CN104439738A - 焊缝能顺利通过轧机的泰勒焊机焊接取向硅钢的方法 - Google Patents

Abstract

焊缝能顺利通过轧机的泰勒焊机焊接取向硅钢的方法：对断裂后的取向硅钢预热；进行搭接焊接；对焊缝进行碾压；对焊缝进行退火处理；对焊缝进行弯曲及抗拉性能检测。本发明经用泰勒焊机焊接薄规格取向硅钢试验，其焊缝能够承受320吨的轧制力及13吨以下的张力进行再轧制，轧制断带率低于千分之一，轧制后焊缝处厚度与周围材料厚度误差在±5μ以内。并使焊缝的强度有所增加，保障了焊缝的质量，还能经受850℃以内中间退火,1200℃以下高温退火及900℃以内的热拉伸平整。大大减少由于抬轧或断带而造成的成材率低下的问题，并能提高机组作业率。

Description

焊缝能顺利通过轧机的泰勒焊机焊接取向硅钢的方法

技术领域

本发明涉及一种钢板焊接方法，具体地属于一种焊缝能顺利通过轧机的泰勒焊机焊接取向硅钢的方法，确切地为一种硅含量在0%—6%，板厚在0.2mm—1mm的焊缝能顺利通过轧机的泰勒焊机焊接取向硅钢的方法。

背景技术

由于取向硅钢Si含量高，脆性大，常温焊接焊缝融合不充分，局部组织差异性大，反弯能力低。焊后搭接焊焊缝处高于钢板正常厚度过多，无法稳定通过后续轧制。焊后因焊缝处受热不均，融合组织差异性大，残余应力严重，焊缝断裂率高。

目前使用的撘焊焊接工艺，由于局部厚度与正常钢带相差太大，致使轧机无法轧制，只能做抬压处理。且冷加工性能不佳，通常弯折90度一次便已断裂，焊缝存在质量波动较大。而中间退火工序、成品退火工序或拉伸平整工序为一般性处理，并不对搭接的焊缝有压薄作用，其不能满足轧机的轧制要求。

对于薄规格取向钢生产，如果能在生产中使断带钢卷经过焊接处理后直接经过热处理、轧机、拉伸平整等工序，而不需要轧机抬轧或热处理工序撘焊，就可以有效地减少焊接导致的抬轧损失和常规搭焊焊缝导致的成品折印及压印，降低生产过程中的成材率损失，提高生产效率，降低生产成本。

发明内容

本发明针对现有技术存在的焊后因焊缝处受热不均，融合组织差异性大，残余应力严重，焊缝断裂率高，更不能在焊缝处使钢板顺利通过轧机的不足，提供一种焊后断带率显著降低，焊缝的厚度与钢板厚度相差甚微，焊缝能顺利通过轧机的泰勒焊机焊接取向硅钢的方法。

实现上述目的的措施：

焊缝能顺利通过轧机的泰勒焊机焊接取向硅钢的方法，其步骤：

1）对断裂后的取向硅钢进行预热，其预热温度控制在300~500℃；

2）采用泰勒焊机进行搭接焊接；

3）对焊缝进行碾压，控制碾压后的焊缝厚度不超过母材厚度的1/10；

4）对焊缝进行退火处理，控制其退火温度在800~950℃，保温时间在3~7分钟；

5）对焊缝进行弯曲及抗拉性能检测。

本发明之所以：

将断裂的取向硅钢板在焊前先进行预热，其实为了降低其变形抗力，提高焊接粘连性。

对焊缝进行碾压，是为了降低焊缝处的厚度，使搭接焊缝处的厚度与钢板的厚度趋以一致，使焊缝处能顺利通过轧机。

对碾压后焊缝处采取在800—950℃的温度范围进行退火，并保温3—7分钟，其使为了消除焊缝的内应力，均匀组织结构。

本发明与现有技术相比，经用泰勒焊机焊接薄规格取向硅钢试验，其焊缝能够承受320吨的轧制力及13吨以下的张力进行再轧制，轧制断带率低于千分之一，轧制后焊缝处厚度与周围材料厚度误差在±5μ以内。并使焊缝的强度有所增加，保障了焊缝的质量，还能经受850℃以内中间退火,1200℃以下高温退火及900℃以内的热拉伸平整。大大减少由于抬轧或断带而造成的成材率低下的问题，并能提高机组作业率。

