CN104451266A - 一种部分使用dz417g返回料制造k417g合金的方法 - Google Patents
一种部分使用dz417g返回料制造k417g合金的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供一种部分使用DZ417G返回料制造K417G合金的方法,属航空发动机及燃气轮机叶片类铸件铸造合金合金领域。按照以下步骤进行:(1)DZ417G返回料预处理;(2)DZ417G返回料一次合料;(3)配料;(4)二次熔炼生产K417G母合金;对调整成分后的合金锭进行二次真空熔炼,制造出K417G返回料合金。本发明通过一整套工艺方法将DZ417G浇冒系统以及废铸件,通过40%~60%DZ417G返回料加60%~40%K417G新料共同转化为K417G合金,创造经济效益,同时节约资源、降低能源消耗、保护环境、降低成本等。
Description
技术领域
本发明属航空发动机及燃气轮机叶片类铸件铸造合金合金领域,具体涉及一种一种部分使用DZ417G返回料制造K417G合金的方法。
背景技术
K417G合金具有密度小、塑性好、中温强度高等优点,而且稳定性好,在850℃长时效后不析出σ相。该合金具有良好的铸造性能,可铸成形状复杂的空心叶片。适合应用于950℃条件下工作的燃气涡沦叶片、导向叶片和其它高温用零件。已广泛应用于多个型号的发动机。
铸造高温合金的有效使用率通常为20~50%,这样就产生了大量的返回料,如浇冒系统、废铸件等。DZ417G合金和K417G合金均为镍基铸造高温合金,成分相近,DZ417G合金的成分范围大都在K417G的成分线以内,DZ417G合金的主要元素较K417G合金少,具体的说DZ417G合金相对于K417G合金主要减少0.045~0.09%Zr元素。DZ417G合金中含有的Ni、Cr、Mo、Co等属国家稀缺的昂贵元素,DZ417G合金已经应用于多个型号涡轮工作叶片,由于工作叶片技术要求比较苛刻,该合金通常不利用返回料,致使大量的DZ417G浇冒系统和废铸件被当做普通废品处理,造成资源浪费。为了减少资源浪费,降低成本,发明一种将DZ417G浇冒系统及废铸件转化为K417G合金便很有意义。
发明内容
本发明通过一整套工艺方法将DZ417G浇冒系统以及废铸件,通过40%~60%DZ417G返回料加60%~40%K417G新料共同转化为K417G合金,创造经济效益,同时节约资源、降低能源消耗、保护环境、降低成本等。
本发明一种部分使用DZ417G返回料制造K417G合金的方法,按照以下步骤进行:
(1)DZ417G返回料预处理:
利用DZ417G铸件生产过程中产生的浇冒系统及废铸件先经吹砂处理,然后将返回料表面锈蚀、模壳、陶瓷型芯、陶瓷过滤网、粘铁、夹杂、夹砂等清理干净;其中陶瓷型壳、陶瓷过滤网使用高压脱芯釜进行清理去除,然后进行吹砂;
(2)DZ417G返回料一次合料
对清理完毕的DZ417G返回料进行真空熔炼,开始熔炼时的真空度要求≤1.33Pa,熔炼起始采用阶梯式送电,待合金表面达到暗红时可以高功率送电,对合金采用1560℃的高温进行合金的精炼,精炼时间30min,合金精炼期间真空度要求≤1.33Pa,在合金精炼期间每隔5min进行翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体,利用高温及高真空进一步得到去除;对合金的浇注采用12~18PPI的泡沫陶瓷过滤网 进行过滤净化,采用以上工艺生产DZ417G返回料锭;
(3)配料
DZ417G返回料合成料锭后,需进行化学成分分析,并对料锭表面进行吹砂处理,去除料锭表面的氧化皮;对40%~60%比例的DZ417G返回料合金锭加入40~60%的K417G新料合金锭调整成分;并根据需要配入少量的元素进行成分调整;使其成分满足表1;
(4)二次熔炼生产K417G母合金
对调整成分后的合金锭进行二次真空熔炼,制造出K417G返回料合金。
