CN104428399B - 用于将烃与原料分离的加工装置和方法 - Google Patents

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Abstract

用于将烃与原料分离的加工装置和方法。所述加工装置包含与物料入口和物料出口连通的至少一个旋转式运输机；提供旋转式运输机内的真空气氛的真空泵；位于物料入口的至少一个物料输送装置和位于物料出口的至少一个物料输送装置，配置各个物料输送装置以容许将原料输送至旋转式运输机中或者从旋转式运输机中输送出来，同时保持旋转式运输机内的真空气氛；和与旋转式运输机连接的用于将静电荷供入旋转式运输机内的真空气氛中的静电发电机。所述方法包括使原料在与物料入口和物料出口连通的至少一个旋转式运输机中旋转；提供旋转式运输机内的真空气氛；将静电荷供入旋转式运输机内的真空气氛中；通过位于物料入口的至少一个物料输送装置和位于物料出口的至少一个物料输送装置将原料输送至旋转式运输机并从旋转式运输机中输送出来，各个物料输送装置容许将原料输送至旋转式运输机中或者从旋转式运输机中输送出来，同时保持旋转式运输机内的真空气氛。

Description

用于将烃与原料分离的加工装置和方法
技术领域
本公开内容涉及用于将烃与原料分离的加工装置和方法。更特别地，本公开内容涉及用于将沥青浸渍的二氧化硅和粘土加工成精炼油和气体的加工装置和方法。
背景
通常使用费托法、曲颈甑系统以及可选形式的固体蒸馏和热解将沥青浸渍的二氧化硅和粘土加工成精炼油和气体。这些方法中最常用的费托法具有相当的环境影响且使用大量溶剂和水以及产生实质量的温室气体。
因此，继续研究和开发可用于从烃原料如沥青浸渍的二氧化硅和粘土中提取烃且具有很少环境影响的系统和方法。
概述
根据第一方面，提供用于将烃与原料分离的加工装置。该加工装置包含与物料入口和物料出口连通的至少一个旋转式运输机；提供旋转式运输机内的真空气氛的真空泵；位于物料入口的至少一个物料输送装置和位于物料出口的至少一个物料输送装置，配置各个物料输送装置以容许将原料输送至旋转式运输机中或从旋转式运输机中输送出来，同时保持旋转式运输机内的真空气氛；和连接在旋转式运输机上用于将静电荷供入旋转式运输机内的真空气氛中的静电发电机。
加工装置还可包含与旋转式运输机流体连通的冷凝器以接收与原料分离的烃并将其冷凝。可使用一个或多个冷凝塔将与原料分离的烃冷凝。真空泵可与冷凝塔中的一个联合作用以提供烃的气体洗涤。
任选，加工装置包含一个或多个蒸汽注射阀以将蒸汽注入旋转式运输机内的真空气氛中。蒸汽可在约200℃至约500℃的温度和约2PSI至约25PSI的压力下注入。
加工装置还可包含至少部分包容旋转式运输机的受热外壳，其中在受热外壳中循环的受热流体将热输送至旋转式运输机内的真空气氛。导管可位于受热外壳与锅炉之间以将离开受热外壳的废热流体送入锅炉中以帮助产生蒸汽。锅炉控制阀可与锅炉流体连通地放置，配置锅炉控制阀以在锅炉以稳态操作时打开并将废热流体释放到换热器中。配置换热器以将来自废流体的热在输入流体进入受热外壳中以前输送至输入流体中。受热外壳中的流体可以为气体，例如空气。