具体实施方式

下面对本发明予以详细描述：

实施例1

本实施例的试验焊接的取向硅钢板厚度为0.65mm；

其焊接步骤：

1）对厚度为0.65mm的两块取向硅钢先进行预热，其预热温度为405~415℃；

2）采用泰勒焊机进行搭接焊接；

3）对焊缝进行碾压，碾压压力为0.95Mpa，经在此碾压力下对搭接的焊缝碾压后，其焊缝厚度为0.69mm；

4）对焊缝进行退火处理，其退火温度为805~815℃，保温时间为6.5分钟；

5）对焊缝进行弯曲及抗拉性能检测：经检测，经对其进行弯曲试验，经13次弯曲后才予以断裂；焊缝处顺利通过了轧机，其焊缝能够承受320吨的轧制力，及12吨的张力进行再轧制，未产生轧制断带现象；焊缝的强度较前增加了25MPa，还能经受840℃的中间退火,1160℃的高温退火及885℃的热拉伸平整。

实施例2

本实施例的试验焊接的取向硅钢板厚度为0.47mm；

其焊接步骤：

1）对厚度为0.47mm的两块取向硅钢先进行预热，其预热温度为380~390℃；

2）采用泰勒焊机进行搭接焊接；

3）对焊缝进行碾压，碾压压力为0.9Mpa，经在此碾压力下对搭接的焊缝碾压后，其焊缝厚度为0.48mm；

4）对焊缝进行退火处理，其退火温度为890~900℃，保温时间为4.5分钟；

5）对焊缝进行弯曲及抗拉性能检测：经检测，经对其进行弯曲试验，经12次弯曲后才予以断裂；焊缝处顺利通过了轧机，其焊缝能够承受320吨的轧制力，及11.5吨的张力进行再轧制，未产生轧制断带现象；焊缝的强度较前增加了23MPa，还能经受835℃的中间退火,1120℃的高温退火及855℃的热拉伸平整。

实施例3

本实施例的试验焊接的取向硅钢板厚度为0.36mm；

其焊接步骤：

1）对厚度为0.36mm的两块取向硅钢先进行预热，其预热温度为420~430℃；

2）采用泰勒焊机进行搭接焊接；

3）对焊缝进行碾压，碾压压力为0.85Mpa，经在此碾压力下对搭接的焊缝碾压后，其焊缝厚度为0.372mm；

4）对焊缝进行退火处理，其退火温度为920~930℃，保温时间为5分钟；

5）对焊缝进行弯曲及抗拉性能检测：经检测，经对其进行弯曲试验，经10次弯曲后才予以断裂；焊缝处顺利通过了轧机，其焊缝能够承受320吨的轧制力，及11吨的张力进行再轧制，未产生轧制断带现象；焊缝的强度较前增加了28MPa，还能经受845℃的中间退火,1125℃的高温退火及850℃的热拉伸平整。

实施例4

本实施例的试验焊接的取向硅钢板厚度为0.28mm；

其焊接步骤：

1）对厚度为0.28mm的两块取向硅钢先进行预热，其预热温度为480~500℃；

2）采用泰勒焊机进行搭接焊接；

3）对焊缝进行碾压，碾压压力为0.8Mpa，经在此碾压力下对搭接的焊缝碾压后，其焊缝厚度为0.29mm；

4）对焊缝进行退火处理，其退火温度为935~945℃，保温时间为3.5分钟；

5）对焊缝进行弯曲及抗拉性能检测：经检测，经对其进行弯曲试验，经11次弯曲后才予以断裂；焊缝处顺利通过了轧机，其焊缝能够承受315吨的轧制力，及9吨的张力进行再轧制，未产生轧制断带现象；焊缝的强度较前增加了29MPa，还能经受840℃的中间退火,1145℃的高温退火及840℃的热拉伸平整。

实施例5

本实施例的试验焊接的取向硅钢板厚度为0.26mm；

其焊接步骤：

1）对厚度为0.26mm的两块取向硅钢先进行预热，其预热温度为360~370℃；

2）采用泰勒焊机进行搭接焊接；

3）对焊缝进行碾压，碾压压力为0.8Mpa，经在此碾压力下对搭接的焊缝碾压后，其焊缝厚度为0.27mm；

4）对焊缝进行退火处理，其退火温度为905~915℃，保温时间为4分钟；

5）对焊缝进行弯曲及抗拉性能检测：经检测，经对其进行弯曲试验，经10次弯曲后才予以断裂；焊缝的强度较前增加了26MPa，还能经受845℃的中间退火,1130℃的高温退火及855℃的热拉伸平整。

上述实施例仅为最佳例举，而并非是对本发明的实施方式的限定。

Claims (1)

1.焊缝能顺利通过轧机的泰勒焊机焊接取向硅钢的方法，其步骤：

1）对断裂后的取向硅钢进行预热，其预热温度控制在300~500℃；

2）采用泰勒焊机进行搭接焊接；

3）对焊缝进行碾压，控制碾压后的焊缝厚度不超过母材厚度的1/10；

4）对焊缝进行退火处理，控制其退火温度在800~950℃，保温时间在3~7分钟；

5）对焊缝进行弯曲及抗拉性能检测。