式进行卧式试装，

采用一套卧式支撑工装模拟所述重型瓦片式螺母柱竖直工作的状态，然后在所述的卧式支撑工装上沿所述重型瓦片式螺母柱高度方向，从底端向顶端依次顺序的分段进行试装，每一试装段的长度至少包含三组相邻的单件螺母柱片(1)，从第二试装段开始，均以上一次试装段的最后一组所述的单件螺母柱片(1)为基础沿该重型瓦片式螺母柱高度方向逐一试装，直到试装完成构成所述重型瓦片式螺母柱的所有单件螺母柱片，

在确定上述的卧式试装方案后，设计完成所述卧式支撑工装的制作图、组装图和试装布置图；

b、制备试装工装，根据步骤a设计的卧式支撑工装的制作图，制备完成至少能支撑三组所述的单件螺母柱片的包含有支撑骨架体(2)、调整组件(3)和预压装置(4)的卧式支撑工装；

c、工装组装，根据步骤a设计完成的卧式支撑工装的组装图和试装布置图，先将步骤b制作完成的所述支撑骨架体(2)调整组装成所述重型瓦片式螺母柱卧式工作时基础状态，然后将所述的调整组件(3)组装到所述支撑骨架体(2)上；

d、重型瓦片式螺母柱试装，从一端向另一端依次将制作完成的单件螺母柱片(1)吊装就位，并与所述的支撑骨架体(2)初步固定，然后通过所述的调整组件(3)分别调整每一件所述的单件螺母柱片(1)在垂直方向和水平方向的形位尺寸，接着通过所述的预压装置(4)向相邻的两件初装、调整完成的单件螺母柱片(1)模拟施加所述重型瓦片式螺母柱在垂直安装时具有的预压力，并通过所述的调整组件(3)对试装中的各件所述的单件螺母柱片(1)，在垂直方向和水平方向的形位尺寸再次进行调整；

e、检测，待调整完成后，至少分别测量试装完成的每一段所述的试装段螺母柱的螺距、螺纹直径、螺纹中径圆度、导轨面平面度、A面的垂直度以及螺母柱的螺旋面共面度，合格后再在每一件所述的单件螺母柱片的确定部位处标记试装的标记线，然后拆下各件所述的单件螺母柱片，这样便完成了一段试装段的重型瓦片式螺母柱的试装工作，

然后再按步骤a确定的试装方案将需要与未试装的单件螺母柱片(1)相邻的那一组单件螺母柱片(1)移至起始端作为下一个试装段的基准，重复步骤d和步骤e，直到完成构成所述重型瓦片式螺母柱的所有单件螺母柱片(1)的试装工作。

2.根据权利要求1所述的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，其特征在于：在步骤c中，组装完成的所述支撑骨架体(2)的底部与试装现场的地基连接为一个整体。

3.根据权利要求1所述的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，其特征在于：步骤b中制备的调整组件(3)包括垂直调整垫块(5)和水平调整垫块(6)，在步骤d的试装过程中，每一组所述的单件螺母柱片(1)沿垂直方向的形位尺寸通过所述的垂直调整垫块(5)调整和定位，每一组所述的单件螺母柱片(1)沿水平方向的形位尺寸通过所述的水平调整垫块(6)调整和定位。

4.根据权利要求3所述的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，其特征在于：所述的水平调整垫块(6)包括固定垫铁(7)和可调垫铁(8)，所述的固定垫铁(7)沿水平方向支撑在各件所述的单件螺母柱片(1)下边缘的两端，各件所述的单件螺母柱片(1)分别通过所述的可调垫铁(8)支撑在所述的固定垫铁(7)上，各件所述单件螺母柱片(1)水平方向的形位尺寸通过所述的可调垫铁(8)调整和定位；所述的垂直调整垫块(5)由沿垂直方向布置在各件所述单件螺母柱片(1)四角上的各一件所述的可调垫铁(8)构成，各件所述单件螺母柱片(1)垂直方向的形位尺寸通过沿垂直方向布置的所述可调垫铁(8)调整和定位。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，其特征在于：所述的支撑骨架体(2)包括数量与一段试装段试装的单件螺母柱片(1)数量相当的多件支撑箱体(9)，每一件所述支撑箱体(9)的长度大于一件所述的单件螺母柱片(1)长度的三分之二，小于一件所述的单件螺母柱片(1)的长度。

6.根据权利要求5所述的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，其特征在于：所述的预压装置(4)包括布置在相邻的两件所述的单件螺母柱片(1)拼接处的拉紧器(10)，所述拉紧器(10)的两端分别固定在相邻的两件所述的单件螺母柱片(1)上，所述的预压力通过所述的拉紧器(10)施加。

7.根据权利要求6所述的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，其特征在于：所述的预压装置(4)还包括螺旋千斤顶，所述的预压力分别同时通过所述的拉紧器(10)和所述的螺旋千斤顶施加。

8.根据权利要求5所述的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，其特征在于：在步骤e中，每一段所述的试装段的螺距、螺纹直径、螺纹中径圆度、导轨面平面度、A面的垂直度以及螺母柱的螺旋面共面度通过千分尺、平尺、铅垂线(11)、摄影系统和手持式三维激光扫描仪测量。

9.根据权利要求5所述的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，其特征在于：在步骤d～e中，通过修整配装在相邻两件所述的单件螺母柱片拼接处的节间隔板的厚度来保证相邻螺母柱片之间的节间螺距以及试装段螺母柱的螺旋面共面度；在步骤e中，所述的试装标记线通过刻线器(13)刻划。

10.根据权利要求5所述的用于重型瓦片式螺母柱的卧式试装方法，其特征在于：在每一段所述的试装段中，通过在已制造完成的各件所述的单件螺母柱片(1)中采用选配装配法控制相应螺母柱的累积误差。