加工装置可包含一系列旋转式运输机，其中旋转式运输机系列中的各个运输机的表面积从最接近物料入口的旋转式运输机至最接近物料出口的旋转式运输机提高。当存在受热外壳时，受热外壳至少部分包容旋转式运输机系列中的各个旋转式运输机，其中在受热外壳内循环的受热流体将热输送至各旋转式运输机内的真空气氛中。受热外壳可包含一系列室，其中各个室包容旋转式运输机系列中的不同旋转式运输机，各个室的温度是可控的以控制旋转式运输机系列中的各个旋转式运输机内真空气氛的温度。各旋转式运输机内真空气氛的温度可从最接近物料入口的旋转式运输机至最接近物料出口的旋转式运输机提高。受热外壳内的温度可以为约150℃至约450℃。
加工装置可包含入料运输机以将原料传送至物料入口。第一物料输送装置可位于入料运输机的入口且第二物料输送装置可位于入料运输机的出口。加工装置还可包含出料运输机以传送原料离开物料出口。如同入料运输机，第一物料输送装置可位于出料运输机的入口且第二物料输送装置位于出料运输机的出口。出料运输机可旋转并通过流体冷却。冷却流体可以为在烃冷凝方法期间由冷凝器产生并再循环至水接受器的水。通过将出料运输机冷却而产生的蒸汽可与由锅炉产生的蒸汽结合以注入旋转式运输机中。
物料输送装置可包括包含第一密封体的第一密封元件；包含第二密封体的第二密封元件；具有一个或多个侧壁的导管，所述侧壁围绕具有相对开口端的内部通道，侧壁具有接收第一密封元件的第一对相对孔和接收第二密封元件的第二对相对孔；第一密封元件的第一外壳，固定在导管侧壁上的第一外壳包围并密封第一对相对孔；和第二密封元件的第二外壳，固定在导管侧壁上的第二外壳包围并密封第二对相对孔。第一密封元件可从密闭位置和开口位置相对于导管横向移动，在所述密闭位置，第一密封体以与侧壁的密封关系位于内部通道内以提供导管的内部通道中的真空密封，在所述开口位置，第一密封体接收在第一外壳中并至少部分地摆脱了内部通道以容许物料通过导管。第二密封元件可从密闭位置和开口位置相对于导管横向移动，在所述密闭位置，第二密封体以与侧壁的密封关系位于内部通道中以提供导管内部通道中的真空密封，在所述开口位置，第二密封体接收在第二外壳中且至少部分地摆脱了内部通道以容许物料通过导管。在使用期间，第一或第二密封元件在密闭位置，同时第一或第二密封元件中的另一个在开口位置以保持导管内部通道中的真空密封。
第一和第二密封元件从开口位置至密闭位置的横向移动(反之亦然)可通过外壳内密封元件的空气促动(airactuation)。第一密封体和第二密封体与导管侧壁的密封关系可通过位于侧壁与第一或第二密封体之间的一个或多个密封保持。一个或多个密封可以为在导管的相对侧壁之间延伸的密封板，其中密封的外部边缘接触侧壁且密封的内部边缘接触第一或第二密封体。第一和第二密封元件可以为圆筒。任选，圆筒可以为包含通过棒连接的两个圆柱体的杠铃型圆筒。在使用中，当圆筒在开口位置时，棒位于导管的内部通道内，当圆筒在密闭位置时，圆柱体中的一个位于导管的内部通道内。
静电发电机可包含其中具有孔以接收旋转式运输机的轴的主体；可旋转地衬垫主体的孔的衬套；位于主体内的一对带负电磁铁使得各个带负电磁铁接触衬套；位于主体内的一对带正电磁铁使得各个带正电磁铁接触衬套；将各个带负电磁铁与旋转式运输机的转鼓或轴中的一个连接的第一电缆；和将各个带正电磁铁与旋转式运输机的转鼓或轴中的另一个连接的第二电缆。在使用中，运输机轴的旋转导致衬套相对于固定的带负电和带正电磁铁旋转以产生负电荷和正电荷，所述电荷分别通过第一或第二电缆传输至旋转式运输机的转鼓或轴。衬套可包含内部衬套和外部衬套。内部衬套可包含聚四氟乙烯(TeflonTM)且外部衬套可包含铜。主体可包含由孔向外十字形延伸的四个通道，其中各个通道包容在其中的弹簧负载磁铁。带正电磁铁包容在两个相邻垂直通道中，同时带负电磁铁包容在相对的两个相邻垂直通道中。
