CN104465172B - 断路器壳体的制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种断路器壳体的制作工艺，包括以下步骤：加工前、后盖板；加工侧板；机加工；钻孔；加工顶板、底板；清理；焊接；去毛刺；喷砂；表面处理；泄漏试验；将经过泄漏试验合格的成品进行涂装形成断路器壳体。本发明具有制作较为简单，气密性好的优点。

Description

断路器壳体的制作工艺
技术领域
本发明涉及一种断路器壳体的制作工艺，尤其是一种六氟化硫断路器的壳体制作工艺。
背景技术
六氟化硫断路器是利用六氟化硫(SF6)气体作为灭弧介质和绝缘介质的一种断路器，简称SF6断路器。其绝缘性能和灭弧特性都大大高于油断路器，由于其价格较高，且对SF6气体的应用、管理、运行都有较高要求，故在中压（35、10KV）应用还不够广，主要应用于比较高端的场合，由于这种气体的优异特性，使这种断路器单断口在电压和电流参数方面大大高于压缩空气断路器和少油断路器，并且不需要高的气压和相当多的串联断口数。
断路器一般分为①瓷柱式结构：取积木式，系列性强，可用多个相同的单元灭弧室和支柱瓷套组成不同电压等级的断路器。中国FA4－550型SF6断路器为瓷柱式结构,其额定电压为500千伏，最高工作电压为550千伏。断路器由三个独立的单相和一个液压、电气控制柜组成。每相由两个支柱瓷套的四个灭弧室（断口）串联而成。在每个支柱瓷套顶部装着两个单元灭弧室，为120°夹角V形布置,两个均压并联电容器为水平布置。这种结构布置既考虑到结构的机械应力状态，又照顾到绝缘的要求。灭弧室和支柱瓷套内均充有额定压力的SF6气体。瓷柱式断路器使用液压操作机构。液压机构的控制和操作元件以及线路均设于控制柜内。每相断路器的下部装有一套液压机构的动力元件，如液压工作缸等。灭弧室由液压工作缸直接操动。支柱瓷套内装有绝缘操作杆，操作杆与液压工作缸相连接。②罐式结构：采用了箱式多油断路器的优点，将断路器与互感器装在一起，结构紧凑，抗地震和防污能力强,但系列性较差。中国LW-220型罐式SF6断路器单相结构如图。此种断路器为三相分装式。单相由基座、绝缘瓷套管、电流互感器和装有单断口灭弧室的壳体组成。每相配有液压机构和一台控制柜，可以单独操作，并能通过电气控制进行三相操作。断路器采用双向纵吹式灭弧室,分闸时,通过拐臂箱传动机构，带动气缸及动触头运动。灭弧室充有额定气压为6表压(20℃)的SF6气体。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种制作较为简单，气密性好的断路器壳体的制作工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种断路器壳体的制作工艺，包括以下步骤：
A、加工前、后盖板：采用塑料板，将塑料板加工成两块长为1180mm，高为2758mm的前盖板和后盖板；
B、加工侧板：采用塑料板，将塑料板加工成两块长为840mm，高为2768mm的左侧板和右侧板；
C、机加工：在后盖板上通过数控车床加工一弧形通孔，在右侧板上开设一直径为710mm的第一通孔，在左侧板上加工三个窗口；
D、钻孔：在右侧板位于第一通孔的圆周边上均匀钻多个M12的第一螺纹孔，第一螺纹孔的有效牙深为18mm，孔深为25mm，在左侧板的上下两个窗口的周边均匀钻多个M12的第二螺纹孔，第二螺纹孔的有效牙深为15mm，在中部的窗口的周边均匀钻多个第三螺纹孔，第三螺纹孔的有效牙深为15mm；
E、加工顶板、底板；
F、清理：将前盖板、后盖板、左侧板、右侧板、顶板和底板进行表面清理；
G、焊接：将清理后的两盖板、两侧板以及顶板和底板进行连续气密焊接形成半成品；
H、去毛刺：将半成品的焊接处的焊接角进行去毛刺；
I、喷砂：将半成品进行喷砂处理；
J、表面处理：在半成品的外部喷涂苯基丙酮，在半成品的内部及机加工面喷涂象牙白底漆形成成品壳体；
K、泄漏试验：将壳体放置在泄漏试验机上，将各窗口封住，通以气体，看是否存在漏气情况，在存在漏气时，将成品直接返回重新进行气密性焊接，在不存在漏气时，将成品进入下道工序；
L、将经过泄漏试验合格的成品进行涂装形成断路器壳体。
本发明的进一步改进在于：所述步骤D中的在右侧板位于第一通孔的圆周边上均匀钻12个M12的第一螺纹孔，在左侧板的上下两个窗口的周边均匀钻14个M12的第二螺纹孔，在中部的窗口的周边均匀钻20个第三螺纹孔。
本发明的进一步改进在于：所述步骤K中，在泄漏试验机上通以氦气进行气密性试验，试验压力为0.07MPa。
本发明与现有技术相比具有以下优点：通过进行喷砂处理，保证了壳体的表面质量，并通过进行泄漏试验，保证了断路器壳体的气密性，这样在使用时，保证了六氟化硫(SF6)气体不会泄露，从而使得断路器使用较为安全。
附图说明：
图1为本发明的结构示意图的主视图；
图2为图1的后视图；
图3为图1的左视图；
图4为图1的右视图；
图中标号：1-前盖板、2-后盖板、3-左侧板、4-右侧板、5-弧形通孔、6-第一通孔、7-窗口、8-第一螺纹孔、9-第二螺纹孔、10-第三螺纹孔、11-顶板、12-底板。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1至图4示出了本发明一种断路器壳体的制作工艺的具体实施方式，包括以下步骤：
A、加工前、后盖板：采用塑料板，将塑料板加工成两块长为1180mm，高为2758mm的前盖板1和后盖板2；
B、加工侧板：采用塑料板，将塑料板加工成两块长为840mm，高为2768mm的左侧板3和右侧板4；
C、机加工：在后盖板2上通过数控车床加工一弧形通孔5，在右侧板4上开设一直径为710mm的第一通孔6，在左侧板3上加工三个窗口7；
D、钻孔：在右侧板4位于第一通孔6的圆周边上均匀钻多个M12的第一螺纹孔8，第一螺纹孔8的有效牙深为18mm，孔深为25mm，在左侧板3的上下两个窗口的周边均匀钻多个M12的第二螺纹孔9，第二螺纹孔9的有效牙深为15mm，在中部的窗口的周边均匀钻多个第三螺纹孔10，第三螺纹孔10的有效牙深为15mm；
E、加工顶板11、底板12；
F、清理：将前盖板1、后盖板2、左侧板3、右侧板4、顶板11和底板12进行表面清理；
G、焊接：将清理后的两盖板、两侧板以及顶板和底板进行连续气密焊接形成半成品；
H、去毛刺：将半成品的焊接处的焊接角进行去毛刺；
I、喷砂：将半成品进行喷砂处理；
J、表面处理：在半成品的外部喷涂苯基丙酮，在半成品的内部及机加工面喷涂象牙白底漆形成成品壳体；
K、泄漏试验：将壳体放置在泄漏试验机上，将各窗口封住，通以气体，看是否存在漏气情况，在存在漏气时，将成品直接返回重新进行气密性焊接，在不存在漏气时，将成品进入下道工序；
L、将经过泄漏试验合格的成品进行涂装形成断路器壳体。
本发明优选在步骤D中的在右侧板4位于第一通孔6的圆周边上均匀钻12个M12的第一螺纹孔8，在左侧板3的上下两个窗口的周边均匀钻14个M12的第二螺纹孔9，在中部的窗口的周边均匀钻20个第三螺纹孔10，步骤K中，在泄漏试验机上通以氦气进行气密性试验，试验压力为0.07MPa。
本发明通过进行喷砂处理，保证了壳体的表面质量，并通过进行泄漏试验，保证了断路器壳体的气密性，这样在使用时，保证了六氟化硫(SF6)气体不会泄露，从而使得断路器使用较为安全。

