CN104445014B - 一种灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统，包括纠正装置，为一端开口的腔体，其腔体内侧壁设置有呈螺旋状上升的物料道；推挤装置，包括推挤气缸和推挤平台；还包括，携载装置、涮洗装置、递进装置、输送装置以及灌装装置。本发明能够解决对灌装瓶进行定向运输的问题，同时也能够解决对灌装瓶自动化涮洗递进以及输送和灌装的问题。

Description

一种灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统

技术领域

本发明涉及一种灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统，属于化学药品灌装瓶涮洗技术领域。

背景技术

自动装配技术已经成为现代制造业中的重要组成部分，一般在产品生产过程中的最后一个环节，自动装配的过程和结果，直接影响到产品的性能、产量和成本。但在自动装配中，大多问题产生于物料供给过程。因此，物件的定向和供料问题是保证装配质量，提高生产效率的关键。

现有自动装配技术中，上料环节大多采用振动式上料机，其特点为：

1)振动式上料机在共振区或亚共振区工作，可以获得较高的驱动效率；

2)当激振频率一定时，振幅的增加将引起供料速度的增高；当频率发生改变时，若改变振幅的大小，则送料速度与频率成反比变化；

3)供料轨道的倾角越小则供料速度越高，由于料盘底部的内塞具有较高的供料速度，故轨道上的内塞往往受到底部零件的推挤而向前运送。

在化学药品领域，对灌装液体的质量检测要求相对比较高，日常生产实践中，往往在对灌装瓶灌装完结后或者包装完毕后才进行抽样测查；2012年5月9-12号的第103届AOCS年会上公开了一种以灌装瓶质量为测定标准的振动式上料机，但此种上料机没有解决如何自动涮洗递进以及定向输送并灌装的问题。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述和/或现有灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统中存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明的目的是提供一种灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统，其能够解决对灌装瓶进行定向运输的问题以及如何进行自动化涮洗递进以及定向输送并灌装的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统，其包括，

纠正装置，为一端设开口的腔体，其腔体内侧壁设置有呈螺旋状上升的物料道，所述腔体底部为包含一定空间的容纳室，所述容纳室内部设置有驱动器，所述驱动器包括主电磁铁和主振弹簧，所述主振弹簧倾斜连接所述容纳室的底端和顶端，所述驱动器能够使得所述纠正装置产生旋转振动力，所述物料道末端与轨道相连，所述物料道上设置有弧形轨道和掉瓶口，所述弧形轨道以灌装瓶运动方向区分为前半段和后半段，该弧形为圆弧，所述掉瓶口设置于所述弧形轨道的后半段，其宽度大于所述灌装瓶的宽度，其长度为所述灌装瓶长度的一半，其中，灌装瓶在无高频微幅振动、无重力偏差影响的情况下，通过弧形轨道过程中所占弧形轨道宽的大小用l表示为：

l＝[(b₁-b₂)/2]·(cosα-cosβ)+G(sinα-sinβ)+L·sinβ+2R·sin[(α-β)/2]·sin[(α+β)/2]；

式中，b₁为灌装瓶瓶口宽度；b₂为灌装瓶瓶底宽度；L为灌装瓶长度；G为灌装瓶重心至灌装瓶瓶口的距离；R为灌装瓶运行轨迹曲率半径；α为灌装瓶进入弧形轨道时的初始转向角；β为灌装瓶运动出弧形轨道时的最终转向角；

而灌装瓶受该高频微幅振动及自身重力的影响，会产生偏移量，其偏移量用Δl表示为：

Δl＝(μθR·sinU)/v；

式中，μ为特定频率高频微幅振动时，灌装瓶通过该弧形轨道的平均速度；U为呈螺旋状上升的物料道倾斜角；设定θ＝α-β，其单位取用rad；R为灌装瓶运行轨迹曲率半径；v为与特定频率相同频率高频微幅振动时，灌装瓶通过与弧形轨道的长度相同的直线距离的平均速度；

由叠加原理，在纠正装置100进行高频微幅振动时，弧形轨道的宽设定用W表示为：W＝l+Δl；

推挤装置，包括推挤气缸和推挤平台，所述推挤气缸设置于所述推挤平台一侧，与推块相连接，所述推挤平台上的围壁形成有推挤限位空间，其与所述推块相对的一侧为灌装瓶推挤出口，其与所述推块相邻的一侧与所述轨道相连通；