根据另一方面，提供用于输送物料，同时保持系统中的真空的物料输送装置。该物料输送装置包括包含第一密封体的第一密封元件；包含第二密封体的第二密封元件；具有一个或多个侧壁的导管，所述侧壁围绕具有相对开口端的内部通道，侧壁具有接收第一密封元件的第一对相对孔和接收第二密封元件的第二对相对孔；第一密封元件的第一外壳，固定在导管侧壁上的第一外壳包围并密封第一对相对孔；和第二密封元件的第二外壳，固定在导管侧壁上的第二外壳包围并密封第二对相对孔。第一密封元件可从密闭位置和开口位置相对于导管横向移动，在所述密闭位置，第一密封体以与侧壁的密封关系位于内部通道内以提供导管的内部通道中的真空密封，在所述开口位置，第一密封体接收在第一外壳中并至少部分地摆脱了内部通道以容许物料通过导管。第二密封元件可从密闭位置和开口位置相对于导管横向移动，在所述密闭位置，第二密封体以与侧壁的密封关系位于内部通道中以提供导管内部通道中的真空密封，在所述开口位置，第二密封体位于第二外壳中且至少部分地摆脱了内部通道以容许物料通过导管。在使用期间，第一或第二密封元件在密闭位置，同时第一或第二密封元件中的另一个在开口位置以保持导管内部通道中的真空密封。
第一和第二密封元件从开口位置至密闭位置的横向移动，反之亦然，可通过外壳内密封元件的空气驱动。第一密封体和第二密封体与导管侧壁的密封关系可通过位于侧壁与第一或第二密封体之间的一个或多个密封保持。该一个或多个密封可以为在导管的相对侧壁之间延伸的密封板，其中密封的外部边缘接触侧壁且密封的内部边缘接触第一或第二密封体。第一和第二密封元件可以为圆筒。任选，圆筒可以为包含通过棒连接的两个圆柱体的杠铃型圆筒。在使用中，当圆筒在开口位置时，棒位于导管的内部通道内，当圆筒在密闭位置时，圆柱体中的一个位于导管的内部通道内。
根据另一方面，提供用于将静电荷供入旋转式运输机中的静电发电机。该静电发电机可包含其中具有孔以接收旋转式运输机的轴的主体；可旋转地衬垫主体的孔的衬套；位于主体内的一对带负电磁铁使得各个带负电磁铁接触衬套；位于主体内的一对带正电磁铁使得各个带正电磁铁接触衬套；将各个带负电磁铁与旋转式运输机的转鼓或轴中的一个连接的第一电缆；和将各个带正电磁铁与旋转式运输机的转鼓或轴中的另一个连接的第二电缆。在使用中，运输机轴的旋转导致衬套相对于固定的带负电和带正电磁铁旋转以产生负电荷和正电荷，所述电荷分别通过第一或第二电缆传输至旋转式运输机的转鼓或轴。衬套可包含内部衬套和外部衬套。内部衬套可包含聚四氟乙烯(TeflonTM)且外部衬套可包含铜。主体可包含由孔向外十字形延伸的四个通道，其中各个通道包容在其中的弹簧负载磁铁。带正电磁铁包容在两个相邻垂直通道中，同时带负电磁铁包容在相对的两个相邻垂直通道中。
根据另一方面，提供将烃与原料分离的方法。该方法包括使原料在与物料入口和物料出口连通的至少一个旋转式运输机中旋转；提供旋转式运输机内的真空气氛；将静电荷供入旋转式运输机内的真空气氛中；将原料通过位于物料入口的至少一个物料输送装置和位于物料出口的至少一个物料输送装置输送至旋转式运输机中并从旋转式运输机中输送出来，各个物料输送装置容许将原料输送至旋转式运输机中或者从旋转式运输机中输送出来，同时保持旋转式运输机内的真空气氛。
该方法还可包括将与原料分离的烃在与旋转式运输机流体连通的冷凝器中冷凝。还可提供烃的气体洗涤。