Claims (3)

1.一种断路器壳体的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A、加工前、后盖板：采用塑料板，将塑料板加工成两块长为1180mm，高为2758mm的前盖板（1）和后盖板（2）；
B、加工侧板：采用塑料板，将塑料板加工成两块长为840mm，高为2768mm的左侧板（3）和右侧板（4）；
C、机加工：在后盖板（2）上通过数控车床加工一弧形通孔（5），在右侧板（4）上开设一直径为710mm的第一通孔（6），在左侧板（3）上加工三个窗口（7）；
D、钻孔：在右侧板（4）位于第一通孔（6）的圆周边上均匀钻多个M12的第一螺纹孔（8），第一螺纹孔（8）的有效牙深为18mm，孔深为25mm，在左侧板（3）的上下两个窗口的周边均匀钻多个M12的第二螺纹孔（9），第二螺纹孔（9）的有效牙深为15mm，在中部的窗口的周边均匀钻多个第三螺纹孔（10），第三螺纹孔（10）的有效牙深为15mm；
E、加工顶板（11）、底板（12）；
F、清理：将前盖板（1）、后盖板（2）、左侧板（3）、右侧板（4）、顶板（11）和底板（12）进行表面清理；
G、焊接：将清理后的两盖板、两侧板以及顶板和底板进行连续气密焊接形成半成品；
H、去毛刺：将半成品的焊接处的焊接角进行去毛刺；
I、喷砂：将半成品进行喷砂处理；
J、表面处理：在半成品的外部喷涂苯基丙酮，在半成品的内部及机加工面喷涂象牙白底漆形成成品壳体；
K、泄漏试验：将壳体放置在泄漏试验机上，将各窗口封住，通以气体，看是否存在漏气情况，在存在漏气时，将成品直接返回重新进行气密性焊接，在不存在漏气时，将成品进入下道工序；
L、将经过泄漏试验合格的成品进行涂装形成断路器壳体。
2.根据权利要求1所述断路器壳体的制作工艺，其特征在于：所述步骤D中的在右侧板（4）位于第一通孔（6）的圆周边上均匀钻12个M12的第一螺纹孔（8），在左侧板（3）的上下两个窗口的周边均匀钻14个M12的第二螺纹孔（9），在中部的窗口的周边均匀钻20个第三螺纹孔（10）。
3.根据权利要求1所述断路器壳体的制作工艺，其特征在于：所述步骤K中，在泄漏试验机上通以氦气进行气密性试验，试验压力为0.07MPa。
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