携载装置，包括设置于携载支架上的旋动电机、通过联动杆与所述旋动电机相连接的携载部件以及与所述携载支架的水平支撑部相连接的双轨，所述携载部件由镂空壁形成携载空间，其靠近和远离所述灌装瓶推挤出口的两端都设置有弹性限位块，且所述旋动电机能够旋动所述携载部件至所述携载部件的一侧面与所述推挤平台相平，使得所述推块将灌装瓶推入所述携载部件内；以及，

涮洗装置，包括箱体组件和滑动组件，箱体组件设置于所述携载装置下方，其包括涮洗箱、清洗箱和沥水烘干箱，所述滑动组件包括设置于所述箱体组件下端的齿条，与所述齿条相配合的齿轮，设置于所述携载支架一端、能够带动所述齿轮进行转动的滑动电机以及设置于所述箱体组件下端、卡扣住所述双轨并与所述双轨活动连接的滑块；

递进装置，包括分别与所述携载支架相连接的递进电机以及滑杆架，所述滑杆架包括竖直方向设置的光杆、丝杆和位于光杆、丝杆末端的滑杆限位块，所述光杆穿过递进滑块与所述携载支架固定相连，所述丝杆穿过递进滑块与所述递进电机相连接，能够在所述递进电机的驱动下进行转动，所述丝杆穿过所述递进滑块形成的孔内部设置有与丝杆表面螺纹相配合的内螺纹；

输送装置，包括输送电机、驱动轮以及传送带，所述传送带的传送面与竖直时所述携载部件的灌装瓶推挤出口底面相平，所述递进滑块将所述携载部件内的灌装瓶推送至所述传送带上从而进行定向输送；以及，

灌装装置，设置于所述输送装置的上方，包括能够驱动灌装轮从而带动灌装传送带在水平方向往复运动的灌装驱动电机、与以间隔一定距离的灌装轮为两点、静止时的所述灌装传送带的中间点相连接的灌装架、活动扣卡在凸块上的滑槽以及支撑起灌装装置的灌装支撑架，所述灌装架顶端设置有能够放置待灌装液体容器的灌装平台，其下端设置有复数个注射泵，所述滑槽与所述灌装架相固定连接，所述灌装驱动电机和凸块皆与灌装支撑架相连接。

作为本发明所述灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统的一种优选方案，其中：所述涮洗箱的侧面上设置有涮洗箱进液口、涮洗箱出液口、涮洗箱搅拌叶轮和超声波发生器，涮洗液体由所述涮洗箱进液口进入所述涮洗箱，在所述涮洗箱搅拌叶轮和超声波发生器的辅助作用下对所述携载部件中的灌装瓶进行涮洗，而后通过涮洗箱出液口将所述涮洗液体抽出。

作为本发明所述灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统的一种优选方案，其中：所述清洗箱的侧面上设置有清洗箱进液口、清洗箱出液口和清洗箱搅拌叶轮，纯净水由所述清洗箱进液口进入所述清洗箱，在所述清洗箱搅拌叶轮的辅助作用下对所述携载部件中的灌装瓶进行清洗，而后通过清洗箱出液口将所述纯净水抽出。

作为本发明所述灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统的一种优选方案，其中：所述沥水烘干箱一侧设置有出液口和烘干机，所述出液口将经涮洗、清洗后灌装瓶上附着滴沥下的液体排出，并通过烘干机将所述灌装瓶进行烘干。

作为本发明所述灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统的一种优选方案，其中：所述双轨两侧设置有凹槽，所述滑块内侧设置有滚轮，所述滚轮设置于所述凹槽内，能够在凹槽内运动。

作为本发明所述灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统的一种优选方案，其中：所述传送带的两侧设置有传送带挡板，从而保证其上的灌装瓶平稳输送，且靠近所述递进滑块一侧的传送带挡板上设置有灌装瓶进入口。

作为本发明所述灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统的一种优选方案，其中：所述注射泵包括注射泵壳体、注射泵电机以及注射泵缸体，注射泵电机和注射泵缸体设置于注射泵壳体内部，且注射泵电机和注射泵壳体固定相连，注射泵电机一端设置有电机齿轮，其与注射泵缸体两侧的注射泵齿条相配合，注射泵缸体内设置有注射泵活塞，注射泵出液管穿透注射泵活塞，所述注射泵出液管与注射泵壳体的外壁相连接处设置有注射泵出液单向阀，注射泵缸体的上端与注射泵进液管相连通，在注射泵进液管与注射泵壳体的外壁相连接处设置有注射泵进液单向阀。

本发明的有益效果：

(1)本发明能够解决对灌装瓶进行定向运输的问题；

(2)本发明能够解决对灌装瓶自动化涮洗递进以及定向输送和灌装的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本发明一个实施例中所述一种灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统的主体结构示意图；