可任选将蒸汽注入旋转式运输机内的真空气氛中。蒸汽可在约200℃至约500℃的温度和约2PSI至约25PSI的压力下注入。
该方法还可包括通过来自在至少部分包容旋转式运输机的受热外壳内循环的受热流体的热传递加热旋转式运输机内的真空气氛。可将离开受热外壳的废热流体送入锅炉中以帮助产生蒸汽并送入换热器中以将来自废热流体的热在输入流体进入受热外壳中以前输送至输入流体中。受热外壳内的温度可以为约140℃至约300℃。
该方法可包括使用入料运输机将原料传送至物料入口并使用出料运输机传送原料离开物料出口。出料运输机可旋转并通过流体冷却。冷却流体可以为水且通过冷却方法产生的蒸汽可与锅炉产生的蒸汽结合以注入旋转式运输机中。
根据另一方面，提供使用上述加工装置将烃与原料分离的方法。
附图简述
在阐述一个或多个典型实施方案的附图中：
图1显示根据一个实施方案用于加工烃原料的系统的流程图。
图2显示图1的系统的物料入口和物料出口部分。
图3显示图1的系统的加工装置。
图4显示图3的加工装置的透视图。
图5a显示图4的加工装置的侧视图。
图5b显示图4的加工装置的顶视图。
图5c显示图4的加工装置的端视图。
图6a显示图3的加工装置的受热外壳的侧视图。
图6b显示图3的加工装置的受热外壳的端视图。
图6c显示受热外壳的与图6b相对的端视图。
图7a显示图6a所述受热外壳中的流动方向。
图7b显示图6b所述受热外壳中的流动方向。
图8显示图3的加工装置的烃冷凝区域。
图9显示图3的加工装置的静电发电机的一个实施方案。图9a为静电发电机的剖视图，图9b为静电发电机的侧视图。图9c显示与加工装置的螺旋推运器连接的静电发电机。
图10显示图3的加工装置的物料输送装置的一个实施方案。图10a为物料输送装置的顶视图。图10b为物料输送装置的侧视图。图10c为物料输送装置的端视图。图10d显示物料输送装置的‘杠铃’型圆筒的侧视图和端视图。
图11显示图3的加工装置的第四旋转式运输机的一个实施方案。图11a为具有放大端的第四旋转式运输机的侧视图。图11b为通过图11a的线A-A的剖视图。图11c为具有放大端的第四旋转式运输机的旋转核心反应器的侧视图。
详述
本文所述实施方案涉及用于由烃原料加工烃的方法和系统，烃原料例如为煤、页岩和大量废料如污水处理生成的污泥、动物废物、垃圾和固体工业废物。
在一个实施方案中，加工装置使用与热动力控制系统联合作用的多个设备，所述控制系统又将信息传达给烃冷凝阶段以将烃气体与烃原料分离。加工装置包含保持在最小真空下的一个或多个旋转式运输机。静电荷在旋转式运输机内的真空气氛中通过静电发电机与运输机的旋转摩擦组合产生。旋转式运输机可使用多室受热外壳间接加热。原料在通过运输机壁与热源分离的热静态真空气氛内行进。旋转式运输机输送原料通过不同的温度区。温度区由于多室受热外壳和在约200℃至约500℃的温度和约2PSI至约25PSI的压力下注入旋转式运输机中的计量量的过热料流而保持。位于加工装置的不同位置的热传感器将进料供回温度控制。可根据骤冷放热反应(quenchexothermicreaction)和增强吸热反应(enhanceendothermicreaction)的需要将蒸汽引入该带静电气氛中。热带静电荷烃蒸气与原料分离并在真空下进入一个或多个冷凝器中。在一个实施方案中，在300-550℃的温度下的烃蒸气在35-65℃回流液相I填充塔中即时骤冷。相II冷凝在1℃液体冷却器中并与阶段III和IV流体连通地进行。包含高芳族燃料型油的冷凝烃自由流入油水分离器中并使用泵将所得油输送至大容量存储器。无烃的干固体原料可在超过370℃至480℃的温度下离开旋转式运输机进入出料运输机中。热离开物料通过水间接冷却，这产生蒸汽。该蒸汽可与锅炉产生的蒸汽结合，然后过热并引入旋转式运输机中。冷却的固体准备用于处置或商业用途。