所述步骤(1)DZ417G返回料预处理中,吹砂处理处理为:返回料即合金及铸件生产过程中产生的浇冒系统及废铸件等,将返回料放入吹砂机中,吹砂机压缩空气压力控制在0.2MPa~0.7Mpa,采用粒度为8~60目的石英砂或刚玉砂对返回料表面进行吹砂处理,吹净返回料表面的氧化皮、模壳、粘铁、夹杂、夹砂等,达到材料表面光洁、无杂物。
所述步骤(1)DZ417G返回料预处理中陶瓷型壳、陶瓷过滤网使用高压脱芯釜进行清理具体为:脱芯采用高压脱芯釜,使用苛性钾脱芯,脱芯压力:0.3MPa~0.5Mpa,碱液温度130℃~210℃;脱芯完成后,返回料放入3%~5%的盐酸溶液进行中和,中和时间为10min~15min。中和完成后再进行吹砂,使表面光洁无杂物。
所述苛性钾按重量配比为苛性钾:水=(50~70):(30~50)。
步骤(2)DZ417G返回料一次合料中,对清理完毕的DZ417G返回料进行真空熔炼采用真空感应熔炼炉进行合金的熔炼,具体操作步骤如下:当真空度达到≤1.33Pa时,开始阶梯式送电20min~30min,使炉料缓慢升温,之后以设备最大功率送电至精炼温度1550℃~1590℃,精炼时间20min~30min,在合金精炼期间每隔5min进行翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体利用高温及高真空进一步得到去除;之后停电处理至合金液面氧化膜静止不动。然后大功率冲开氧化膜,温度达到1440℃~1480℃,进行浇注,速度控制在2kg/s~4kg/s;为降低合金的杂质含量,合金的浇注过程经过两级过滤网:第一级过滤网孔径8-10ppi,用于挡住大块夹渣物,第二级过滤网孔径18-20ppi,用于对细小夹渣物的过滤及吸附,达到纯净钢水的作用。
所述步骤(4)对调整成分后的合金锭进行二次真空熔炼具体步骤为:当真空度达到≤1.33Pa时,开始阶梯式送电20min~30min,使炉料缓慢升温;
然后以设备最大功率送电至精炼温度1550℃~1590℃,精炼时间20min~30min,在精炼10min~15min期间,加入全部C;在合金精炼期间每隔5min翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体,利用高温及高真空进一步得到去除。然后停电处理至合金液面静止不动;
进行合金化熔炼阶段,大功率冲开氧化膜后在3min~5min内加入全部的Al、Ti、AlV、CrB、Zr元素,然后高功率送电3min~5min,然后停电至液面氧化膜静止不动;
然后大功率冲开氧化膜,当温度达到1440℃~1480℃,进行浇注;。浇注速度控制在2kg/s~4kg/s。为降低合金的杂质含量,合金的浇注过程应经过两级过滤网:第一级过滤网孔径8-10ppi,用于挡住大块夹渣物,第二级过滤网孔径18-20ppi,用于对细小夹渣物的过滤及吸附,达到纯净钢水的作用。
步骤(3)配料成分按表1。
表1返回料配料成份
对一次合料的料锭进行化学成分分析,成分符合表1,不进行成分调整,若不符合表1要求,将成分调整至表1规定的范围之内。
成分调整需要的材料以及相关要求见表2。可以使用更高纯度的材料
表2成分调整所需材料以及要求
DZ417G返回料合成料锭后,需进行化学成分分析,并对料锭表面进行吹砂处理,去除料锭表面的氧化皮。采用40%~60%的DZ417G返回料锭加60%~40%的K417G新料锭,并根据需要配入少量的元素进行成分调整,合金的化学成分应符合表1的要求。
配好料锭经第二次熔炼,生产成K417G合金。
调整成分所加材料Ni、Cr、Co、Mo直接加入坩埚中。调整成分所加合金化材料Al、Ti、AlV、CrB、Zr总含量若小于配料重的2%,直接将材料加入到坩埚中,若大于配料重的2%,在合金化期间加入。
本发明通过一整套工艺方法将DZ417G浇冒系统以及废铸件,通过40%~60%DZ417G返回料加60%~40%K417G新料共同转化为K417G合金,创造经济效益,同时节约资源、降低能源消耗、保护环境、降低成本等。