图2为本发明图1所示一个实施例中所述纠正装置的容纳室内部结构示意图；

图3为本发明图1所示一个实施例中所述纠正装置的主体及局部放大结构示意图；

图4为本发明图1所示一个实施例中灌装瓶进入所述纠正装置的弧形轨道时结构示意图；

图5为本发明图1所示一个实施例中灌装瓶通过所述纠正装置的掉瓶口时结构示意图，图中，灌装瓶瓶底向前，能够顺利通过所述掉瓶口；

图6为本发明图1所示一个实施例中灌装瓶通过所述纠正装置的掉瓶口时结构示意图，图中，灌装瓶瓶口向前，会从所述掉瓶口掉落；

图7为本发明图1所示一个实施例中所述推挤装置和携载装置的结构示意图；

图8为本发明图1所示一个实施例中所述涮洗装置的主体结构示意图；

图9为本发明图8所述涮洗装置的底部结构示意图；

图10为本发明所述纠正装置没有进行高频微幅振动(即静止)时，灌装瓶通过所述弧形轨道转向角为α-β时，灌装瓶所占宽度示意图；

图11为本发明图1所示一个实施例中所述递进装置的结构示意图；

图12为本发明图1所示一个实施例中所述输送装置的结构示意图；

图13为本发明另一个实施例中所述输送装置的结构示意图；

图14为本发明图1所示一个实施例中所述灌装装置的主体结构示意图；

图15为本发明图14所示实施例中所述灌装装置拆除灌装架上的部分挡板后的结构示意图；

图16为本发明图14所示一个实施例中所述注射泵剖视结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

如图1所示，其示出了一种灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统的一个实施例中的主体结构示意图。其中，所述的灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统包括：纠正装置100、推挤装置200、携载装置300、涮洗装置400、递进装置500、输送装置600以及灌装装置700，在该实施例中，灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统当然还包括了控制电路，用以对整个灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统的运行控制。

参见图2，在这一实施例中，纠正装置100为一端开口的腔体，其腔体内侧壁设置有呈螺旋状上升的物料道101；腔体底部为包含一定空间的容纳室，容纳室形成的空间内部设置有驱动器(图中未示出)，驱动器能够使得所述纠正装置100产生旋转振动力，这样就同时产生了一个在垂直轴上的扭转振动和一个垂直线性振动。在此实施例中，所述的驱动器包括主电磁铁102和主振弹簧103，在一种实施方式中，主振弹簧103可以为板弹簧，主振弹簧103倾斜连接所述容纳室的底端和顶端，当接通电源，主电磁铁103随之产生吸力，在电磁吸力的作用下，纠正装置100偏离静平衡位置并且移动，然后绕中心轴线作同步扭转，同时主振弹簧103产生弹性变形，当电磁吸力变小时，纠正装置100开始急剧的改变运动方向，并且超越最初的静平衡位置达到某一上限，这是因为主振弹簧103已经有足够的弹性变形能，如此上下反复进行，就形成了高频微幅振动。纠正装置100所产生高频微幅振动的结果，使与纠正装置100紧密相连的物料道101本身除中心轴线以外的各点都沿着各自的一小段空间螺旋线轨迹进行高频微幅振动。在灌装瓶沿物料道101被输送的过程中，物料道101上的一致化机构使部分零件形成统一的姿态，由于下降速度很快，所以灌装瓶会浮在空中，在重力的作用下，落入物料道101底部被重新沿物料道101螺旋向上输送，进行自动定向排列运动。

而在本实施例中，由于灌装瓶后续要进入携载装置300内进行清洗，所以需要筛选灌装瓶底部向前运动的灌装瓶。如图3～图6所示，在物料道101中的某一段或某几段设置弧形轨道104和掉瓶口105，弧形轨道104以灌装瓶运动方向区分为前半段和后半段，该弧形为圆弧，掉瓶口105设置于弧形轨道104的后半段，其宽度大于灌装瓶的宽度，其长度为所述灌装瓶长度的一半。如此，当灌装瓶底部向前运动的灌装瓶进入该弧形轨道104时，前半段由于灌装瓶会与掉瓶口105形成交叉(参见图4)，所以并不会被掉瓶口105卡住或掉落下；而进入弧形轨道104后半段要通过时(参见图5)，由于灌装瓶自身重心更靠近灌装瓶的瓶底部分且弧形轨道104以及掉瓶口105的特定设计，所以灌装瓶底部向前运动的灌装瓶不会自掉瓶口105掉落下；而当灌装瓶瓶口向前运动的灌装瓶进入该弧形轨道104的后半段时(参见图6)，由于灌装瓶自身重心更靠近灌装瓶的瓶底部分，所以灌装瓶瓶口向前运动的灌装瓶由于重心失衡会自掉瓶口105掉落下，从而实现对灌装瓶底部向前运动的灌装瓶的筛选。