方向术语如“顶部”、“底部”、“向上”、“向下”、“垂直”和“侧向地”在以下描述中仅用于提供相对参考，且不意欲对任何物品在使用期间如何放置或者在装配中或相对于环境中如何安装。
现在参考图1，显示用于由烃原料加工烃的系统的示意图。在图1中，原料经由原料入口100供入包含被受热外壳10围绕的四个旋转式运输机6、7、8、11的加工装置110中。各旋转式运输机6、7、8、11中的内部气氛保持在真空下。真空使用真空泵19，例如但不限于液环式真空泵保持在约0.5-10英寸水柱。旋转式运输机6、7、8具有静电发电机9以将静电荷供入旋转式运输机中的气氛中。过热料流66也可通过蒸汽注射阀(未描绘)注入一个或多个旋转式运输机中。通过各个旋转式运输机6、7、8、11的原料又在搅动下在通过静电荷产生的热静态真空气氛内行进。可根据骤冷放热反应和增强吸热反应的需要将过热料流引入该带静电荷的气氛中。受热外壳10提供热源以加热各旋转式运输机内的气氛，同时运输机壁提供热源与各旋转式运输机内热静态真空气氛之间的热传递屏障。
原料由于运输机的旋转运动而从原料入口100至原料出口102流过运输机6、7、8、11、34。与原料分离的烃气体以相对于原料流的相反方向流动。烃气体在真空泵19产生的真空下从运输机7排到一系列冷凝器15、16、17、18中(如箭头C所示)。烃气体在冷凝器15、16、17、18提供的一系列冷凝阶段(阶段I至阶段IV冷凝)中冷凝。冷凝的烃包含高芳族燃料型油，其自由流入油水分离器27中，且所得油可借助泵(未显示)输送至大容量存储器。阶段IV冷凝可用与真空泵19关联的液环式气体洗涤器进行使得废物烃如乙烷、甲烷和一些丙烷气体从真空泵19中释放。废物烃可在气体加工装置60中进一步加工并在气体混合器62中与热源气体64混合。混合的气体混合物可泵送至受热外壳10中，由此减少来自系统的废气。运输机6、7、8、11与冷凝器15、16、17、18以及油和水分离器27和真空泵19流体连通。因此，真空保持在整个加工装置中。
干且基本无烃的原料离开加工装置110，沿着出料运输机34输送并输送离开加工装置110。水或另一液体可用于将离开的原料冷却且由离开阶段产生的蒸汽68可与锅炉12产生的蒸汽混合用于注入旋转式运输机7、8、11中以使总耗水量最小化。
参考图2，显示系统的原料入口。将烃原料，例如但不限于油砂输送至备料区并卸入制粒机2中。可使用一个或多个运输机(未显示)将烃原料输送至制粒机2中。制粒机2将原料磨碎，使得仅具有预定最大直径的物料进入加工装置110中。碎原料的最大预定直径可以为5-30mm或其间的任何直径。碎原料离开制粒机2并通过运输机112传送至称量斗3中。交叉带磁铁1可位于运输机上方以从原料中除去含铁物料。称量斗3使用测压仪计量碎原料至斗式提升机4(参见图3)中的预定编程进料率。在可选实施方案(未显示)中，用于将原料输送至加工装置110中的机器可与图2所示的不同。运输机和任选制粒机和磁铁等的任何组合可用于将原料传送至加工装置中。