按年产该返回料合金50吨进行计算,每吨合金节省费用10万元,年创造效益可达500万元。采用返回料进行合金的生产有效降低了合金及铸件的生产成本,并且该方案实现了材料的循环使用,符合循环经济及可持续发展的要求。
具体实施方式
目前工厂生产DZ417G叶片,产生的浇冒系统和废叶片数量比较多。采用该技术,可以将废旧DZ417G材料转换成K417G材料。转换的材料可以用于生产各个品种的导向叶片。
实施例1
废旧DZ417G材料转换成K417G材料,按照以下步骤进行:
(1)DZ417G返回料预处理
返回料即合金及铸件生产过程中产生的浇冒系统及废铸件等,将返回料放入吹砂机中,吹砂机压缩空气压力控制在0.2MPa,采用粒度为8~60目的石英砂或刚玉砂对返回料表面进行吹砂处理,吹净返回料表面的氧化皮、模壳、粘铁、夹杂、夹砂等,达到材料表面光洁、无杂物。
若返回料中含有陶瓷型芯、陶瓷过滤网需先进行脱芯处理,脱芯采用高压脱芯釜,使用苛性钾脱芯,按重量配比要求为,苛性钾:水=50:50。脱芯压力:0.3MPa,碱液温度150℃。脱芯完成后,返回料放入3%的盐酸溶液进行中和,中和时间为10min。中和完成后再进行吹砂,使表面光洁无杂物。
(2)DZ417G返回料一次合料
采用真空感应熔炼炉进行合金的熔炼,具体操作步骤如下:当真空度达到≤1.33Pa时, 开始阶梯式送电20min,使炉料缓慢升温,之后以设备最大功率送电至精炼温度1550℃,精炼时间20min,在合金精炼期间每隔5min进行翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体利用高温及高真空进一步得到去除。之后停电处理至合金液面氧化膜静止不动。然后大功率冲开氧化膜,温度达到1440℃,进行浇注,速度控制在2kg/s。为降低合金的杂质含量,合金的浇注过程经过两级过滤网:第一级过滤网孔径10ppi,用于挡住大块夹渣物,第二级过滤网孔径20ppi,用于对细小夹渣物的过滤及吸附,达到纯净钢水的作用。
(3)配料
表3返回料成份
对一次合料的料锭进行化学成分分析返回料成分为表3所示,采用40%,80Kg的DZ417G返回料锭加60%,120Kg的K417G新料锭,并根据需要配入少量的元素进行成分调整,合金的化学成分应符合表1的要求成分符合表1,不进行成分调整,若不符合表1要求,将成分调整至表1规定的范围之内。根据计算,需要加入0.024Kg的海面锆,其它元素不需要添加。
成分调整需要的材料以及相关要求见表2。可以使用更高纯度的材料。
(4)二次熔炼生产K417G母合金
DZ417G返回料合成料锭后,需进行化学成分分析,并对料锭表面进行吹砂处理,去除料锭表面的氧化皮。
配好料锭经第二次熔炼,生产成K417G合金。
调整成分所加材料Ni、Cr、Co、Mo直接加入坩埚中。调整成分所加合金化材料Al、Ti、AlV、CrB、Zr总含量若小于配料重的2%,直接将材料加入到坩埚中,若大于配料重的2%,在合金化期间加入。
采用真空感应熔炼炉进行合金的二次熔炼,具体操作步骤如下:当真空度达到≤1.33Pa时,开始阶梯式送电20min,使炉料缓慢升温。
然后以设备最大功率送电至精炼温度1550℃,精炼时间20min,在精炼10min期间,加入全部C。在合金精炼期间每隔5min翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体,利用高温及高真空进一步得到去除。然后停电处理至合金液面静止不动。
然后进行合金化熔炼阶段,大功率冲开氧化膜后在3min~5min内加入全部的Al、Ti、AlV、CrB、Zr元素,然后高功率送电3min,然后停电至液面氧化膜静止不动。
然后大功率冲开氧化膜,当温度达到1440℃,进行浇注。浇注速度控制在。为降低合金的杂质含量,合金的浇注过程应经过两级过滤网:第一级过滤网孔径8ppi,用于挡住大块夹渣物,第二级过滤网孔径20ppi,用于对细小夹渣物的过滤及吸附,达到纯净钢水的作用。
实施例2
废旧DZ417G材料转换成K417G材料,按照以下步骤进行:
(1)DZ417G返回料预处理