如图10所示，在这一实施例中，弧形轨道104为半径为R的圆弧，如此，灌装瓶在无高频微幅振动、无重力偏差(此处“无重力偏差”指的是灌装瓶不受因物料道为螺旋上升状而导致的灌装瓶上升时重力偏差的影响)影响的情况下，通过弧形轨道104过程中所占弧形轨道104宽(l)的大小可分别通过用下式计算：

l＝d₁d₃-d₁d₂+d₃d₄+d₄d₅+d₅d₆ (1)

d₁d₃＝Gsinα (2)

d₁d₂＝(b₁/2)·cosα (3)

d₃d₄＝2Rsin[(α-β)/2]·sin[(α+β)/2] (4)

d₄d₅＝(L-G)sinβ (5)

d₅d₆＝(b₂/2)·cosβ (6)

将式(2)～式(6)代入式(1)得：

l＝[(b₁-b₂)/2]·(cosα-cosβ)+G(sinα-sinβ)+L·sinβ+2R·sin[(α-β)/2]·sin[(α+β)/2]；

式中，b₁为灌装瓶瓶口宽度；b₂为灌装瓶瓶底宽度；L为灌装瓶长度；G为灌装瓶重心至灌装瓶瓶口的距离，根据灌装瓶瓶体生产标准并由悬挂法理论测定灌装瓶重心位置介于3/5·L～4/5·L之间，根据不同批的灌装瓶该数值可以准确测定，图10中G₁、G₂仅仅为区别不同时间处于不同位置的重心点，并非同一灌装瓶自身不同的重心；R为灌装瓶运行轨迹曲率半径；α为灌装瓶进入弧形轨道时的初始转向角；β为灌装瓶运动出弧形轨道时的最终转向角。

但实践中，由于纠正装置100运行时，灌装瓶始终处于高频微幅振动中，灌装瓶受该高频微幅振动及自身重力的影响，会产生偏移量(Δl)，其偏移量(Δl)用下式计算：

Δl＝(μθR·sinU)/v；

式中，μ为特定频率高频微幅振动时，灌装瓶通过该弧形轨道的平均速度；U为呈螺旋状上升的物料道倾斜角；设定θ＝α-β，其单位取用rad；R为灌装瓶运行轨迹曲率半径；v为与特定频率相同频率高频微幅振动时，灌装瓶通过与弧形轨道的长度相同的直线距离的平均速度。

由叠加原理，在纠正装置100进行高频微幅振动时，弧形轨道的宽(W)设定为：

W＝l+Δl；

经实验证明，灌装瓶经过宽度的弧形轨道104时，为100％通过，并不会未发生过窄时灌装瓶被阻塞、过宽时灌装瓶达不到筛选的问题，大都自掉瓶口105掉下的问题。

如图7所示，在这一实施例中，结合图1，所述的推挤装置200，包括了推挤气缸201和推挤平台203，推挤气缸201设置于推挤平台203一侧，与推块202相连接，推挤平台203上的围壁形成了推挤限位空间，其与推块202相对的一侧为灌装瓶推挤出口，其与推块202相邻的一侧与轨道相连通。由纠正装置100筛选的灌装瓶底部向前运动的灌装瓶，经物料道101和轨道后，进入推挤平台203上的推挤限位空间内，此时，推挤气缸201推动推块202从而使得灌装瓶进入携载部件302内。

而携载装置300，包括了设置于携载支架304上的旋动电机301、通过联动杆与旋动电机301相连接的携载部件302以及与携载支架304的水平支撑部相连接的双轨305，携载部件302由镂空壁形成携载空间。当然，较佳的，携载部件302的底部只需能够阻挡住灌装瓶的挡条即可，以便可以为后续涮洗灌装瓶提供足够的涮洗空间。在其靠近和远离灌装瓶推挤出口的两端都设置有弹性限位块303，且旋动电机301能够旋动携载部件302至携载部件302的一侧面与推挤平台相平，使得推块202将灌装瓶推入携载部件302内。

