CN104474893A - 一种提高玻璃窑炉烟气scr脱硝催化剂寿命的方法及装置 - Google Patents

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本发明公开了一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，为环保类技术，主要包括以下步骤：步骤一、将从玻璃窑炉出来的烟气调温至380℃～400℃后加入调质剂，所述调质剂包括由生石灰粉和石灰石粉中的至少一种与SiO2粉混合而成的的混合物；步骤二、向加入调质剂后的烟气中添加氨基还原剂，然后进行脱硝处理；步骤三、脱硝后的烟气经粉尘捕集处理后进行脱硫处理；同时提供了一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的装置。本发明解决了玻璃窑炉烟气高浓度SO3、NOX特殊烟气进行SCR脱硝、电除尘造成的技术难题，可显著降低SCR催化剂表面的堵塞状况、减轻SO3对催化剂结构的腐蚀及氧化程度，延长催化剂使用寿命，降低脱硝还原剂的消耗量。

Description

一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法及装置
技术领域
本发明涉及玻璃窑炉烟气SCR脱硝领域，具体涉及一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法及装置。
背景技术
现有的玻璃窑炉烟气高浓度SO3、NOX特殊烟气进行SCR脱硝、电除尘处理时容易出现SCR催化剂表面堵塞的状况，烟气中SO3容易对催化剂结构造成腐蚀及氧化，降低催化剂使用寿命，增加脱硝还原剂的消耗量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法及装置。
为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，包括以下步骤：
步骤一、将从玻璃窑炉出来的烟气调温至380℃～400℃后加入调质剂，所述调质剂包括由生石灰粉和石灰石粉中的至少一种与SiO2粉混合而成的混合物；
步骤二、向加入调质剂后的烟气中添加氨基还原剂，然后进行脱硝处理；
步骤三、脱硝后的烟气经粉尘捕集处理后进行脱硫处理。
作为优选，所述生石灰粉、石灰石粉、SiO2粉的细度在50μm以下。
作为优选，所述调质剂为生石灰粉、SiO2粉的混合物，所述生石灰粉与SiO2粉质量比为1：2～1：3。
作为优选，所述生石灰粉与SiO2粉质量比为2：5。
作为优选，所述调质剂为生石灰粉、石灰石粉、SiO2粉三者的混合物，所述生石灰粉、石灰石粉、SiO2粉的质量比为2～4：2～4：2～6。
作为优选，所述生石灰粉、石灰石粉、SiO2粉的质量比为3：3：4。
作为优选，所述步骤三中，经粉尘捕集处理后捕集的粉尘经输送系统返回到玻璃窑炉中循环利用。
同时，本发明还提供了一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的装置，适用于上述提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，该装置包括玻璃窑炉、余热锅炉、调质设备、还原剂投加设备、脱硝设备、电除尘器，玻璃窑炉的出口、脱硝设备的进口均与余热锅炉相连，调质设备与脱硝设备入口相连，还原剂投加设备与脱硝设备入口相连，脱硝设备出口与电除尘器入口相连，电除尘器气相出口与脱硫设备连通。
作为优选，余热锅炉具有高温侧和低温侧，高温侧包括高温侧A与高温侧B，高温侧A与高温侧B之间用隔板断开，高温侧B与低温侧连通，玻璃窑炉的出口与高温侧A进口相连、脱硝设备的进口与高温侧A出口相连，电除尘器气相出口与高温侧B进口相连，低温侧的出口通过窑炉引风机与脱硫设备入口相连。
作为优选，电除尘器的固相出口通过输送系统与玻璃窑炉相连，所述输送系统包括风机、锁气给料阀以及喷射器，电除尘器的固相出口与锁气给料阀入口相连，锁气给料阀出口与喷射器相连，喷射器出口与玻璃窑炉相连，风机出口与喷射器的入口相连。
有益效果：
本发明采用上述技术方案提供的一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法及装置，主要用于玻璃窑炉烟气中高浓度SO3、NOX的综合脱除时,可提高SCR脱硝催化剂的寿命。玻璃窑炉出来的烟气先进入余热锅炉，余热锅炉将烟气温度调节为380℃～400℃后引出进入脱硝设备，此过程中，调质设备把调质剂加入到该高温烟气中，通过化学吸收及凝并吸附脱除烟气中的SO3可以显著减轻催化剂表面的粉尘粘结，延长催化剂的使用寿命，还原剂投加设备把氨基还原剂加入到调质后的烟气中；脱硝后的烟气进行电除尘器进行粉尘捕集处理，电除尘器捕集的粉尘则通过输送系统返回到窑炉入口，继续循环利用，经电除尘后的烟气回到余热锅炉回收利用余热,余热锅炉出口的低温烟气经过脱硫后经烟囱排入大气，解决了玻璃窑炉烟气高浓度SO3、NOX特殊烟气进行SCR脱硝、电除尘造成的技术难题，可显著降低SCR催化剂表面的堵塞状况、减轻SO3对催化剂结构的腐蚀及氧化程度，延长催化剂使用寿命，降低脱硝还原剂的消耗量。
附图说明
图1为本发明中实施例三的结构示意图。
具体实施方式
实施例一：
一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，包括以下步骤：
步骤一、将从玻璃窑炉出来的烟气升温或降温至380℃～400℃后加入调质剂，其中调质剂为生石灰粉、SiO2粉的混合物，生石灰粉、SiO2粉的细度在50μm以下，生石灰粉与SiO2粉质量比为2：5；
步骤二、向加入调质剂后的烟气中添加氨基还原剂，然后进行脱硝处理；
步骤三、脱硝后的烟气经粉尘捕集处理后热交换余热再利用后经脱硫处理排放至大气，经粉尘捕集处理后捕集的粉尘经输送系统返回到玻璃窑炉中循环利用。
实施例二：
与实施例一的不同之处在于，调质剂为生石灰粉、石灰石粉、SiO2粉三者的混合物，生石灰粉、石灰石粉、SiO2粉的细度在50μm以下，生石灰粉、石灰石粉、SiO2粉的质量比为3：3：4。
实施例三：
如图1所示，一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的装置，适用于如实施例一和实施例二所述的一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，该装置包括玻璃窑炉1、余热锅炉2、调质设备3、还原剂投加设备4、脱硝设备5、电除尘器6、风机7、锁气给料阀8、喷射器9、窑炉引风机10、脱硫设备11以及烟囱12，余热锅炉2具有高温侧21和低温侧22，高温侧21包括高温侧A211与高温侧B212，高温侧A211与高温侧B212之间用隔板断开，高温侧B212与低温侧22连通，玻璃窑炉1的出口与高温侧A211进口相连、脱硝设备5的进口与高温侧A211出口通过烟道相连，调质设备3通过管道与脱硝设备5入口相连，还原剂投加设备4通过管道与脱硝设备5入口相连，脱硝设备5出口与电除尘器6入口相连，电除尘器6气相出口与高温侧B212进口相连，低温侧22的出口通过窑炉引风机10与脱硫设备11入口相连，脱硫设备11出口与烟囱12入口相连，电除尘器6的固相出口与锁气给料阀8入口相连，锁气给料阀8出口与喷射器9相连，喷射器9出口通过管道与玻璃窑炉1相连，风机7出口通过管道与喷射器9的入口相连。