参考图3、4和5，斗式提升机4将碎原料向上运送并将它排到第一物料输送装置5中。在将原料输送至第一旋转式运输机6中以前，原料通过第一物料输送装置5并沿着入料运输机114输送，然后进入第二物料输送装置5。物料输送装置5与位于加工装置的出口端的其它物料输送装置5一起容许原料输送至旋转式运输机6、7、8、11中并从旋转式运输机6、7、8、11中输送出来，同时保持运输机6、7、8、11内的真空气氛。用于入料运输机114的两个间隔物料输送装置5的配置执行确保真空的双冗余。其它优点是容许入口原料流在进入第一旋转式运输机6中以前相等。然而，在可选实施方案(未显示)中，可存在单一或多个物料输送装置以及运输机的任何组合，其将原料传送至加工装置，同时保持加工装置内的真空气氛。
物料输送装置5的一个实施方案显示于图10中，其包含两个堆叠箱型导管200，其中‘杠铃’型圆筒210穿过各个箱型导管200。各个箱型导管200在其顶端和底端具有开口且具有密闭侧壁。相对侧壁中的孔紧密地接收‘杠铃’型圆筒210。‘杠铃’型圆筒210具有通过棒213与较长圆柱形部分212连接的较短圆柱形部分211。在可选实施方案(未显示)中，两个圆柱形部分可具有相同的长度。各个圆筒210包封在圆筒外壳中，其由具有封闭端221和开口端222的两个圆柱形管220构成。各圆柱形管220的开口端222通过一系列螺栓等连接在箱型导管200上使得圆柱形管220围绕并密封孔。在导管侧壁中。两个管220在箱型导管200的每一侧上垂直地延伸以包封圆筒210。在各个圆柱形管220中在其封闭端221存在空气入口223、224用于圆柱形管220内部的圆筒210的空气促动(如下文更详细描述的)。O型环位于各圆柱形部分211、212外端的槽214中以保持圆柱形部分211、212与圆柱形管220之间的密封。压力密封215位于各圆柱形部分211、212的内部边缘上。压力密封215可由TeflonTM制成。耐磨板216安装在各圆柱形部分211、212的外端上。四个密封板230在箱型导管200的相对侧壁之间延伸(参见图10c)。放置密封板230，其中当它位于箱型导管200中时，各密封板的内部边缘231密封圆筒210的较长圆柱形部分212，且各密封板的外部边缘232在箱型导管的四个角中的每一个处或附近密封箱型导管200的侧壁。当较长圆柱形部分212位于箱型导管200中时，该配置保持圆筒210的较长圆柱形部分212与箱型导管200的侧壁之间的真空密封。密封板可由船用黄铜制成且可以为可调节的。
‘杠铃’型圆筒210在其中圆筒210的棒213位于箱型导管200内的开口位置(如图10b中的箭头A所示)与其中较长圆柱形部分212位于箱型导管200中的密闭位置(如图10b中的箭头B所示)之间移动。圆筒210在开口与密闭位置之间的移动通过可由计算机(未描绘)控制的空气促动器(未显示)进行。将空气引入空气入口223中以使圆筒210在方向A上移向开口位置，而将空气引入空气入口224中以使圆筒210在方向B上移向密闭位置。当两个堆叠箱型导管200中的一个中的圆筒210在开口位置A，另一箱型导管200中的圆筒210在密闭位置B以总是保持真空密封。
在使用中，将原料引入顶部箱型导管200中。顶部箱型导管200中的圆筒210在开口位置A，而底部箱型导管200中的圆筒210在密闭位置B。这容许原料在重力下下降通过顶部箱型导管200直至物料沉降在位于底部箱型导管200中的较长圆柱形部分212上。在底部箱型导管200中的圆筒210移入开口位置A中以前，顶部箱型导管200中的圆筒210然后移入密闭位置B中。原料在重力下下降通过底部箱型导管。因此，原料分阶段通过物料输送装置5，同时总是保持真空。