如图8所示，本实施例中的涮洗装置400包括箱体组件401和滑动组件402(参见图9)，箱体组件401设置于携载装置300下方，其包括涮洗箱403、清洗箱404和沥水烘干箱405且皆为无盖箱体。在另一个实施例中涮洗箱403的侧面上设置有涮洗箱进液口、涮洗箱出液口、涮洗箱搅拌叶轮和超声波发生器，在此设定搅拌叶轮和超声波发生器的原因为：搅拌叶轮的搅拌使得箱体内涮洗液体产生多个直径在0.2mm～0.7mm的小气泡，而加入超声波发生器的交叉相对作用，使得将溶液中0.2mm～0.7mm的气泡“击碎”，从而产生复数个直径为100μm～500μm的微小气泡，超声波作用于液体中时，液体中每个气泡的破裂瞬间会产生能量极大的冲击波，相当于瞬间产生几百度的高温和高达上千个大气压，这种现象被称之为“空化作用”，在这种被称之为“空化”效应的过程中，气泡闭合可形成超过1000个气压的瞬间高压，连续不断地产生瞬间高压就象一连串小“爆炸”不断地冲击灌装瓶表面，使灌装瓶的表面及其缝隙中的污垢迅速剥落，从而达到对灌装瓶进行清洗净化的目的。

涮洗液体由涮洗箱进液口进入涮洗箱，在涮洗箱搅拌叶轮和超声波发生器的辅助作用下对携载部件302中的灌装瓶进行涮洗，而后通过涮洗箱出液口将涮洗液体抽出。在清洗箱404的侧面上设置有清洗箱进液口、清洗箱出液口和清洗箱搅拌叶轮，纯净水由清洗箱进液口进入清洗箱404，在清洗箱搅拌叶轮的辅助作用下对携载部件302中的灌装瓶进行清洗，而后通过清洗箱出液口将纯净水抽出。沥水烘干箱405一侧设置有出液口和烘干机，出液口将经涮洗、清洗后灌装瓶上附着滴沥下的液体排出，并通过烘干机将灌装瓶进行烘干。

滑动组件402包括设置于箱体组件401下端的齿条406，与齿条406相配合的齿轮409，设置于携载支架304一端、能够带动齿轮409进行转动的滑动电机408以及设置于箱体组件401下端、卡扣住双轨305并与双轨305活动连接的滑块409。在一个实施例中，双轨305两侧设置有凹槽(图中未示出)，滑块409内侧设置有滚轮，滚轮设置于凹槽内，能够在凹槽内运动。

参见图1和图11，该系统还包括有递进装置500。递进装置500包括分别与携载支架304相连接的递进电机501以及滑杆架502，滑杆架502包括竖直方向设置的光杆503、丝杆504和位于光杆503、丝杆504末端的滑杆限位块505，光杆503穿过递进滑块506与携载支架304固定相连，丝杆504穿过递进滑块506与递进电机501相连接，能够在递进电机501的驱动下进行转动，丝杆504穿过递进滑块506形成的孔内部设置有与丝杆504表面螺纹相配合的内螺纹。递进电机501旋动丝杆504，从而使得递进滑块506在相互配合的螺纹的作用下进行定向运动，此时表面无螺纹等阻碍运动的纹路的光杆503起到了很好的定向及限位作用；当需要递进滑块506回至初始位置时，只需递进电机501反向旋动即可。在另一个实施例中，光杆503和丝杆504的上下位置是可以调换的，并不影响其旋动限位递进作用。

如图12所示，在递进装置500一侧还设置有输送装置600，其包括输送电机601、驱动轮602以及传送带603，传送带603的传送面与竖直时携载部件302的灌装瓶推挤出口底面相平，递进滑块506将携载部件302内的灌装瓶推送至传送带602上从而进行定向输送。在另一个实施例中，如图13所示，传送带603的两侧设置有传送带挡板604，且传送带603上还设置有竖直的小隔板605，两个竖直的小隔板605间隔的距离恰好能够放置一个灌装瓶，从而保证其上的灌装瓶平稳输送，且靠近递进滑块506一侧的传送带挡板604上设置有灌装瓶进入口606，从而方便递进滑块506将携载部件302中的灌装瓶推至传送带603上。

参见图14和图15，在输送装置600上方设置灌装装置700，从理论上讲，该灌装装置700可以以任意角度设置于输送装置600上方，如交叉设置和平行设置。在这一实施例中，灌装装置700与输送装置600相交成90°设置，灌装装置700包括了能够驱动灌装轮701从而带动灌装传送带702在水平方向往复运动的灌装驱动电机703、与以间隔一定距离的灌装轮701为两点、静止时的灌装传送带702的中间点相连接的灌装架704、活动扣卡在凸块705上的滑槽706以及支撑起灌装装置700的灌装支撑架707，在灌装架704顶端设置有能够放置待灌装液体容器的灌装平台708，其下端设置有复数个注射泵709，滑槽706与灌装架710相固定连接，灌装驱动电机703和凸块705皆与灌装支撑架707相连接。