返回料即合金及铸件生产过程中产生的浇冒系统及废铸件等,将返回料放入吹砂机中,吹砂机压缩空气压力控制在0.5MPa,采用粒度为8~60目的石英砂或刚玉砂对返回料表面进行吹砂处理,吹净返回料表面的氧化皮、模壳、粘铁、夹杂、夹砂等,达到材料表面光洁、无杂物。
若返回料中含有陶瓷型芯、陶瓷过滤网需先进行脱芯处理,脱芯采用高压脱芯釜,使用苛性钾脱芯,按重量配比要求为,苛性钾:水=70:30。脱芯压力:0.45MPa,碱液温度180℃。脱芯完成后,返回料放入4%的盐酸溶液进行中和,中和时间为3min。中和完成后再进行吹砂,使表面光洁无杂物。
(2)DZ417G返回料一次合料
采用真空感应熔炼炉进行合金的熔炼,具体操作步骤如下:当真空度达到≤1.33Pa时,开始阶梯式送电25min,使炉料缓慢升温,之后以设备最大功率送电至精炼温度℃1570℃,精炼时间25min,,在合金精炼期间每隔5min进行翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体利用高温及高真空进一步得到去除。之后停电处理至合金液面氧化膜静止不动。然后大功率冲开氧化膜,温度达1460℃,进行浇注,速度控制在3kg/s。为降低合金的杂质含量,合金的浇注过程经过两级过滤网:第一级过滤网孔径10ppi,用于挡住大块夹渣物,第二级过滤网孔18ppi,用于对细小夹渣物的过滤及吸附,达到纯净钢水的作用。
(3)配料
表4返回料成份
对一次合料的料锭进行化学成分分析返回料成分为表4所示,采用50KgDZ417G返回料锭加50Kg的K417G新料锭,并根据需要配入少量的元素进行成分调整,合金的化学成分应符合表1的要求成分符合表1,不进行成分调整,若不符合表1要求,将成分调整至表1规定的范围 之内。加入0.04Kg的锆元素,进行调整。
成分调整需要的材料以及相关要求见表2。可以使用更高纯度的材料。
(4)二次熔炼生产K417G母合金
DZ417G返回料合成料锭后,需进行化学成分分析,并对料锭表面进行吹砂处理,去除料锭表面的氧化皮。
配好料锭经第二次熔炼,生产成K417G合金。
调整成分所加材料Ni、Cr、Co、Mo直接加入坩埚中。调整成分所加合金化材料Al、Ti、AlV、CrB、Zr总含量若小于配料重的2%,直接将材料加入到坩埚中,若大于配料重的2%,在合金化期间加入。
采用真空感应熔炼炉进行合金的二次熔炼,具体操作步骤如下:当真空度达到≤1.33Pa时,开始阶梯式送电20min使炉料缓慢升温。
然后以设备最大功率送电至精炼温度1580℃,精炼时间30min,在精炼15min期间,加入全部C。在合金精炼期间每隔5min翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体,利用高温及高真空进一步得到去除。然后停电处理至合金液面静止不动。
然后进行合金化熔炼阶段,大功率冲开氧化膜后在3min~5min内加入全部的Al、Ti、AlV、CrB、Zr元素,然后高功率送电4min,然后停电至液面氧化膜静止不动。
然后大功率冲开氧化膜,当温度达到1480℃,进行浇注。浇注速度控制在3Kg/s。为降低合金的杂质含量,合金的浇注过程应经过两级过滤网:第一级过滤网孔径10ppi,用于挡住大块夹渣物,第二级过滤网孔径20ppi,用于对细小夹渣物的过滤及吸附,达到纯净钢水的作用。实施例3
废旧DZ417G材料转换成K417G材料,按照以下步骤进行:
(1)DZ417G返回料预处理
返回料即合金及铸件生产过程中产生的浇冒系统及废铸件等,将返回料放入吹砂机中,吹砂机压缩空气压力控制在0.6MPa,采用粒度为8~60目的石英砂或刚玉砂对返回料表面进行吹砂处理,吹净返回料表面的氧化皮、模壳、粘铁、夹杂、夹砂等,达到材料表面光洁、无杂物。
若返回料中含有陶瓷型芯、陶瓷过滤网需先进行脱芯处理,脱芯采用高压脱芯釜,使用苛性钾脱芯,按重量配比要求为,苛性钾:水=60:40。脱芯压力:0.5MPa,碱液温度210℃。脱芯完成后,返回料放入5%的盐酸溶液进行中和,中和时间为15min。中和完成后再进行吹砂,使表面光洁无杂物。