不同于由于物料被捕集在运动部件内而周期性地不能适当地密封的常规“瓣”型闸式阀或‘旋转式脉’型物料输送装置，圆筒210仅在横平面中起动。刮擦板230和压力密封215在它们横向起动时清洁圆筒210，由此使运动部件和密封内的物料积累最小化或者消除。这确保保持紧密的真空密封。
干原料从第一旋转式运输机6进入第二旋转式运输机7中，然后进入第三旋转式运输机8，其后第四旋转式运输机11中。旋转式运输机6、7、8、11可以为转鼓、管或像螺旋推运器似的运输机，其中原料在真空下沿着运输机进入时旋转。在一个实施方案中，旋转式运输机6、7、8、11为通过驱动电机333和齿轮箱332旋转的常规螺杆型螺旋推运器，如图9c所示。旋转式运输机6、7、8、11垂直排列且各自穿过受热外壳10，其中第一旋转式运输机6在顶部且第四旋转式运输机11在垂直堆的底部。堆中的各运输机具有提高的横截面面积，其中第一旋转式运输机6具有最小横截面面积且第四旋转式运输机11具有最大横截面面积，使得沿着原料流动路径各运输机的表面积提高。当原料通过旋转式运输机系列6、7、8、11时，烃气体从原料中除去。因此，保留在原料中的烃浓度在物料通过加工装置110时降低；然而，各连续运输机的表面积提高促进物料沿着原料流动路径进入时烃气体从原料中的连续脱除。在可选实施方案(未显示)中，旋转式运输机的数目和设置不同于图3、4和5中所示。例如，可存在少于或多于4个旋转式运输机，其可以以不同的构型排列在受热外壳中。
各旋转式运输机6、7、8、11中的气氛保持在真空下。加工装置110的真空参数可以为0.5-10英寸水柱以容许足以一起反应的烃停留时间，同时它们在旋转式运输机6、7、8、11中。在0.5-10英寸水柱下的立方英寸/分钟(CFM)位移为10-25CFM。因此，旋转式运输机6、7、8、11的真空气氛的总CFM可以超过1100CFM且原料在该气氛内的停留时间可以为10-12分钟。由于这些比，可能需要过大的真空泵，其中泵孔尺寸以适当地评估该低位移下产生的气体体积。真空泵的类型和所需泵孔的尺寸是本领域技术人员容易了解的。
在一个实施方案中，真空参数通过计算机(未描绘)保持，所述计算机接收来自位于整个加工装置110中的多个真空传感器33的反馈。传感器33检测水柱的英寸数，其可以为从位于第四旋转式运输机11出口处的传感器检测到的0英寸水柱至位于最接近真空泵19的传感器检测到的20英寸水柱。工艺真空参数可由计算机设置，所述计算机采用所有真空传感器输入的总和并设置平均设置点，其又控制气动阀20和真空泵的转/分(RPM)。计算机程序可检测从一个位置到另一位置的变化并自动地调整以确保真空平衡的恒态。程序还可建立所有真空泄漏点的数据库和廓线。当阈值违背工艺参数时，计算机告诉操作员需要服务的位置。尽管前文讨论了提供系统内的真空的一个典型实施方案，可选实施方案(未描绘)是可能的且是本领域技术人员了解的。例如，可使用不同的真空泵和泵控制装置以控制加工装置中的真空压力。