在一个实施例中，如图16所示，注射泵709包括注射泵壳体709-1、注射泵电机709-2以及注射泵缸体709-3，注射泵电机709-2和注射泵缸体709-3设置于注射泵壳体709-1内部，且注射泵电机709-2和注射泵壳体709-1固定相连，而注射泵缸体709-3与注射泵壳体709-1不固定，注射泵电机709-2一端设置有电机齿轮709-4，其与注射泵缸体709-3两侧的注射泵齿条709-5相配合，当注射泵电机709-2驱动电机齿轮709-4转动时，由于电机齿轮709-4与注射泵齿条709-5相互啮合，从而带动注射泵缸体709-3上下往复运动。注射泵缸体709-3内设置有注射泵活塞709-6，注射泵出液管709-7穿透注射泵活塞709-6，所述注射泵出液管709-7与注射泵壳体709-1的外壁相连接处设置有注射泵出液单向阀709-8，注射泵缸体709-3的上端与注射泵进液管709-9相连通，在注射泵进液管709-9与注射泵壳体709-1的外壁相连接处设置有注射泵进液单向阀709-10。注射泵电机709-2通过电机齿轮709-4与注射泵齿条709-5的配合，驱动注射泵缸体709-3上下运动，此时，驱动注射泵缸体709-3和其内部的注射泵活塞709-6相对运动，驱动注射泵缸体709-3上升时，待灌装的液体自注射泵进液管709-9经注射泵进液单向阀709-10进入注射泵缸体709-3和注射泵活塞709-6由于相对运动形成的空间内；当驱动注射泵缸体709-3下降时，注射泵缸体709-3下压，待灌装的液体自注射泵出液管709-7经注射泵出液单向阀709-8灌装至灌装瓶内。

在这一事实例中，之所以设置复数个注射泵709，其原因主要是为待灌装的液体自注射泵进液管709-9经注射泵进液单向阀709-10进入注射泵缸体709-3和注射泵活塞709-6由于相对运动形成的空间内提供足够的时间，如此，便形成灌装瓶在输送装置600上定向输送时，灌装驱动电机703驱动灌装架704往复运动，不间断的为灌装瓶灌装液体。

待涮洗的灌装瓶装载于纠正装置100的腔体内，随着高频微幅振动而沿物料道101定向运动，至弧形轨道104时，筛选掉沿运动方向瓶口向前的灌装瓶，只保留住沿运动方向瓶口向后的灌装瓶继续运动进入与推挤装置200相连接的轨道。而后，灌装瓶进入推挤平台203，直至灌装瓶的瓶底抵触至围成推挤限位空间的围壁，与此同时，旋动电机301旋动携载部件302至其相对处于下端的侧面与推挤平台203的平面相水平的位置，而涮洗装置400中的滑动电机408驱动箱体组件401至涮洗箱403位于携载部件302的下方。接着，推挤气缸201推动推块202使得灌装瓶依次进入携载部件302内，直至弹性限位块303处止；在携载部件302内装载满灌装瓶时，纠正装置100可以设置为继续振动，而推挤气缸201停止推挤，此时灌装瓶被阻挡在推挤限位空间内；而在一个实施例中，纠正装置100和推挤气缸201是同步运行的，即，当携载部件302内装载满灌装瓶时，纠正装置100停止振动，推挤气缸201也停止推挤。当携载部件302内装载满灌装瓶后，旋动电机301旋动携载部件302进入涮洗箱403内部进行涮洗，此时，旋动电机301依然旋动携载部件302做以联动杆上的一点为圆心，圆心角为60°的往复运动，以便于更好的涮洗灌装瓶；完成涮洗后，旋动电机301旋动携载部件302至其相对处于下端的侧面与推挤平台203的平面相水平的位置，此时，滑动电机408驱动齿轮407与齿条406啮合运动，从而带动滑块409在双轨305上滑动使得清洗箱404运动至携载部件302的下方，而后，旋动电机301旋动携载部件302进入清洗箱404内部进行涮洗，此时，旋动电机301依然旋动携载部件302做以联动杆上的一点为圆心，圆心角为60°的往复运动，以便于更好的清洗灌装瓶；完成清洗后，旋动电机301旋动携载部件302至其相对处于下端的侧面与推挤平台203的平面相水平的位置，此时，滑动电机408驱动齿轮407与齿条406啮合运动，从而带动滑块409在双轨305上滑动使得沥水烘干箱405运动至携载部件302的下方，而后，旋动电机301旋动携载部件302进入沥水烘干箱405内部进行沥水和烘干，此时，旋动电机301依然旋动携载部件302做以联动杆上的一点为圆心，圆心角为60°的往复运动，以便于更好的沥水和烘干灌装瓶。沥水和烘干灌装瓶后，旋动电机301旋动携载部件302出沥水烘干箱405，至携载部件302与所述递进推块506处于同一竖直平面位置，然后递进电机501旋动丝杆504，从而使得递进滑块506在相互配合的螺纹的作用下进行定向运动，将携载部件302内装载满的灌装瓶依次推出至输送装置600的传送带603上，此时表面无螺纹等阻碍运动的纹路的光杆503起到了很好的定向及限位作用；较佳的，输送装置600的电机为伺服电机，能够一顿一进的驱动传送带603，从而使得递进滑块506能够稳定的、依次间隔将灌装瓶推至传送带603上进行定向输送。在递进滑块506将携载部件302内的灌装瓶全部推出后，旋动电机301旋动携载部件302向下运动，而滑动电机408在携载部件302离开沥水烘干箱405后已驱动箱体组件401回至原位置；此时，递递进电机501反向旋动，使得递进滑块506回至初始位置(贴近携载支架304处)。灌装瓶推至传送带603上进行一停一顿的定向输送时，灌装驱动电机703驱动灌装架704往复运动，一个注射泵709为灌装瓶灌装液体后，灌装驱动电机703驱动灌装架704运动，使得相邻的另一个注射泵缸体709-3和注射泵活塞709-6由于相对运动形成的空间内已备好灌装液体的注射泵709对恰好输送至注射泵709下方的灌装瓶进行灌装。而后，纠正装置100、推挤装置200、携载装置300、涮洗装置400、递进装置500、输送装置600以及灌装装置700开始重复上述运动。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统，其特征在于：包括，