(2)DZ417G返回料一次合料
采用真空感应熔炼炉进行合金的熔炼,具体操作步骤如下:当真空度达到≤1.33Pa时,开始阶梯式送电28min,使炉料缓慢升温,之后以设备最大功率送电至精炼温度1590℃,精炼时间30min,,在合金精炼期间每隔5min进行翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体利用高温及高真空进一步得到去除。之后停电处理至合金液面氧化膜静止不动。然后大功率冲开氧化膜,温度达到1480℃,进行浇注,速度控制在4Kg/s。为降低合金的杂质含量,合金的浇注过程经过两级过滤网:第一级过滤网孔径10ppi,用于挡住大块夹渣物,第二级过滤网孔径20ppi,用于对细小夹渣物的过滤及吸附,达到纯净钢水的作用。
(3)配料
表5返回料成份
对一次合料的料锭进行化学成分分析返回料成分为表5所示,采用120Kg的DZ417G返回料锭加80KgK417G新料锭,并根据需要配入少量的元素进行成分调整,合金的化学成分应符合表1的要求成分符合表1,不进行成分调整,若不符合表1要求,将成分调整至表1规定的范围之内。加入C 0.06Kg,加入铝0.48Kg,加入锆0.095Kg。
成分调整需要的材料以及相关要求见表2。可以使用更高纯度的材料。
(4)二次熔炼生产K417G母合金
DZ417G返回料合成料锭后,需进行化学成分分析,并对料锭表面进行吹砂处理,去除料锭表面的氧化皮。
配好料锭经第二次熔炼,生产成K417G合金。
调整成分所加材料Ni、Cr、Co、Mo直接加入坩埚中。调整成分所加合金化材料Al、Ti、AlV、CrB、Zr总含量若小于配料重的2%,直接将材料加入到坩埚中,若大于配料重的2%,在合金化期间加入。
采用真空感应熔炼炉进行合金的二次熔炼,具体操作步骤如下:当真空度达到≤1.33Pa时,开始阶梯式送电30min,使炉料缓慢升温。
然后以设备最大功率送电至精炼温度1590℃,精炼时间30min,在精炼15min期间,加入全部C。在合金精炼期间每隔5min翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体,利用高温及高真空进一步得到去除。然后停电处理至合金液面静止不动。
然后进行合金化熔炼阶段,大功率冲开氧化膜后在3min~5min内加入全部的Al、Ti、AlV、CrB、Zr元素,然后高功率送电5min,然后停电至液面氧化膜静止不动。
然后大功率冲开氧化膜,当温度达到1480℃,进行浇注。浇注速度控制在3Kg/s。为降低合金的杂质含量,合金的浇注过程应经过两级过滤网:第一级过滤网孔径9ppi,用于挡住大块夹渣物,第二级过滤网孔径19ppi,用于对细小夹渣物的过滤及吸附,达到纯净钢水的作用。
Claims (6)
1.一种部分使用DZ417G返回料制造K417G合金的方法,其特征在于按照以下步骤进行:
(1)DZ417G返回料预处理
利用DZ417G铸件生产过程中产生的浇冒系统及废铸件先经吹砂处理,然后将返回料表面锈蚀、模壳、陶瓷型芯、陶瓷过滤网、粘铁、夹杂、夹砂等清理干净;其中陶瓷型壳、陶瓷过滤网使用高压脱芯釜进行清理去除,然后进行吹砂;
(2)DZ417G返回料一次合料
对清理完毕的DZ417G返回料进行真空熔炼,开始熔炼时的真空度要求≤1.33Pa,熔炼起始采用阶梯式送电,待合金表面达到暗红时可以高功率送电,对合金采用1560℃的高温进行合金的精炼,精炼时间30min,合金精炼期间真空度要求≤1.33Pa,在合金精炼期间每隔5min进行翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体,利用高温及高真空进一步得到去除;对合金的浇注采用12~18PPI的泡沫陶瓷过滤网进行过滤净化,采用以上工艺生产DZ417G返回料锭;
(3)配料