Claims (10)

1.一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、将从玻璃窑炉出来的烟气调温至380℃～400℃后加入调质剂，所述调质剂包括由生石灰粉和石灰石粉中的至少一种与SiO2粉混合而成的混合物；
步骤二、向加入调质剂后的烟气中添加氨基还原剂，然后进行脱硝处理；
步骤三、脱硝后的烟气经粉尘捕集处理后进行脱硫处理。
2.根据权利要求1所述的提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，其特征在于：所述生石灰粉、石灰石粉、SiO2粉的细度在50μm以下。
3.根据权利要求1所述的提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，其特征在于：所述调质剂为生石灰粉、SiO2粉的混合物，所述生石灰粉与SiO2粉质量比为1：2～1：3。
4.根据权利要求3所述的提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，其特征在于：所述生石灰粉与SiO2粉质量比为2：5。
5.根据权利要求1所述的提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，其特征在于：所述调质剂为生石灰粉、石灰石粉、SiO2粉三者的混合物，所述生石灰粉、石灰石粉、SiO2粉的质量比为2～4：2～4：2～6。
6.根据权利要求5所述的提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，其特征在于：所述生石灰粉、石灰石粉、SiO2粉的质量比为3：3：4。
7.根据权利要求1所述的提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的方法，其特征在于：所述步骤三中，经粉尘捕集处理后捕集的粉尘经输送系统返回到玻璃窑炉中循环利用。
8.一种提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的装置，其特征在于：包括玻璃窑炉(1)、余热锅炉(2)、调质设备(3)、还原剂投加设备(4)、脱硝设备(5)、电除尘器(6)，玻璃窑炉(1)的出口、脱硝设备(5)的进口均与余热锅炉(2)相连，调质设备(3)与脱硝设备(5)入口相连，还原剂投加设备(4)与脱硝设备(5)入口相连，脱硝设备(5)出口与电除尘器(6)入口相连，电除尘器(6)气相出口与脱硫设备(11)连通。
9.根据权利要求8所述的提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的装置，其特征在于：余热锅炉(2)具有高温侧(21)和低温侧(22)，高温侧(21)包括高温侧A(211)与高温侧B(212)，高温侧A(211)与高温侧B(212)之间用隔板断开，高温侧B(212)与低温侧(22)连通，玻璃窑炉(1)的出口与高温侧A(211)进口相连、脱硝设备(5)的进口与高温侧A(211)出口相连，电除尘器(6)气相出口与高温侧B(212)进口相连，低温侧(22)的出口通过窑炉引风机(10)与脱硫设备(11)入口相连。
10.根据权利要求8所述的提高玻璃窑炉烟气SCR脱硝催化剂寿命的装置，其特征在于：电除尘器(6)的固相出口通过输送系统与玻璃窑炉(1)相连，所述输送系统包括风机(7)、锁气给料阀(8)以及喷射器(9)，电除尘器(6)的固相出口与锁气给料阀(8)入口相连，锁气给料阀(8)出口与喷射器(9)相连，喷射器(9)出口与玻璃窑炉(1)相连，风机(7)出口与喷射器(9)的入口相连。
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