纠正装置，为一端设开口的腔体，其腔体内侧壁设置有呈螺旋状上升的物料道，所述腔体底部为包含一定空间的容纳室，所述容纳室内部设置有驱动器，所述驱动器包括主电磁铁和主振弹簧，所述主振弹簧倾斜连接所述容纳室的底端和顶端，所述驱动器能够使得所述纠正装置产生旋转振动力，所述物料道末端与轨道相连，所述物料道上设置有弧形轨道和掉瓶口，所述弧形轨道以灌装瓶运动方向区分为前半段和后半段，该弧形为圆弧，所述掉瓶口设置于所述弧形轨道的后半段，其宽度大于所述灌装瓶的宽度，其长度为所述灌装瓶长度的一半，其中，灌装瓶在无高频微幅振动、无重力偏差影响的情况下，通过弧形轨道过程中所占弧形轨道宽的大小用l表示为：

l＝[(b₁-b₂)/2]·(cosα-cosβ)+G(sinα-sinβ)+L·sinβ+2R·sin[(α-β)/2]·sin[(α+β)/2]；

式中，b₁为灌装瓶瓶口宽度；b₂为灌装瓶瓶底宽度；L为灌装瓶长度；G为灌装瓶重心至灌装瓶瓶口的距离；R为灌装瓶运行轨迹曲率半径；α为灌装瓶进入弧形轨道时的初始转向角；β为灌装瓶运动出弧形轨道时的最终转向角；

而灌装瓶受该高频微幅振动及自身重力的影响，会产生偏移量，其偏移量用Δl表示为：

Δl＝(μθR·sinU)/v；

式中，μ为特定频率高频微幅振动时，灌装瓶通过该弧形轨道的平均速度；U为呈螺旋状上升的物料道倾斜角；设定θ＝α-β，其单位取用rad；R为灌装瓶运行轨迹曲率半径；v为与特定频率相同频率高频微幅振动时，灌装瓶通过与弧形轨道的长度相同的直线距离的平均速度；

由叠加原理，在纠正装置进行高频微幅振动时，弧形轨道的宽设定用W表示为：W＝l+Δl；

推挤装置，包括推挤气缸和推挤平台，所述推挤气缸设置于所述推挤平台一侧，与推块相连接，所述推挤平台上的围壁形成有推挤限位空间，其与所述推块相对的一侧为灌装瓶推挤出口，其与所述推块相邻的一侧与所述物料道末端的轨道相连通；