DZ417G返回料合成料锭后,需进行化学成分分析,并对料锭表面进行吹砂处理,去除料锭表面的氧化皮;对40%~60%比例的DZ417G返回料合金锭加入40~60%的K417G新料合金锭调整成分;并根据需要配入少量的元素进行成分调整;使其成分按质量百分比达到C0.18~0.22%,Ti4.4~4.6%,Al5.1~5.5%,Cr9.1~9.4,Co9.8~10.5%,Mo2.8~3.0%,B0.017~0.022%,V0.70~0.75%Zr0.06~0.08%,Ni Bal;
(4)二次熔炼生产K417G母合金
对调整成分后的合金锭进行二次真空熔炼,制造出K417G返回料合金。
2.根据权利要求1所述的一种部分使用DZ417G返回料制造K417G合金的方法,其特征在于所述步骤(1)DZ417G返回料预处理中,吹砂处理处理为:返回料即合金及铸件生产过程中产生的浇冒系统及废铸件等,将返回料放入吹砂机中,吹砂机压缩空气压力控制在0.2MPa~0.7Mpa,采用粒度为8~60目的石英砂或刚玉砂对返回料表面进行吹砂处理,吹净返回料表面的氧化皮、模壳、粘铁、夹杂、夹砂等,达到材料表面光洁、无杂物。
3.根据权利要求1所述的一种部分使用DZ417G返回料制造K417G合金的方法,其特征在于所述步骤(1)DZ417G返回料预处理中陶瓷型壳、陶瓷过滤网使用高压脱芯釜进行清理具体为:脱芯采用高压脱芯釜,使用苛性钾脱芯,脱芯压力:0.3MPa~0.5Mpa,碱液温度130℃~210℃;脱芯完成后,返回料放入3%~5%的盐酸溶液进行中和,中和时间为10min~15min。中和完成后再进行吹砂,使表面光洁无杂物。
4.根据权利要求3所述的一种部分使用DZ417G返回料制造K417G合金的方法,其特征在于所述苛性钾按重量配比为苛性钾:水=(50~70):(30~50)。
5.根据权利要求1所述的一种部分使用DZ417G返回料制造K417G合金的方法,其特征在于步骤(2)DZ417G返回料一次合料中,对清理完毕的DZ417G返回料进行真空熔炼采用真空感应熔炼炉进行合金的熔炼,具体操作步骤如下:当真空度达到≤1.33Pa时,开始阶梯式送电20min~30min,使炉料缓慢升温,之后以设备最大功率送电至精炼温度1550℃~1590℃,精炼时间20min~30min,在合金精炼期间每隔5min进行翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体利用高温及高真空进一步得到去除;之后停电处理至合金液面氧化膜静止不动。然后大功率冲开氧化膜,温度达到1440℃~1480℃,进行浇注,速度控制在2kg/s~4kg/s;为降低合金的杂质含量,合金的浇注过程经过两级过滤网:第一级过滤网孔径8-10ppi,用于挡住大块夹渣物,第二级过滤网孔径18-20ppi,用于对细小夹渣物的过滤及吸附,达到纯净钢水的作用。
6.根据权利要求1所述的一种部分使用DZ417G返回料制造K417G合金的方法,其特征在于所述步骤(4)对调整成分后的合金锭进行二次真空熔炼具体步骤为:当真空度达到≤1.33Pa时,开始阶梯式送电20min~30min,使炉料缓慢升温;
然后以设备最大功率送电至精炼温度1550℃~1590℃,精炼时间20min~30min,在精炼10min~15min期间,加入全部C;在合金精炼期间每隔5min翻动坩埚3~5次,增大钢水的表面积,增大液相及气相的反应面,使钢水中的夹杂物及气体,利用高温及高真空进一步得到去除。然后停电处理至合金液面静止不动;
进行合金化熔炼阶段,大功率冲开氧化膜后在3min~5min内加入全部的Al、Ti、AlV、CrB、Zr元素,然后高功率送电3min~5min,然后停电至液面氧化膜静止不动;
然后大功率冲开氧化膜,当温度达到1440℃~1480℃,进行浇注;。浇注速度控制在2kg/s~4kg/s。为降低合金的杂质含量,合金的浇注过程应经过两级过滤网:第一级过滤网孔径8-10ppi,用于挡住大块夹渣物,第二级过滤网孔径18-20ppi,用于对细小夹渣物的过滤及吸附,达到纯净钢水的作用。
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