携载装置，包括设置于携载支架上的旋动电机、通过联动杆与所述旋动电机相连接的携载部件以及与所述携载支架的水平支撑部相连接的双轨，所述携载部件由镂空壁形成携载空间，其靠近和远离所述灌装瓶推挤出口的两端都设置有弹性限位块，且所述旋动电机能够旋动所述携载部件至所述携载部件的一侧面与所述推挤平台相平，使得所述推块将灌装瓶推入所述携载部件内；

涮洗装置，包括箱体组件和滑动组件，箱体组件设置于所述携载装置下方，其包括涮洗箱、清洗箱和沥水烘干箱，所述滑动组件包括设置于所述箱体组件下端的齿条，与所述齿条相配合的齿轮，设置于所述携载支架一端、能够带动所述齿轮进行转动的滑动电机以及设置于所述箱体组件下端、卡扣住所述双轨并与所述双轨活动连接的滑块；

递进装置，包括分别与所述携载支架相连接的递进电机以及滑杆架，所述滑杆架包括竖直方向设置的光杆、丝杆和位于光杆、丝杆末端的滑杆限位块，所述光杆穿过递进滑块与所述携载支架固定相连，所述丝杆穿过递进滑块与所述递进电机相连接，能够在所述递进电机的驱动下进行转动，所述丝杆穿过所述递进滑块形成的孔内部设置有与丝杆表面螺纹相配合的内螺纹；

输送装置，包括输送电机、驱动轮以及传送带，所述传送带的传送面与竖直时所述携载部件的灌装瓶推挤出口底面相平，所述递进滑块将所述携载部件内的灌装瓶推送至所述传送带上从而进行定向输送；以及，

灌装装置，设置于所述输送装置的上方，包括能够驱动灌装轮从而带动灌装传送带在水平方向往复运动的灌装驱动电机、与以间隔一定距离的灌装轮为两点、静止时的所述灌装传送带的中间点相连接的灌装架、活动扣卡在凸块上的滑槽以及支撑起灌装装置的灌装支撑架，所述灌装架顶端设置有能够放置待灌装液体容器的灌装平台，其下端设置有复数个注射泵，所述滑槽与所述灌装架相固定连接，所述灌装驱动电机和凸块皆与灌装支撑架相连接。

2.根据权利要求1所述的灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统，其特征在于：所述涮洗箱的侧面上设置有涮洗箱进液口、涮洗箱出液口、涮洗箱搅拌叶轮和超声波发生器，涮洗液体由所述涮洗箱进液口进入所述涮洗箱，在所述涮洗箱搅拌叶轮和超声波发生器的辅助作用下对所述携载部件中的灌装瓶进行涮洗，而后通过涮洗箱出液口将所述涮洗液体抽出。

3.根据权利要求1或2所述的灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统，其特征在于：所述清洗箱的侧面上设置有清洗箱进液口、清洗箱出液口和清洗箱搅拌叶轮，纯净水由所述清洗箱进液口进入所述清洗箱，在所述清洗箱搅拌叶轮的辅助作用下对所述携载部件中的灌装瓶进行清洗，而后通过清洗箱出液口将所述纯净水抽出。

4.根据权利要求3所述的灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统，其特征在于：所述沥水烘干箱一侧设置有出液口和烘干机，所述出液口将经涮洗、清洗后灌装瓶上附着滴沥下的液体排出，并通过烘干机将所述灌装瓶进行烘干。

5.根据权利要求1所述的灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统，其特征在于：所述双轨两侧设置有凹槽，所述滑块内侧设置有滚轮，所述滚轮设置于所述凹槽内，能够在凹槽内运动。

6.根据权利要求1所述的灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统，其特征在于：所述传送带的两侧设置有传送带挡板，从而保证其上的灌装瓶平稳输送，且靠近所述递进滑块一侧的传送带挡板上设置有灌装瓶进入口。

7.根据权利要求1所述的灌装瓶纠正推挤涮洗递进输送灌装系统，其特征在于：所述注射泵包括注射泵壳体、注射泵电机以及注射泵缸体，注射泵电机和注射泵缸体设置于注射泵壳体内部，且注射泵电机和注射泵壳体固定相连，注射泵电机一端设置有电机齿轮，其与注射泵缸体两侧的注射泵齿条相配合，注射泵缸体内设置有注射泵活塞，注射泵出液管穿透注射泵活塞，所述注射泵出液管与注射泵壳体的外壁相连接处设置有注射泵出液单向阀，注射泵缸体的上端与注射泵进液管相连通，在注射泵进液管与注射泵壳体的外壁相连接处设置有注射泵进液单向阀。