控制各旋转式运输机6、7、8、11中的温度并可从第一旋转式运输机6至第四旋转式运输机11提高。参考图3、6和7所示实施方案，受热外壳包含具有若干不同室的多个板(未显示)，其容许受热的湍流空气流相对于旋转式运输机6、7、8、11的外壁连续振荡。受热的空气可在沿着旋转式运输机的底部的一个方向上和在沿着旋转式运输机顶部的相对方向上流动。该之字型(zigzagtype)振荡控制通过运输机壁进入旋转式运输机内的真空气氛中的热吸收。另外，受热外壳10内可存在以具体角设置的更小的连接板(未显示)，这增加了相对于运输机管壁的进一步湍流。在加工装置110起动时，热源30由天然气、丙烷或可选燃料类型引发。将空气拉入进气口22中并计量加入以促进最佳的燃烧。来自进气口22的空气通过管50向下引入加工装置中并通过热源30加热。受热外壳10开始与距离热源30的距离和热吸收与运输机壁厚度的比成比例地缓慢加热所有室(参见图7)。第四旋转式运输机11由于它最接近热源30而在起动顺序期间保持旋转运动，以防止结构故障。受热空气在受热外壳10内的流动方向显示于图7a中并表示为箭头C。位于整个加工装置中的热传感器24提供反馈以容许在起动期间自动地调整燃料:空气比。受热外壳10的室的温度范围借助编程缓冲阀(dampeningvalve)28与调整受热外壳10的上部温度区的锅炉控制阀13一起控制。为实现旋转式运输机6、7、8、11的内部气氛的操作温度区，可使受热外壳的外部受热空气的温度区保持约140℃至约600℃的成比例温度变化。在热通过运输机吸收时旋转式运输机6、7、8、11的内部气氛间接加热的这一关系保持在整个加工装置操作中。在一个实施方案中，运输机外部的受热外壳10内的立方米空气与旋转式运输机6、7、8、11中真空气氛中的立方米空气的比是基本相等的。这容许准确地控制由受热外壳中的外部受热空气与旋转式运输机中的内部受热空气吸收的成比例热值。热传感器24在战略上放在整个受热外壳外壳中并插入运输机壁内和/或穿过运输机轴以准确地控制受热外壳温度。
在一个实施方案中，运输机6、7、8、11的壁可包含第一层绝缘高温羊毛层、第二层耐火垫层和第三层标准“面包烤箱”耐熔最内层。最内(第三)耐熔层可以为干燥白色且因此反射的定制混合物。原料紧靠运输机壁导致保持温度控制所需的较少能量。
热废气离开受热外壳10并沿着管52进入锅炉12中(如图7a中的箭头A所示)。热废气因此帮助锅炉12产生过热蒸汽。可编程锅炉控制阀13保持部分密封直至锅炉12开始产生蒸汽。当锅炉产生蒸汽并以‘稳态’操作时，锅炉控制阀13打开以容许热废气进入空气-空气换热器14中。来自进气口22的空气在进入管50中并送入热源30(如图7b中的箭头B所示)中以前通过空气-空气换热器14。热从废空气中输送至空气-空气换热器14中的输入空气。进入管50中的输入空气因此可在90-150℃的温度下。经由出口21离开加工装置110的废空气因此除去多数热，且通常具有38-65℃的温度。组件的这一排列能使加工装置110使所有潜在的热源最大化，由此降低能量成本。
参考图7a和7b，蒸汽通过锅炉12产生并沿着进入受热外壳10和围绕热源30的盘管中的蒸汽管线54行进。来自热源30的热导致蒸汽变得过热至约200℃至约500℃的温度。过热料流通过蒸汽管线54输送至旋转式运输机6、7、8、11中。蒸汽注射阀56控制运输机中的蒸汽输入。蒸汽注射阀56可以为可编程空气促动阀，其接收来自位于蒸汽管线内的传感器25的关于温度、压力和流速的反馈(参见图6a和6b)。注射阀56控制将蒸汽在约2PSI至约25PSI的压力下注入直至达到‘稳态’。
旋转式运输机6、7、8、11中的一个或多个安装有静电发电机9以将受控电荷施以脉冲通过各运输机的内部气氛。静电发电机9的一个实施方案显示于图9中。在该实施方案中，直流电(DC)通过一对带负电磁铁300和一对带正电磁铁310产生。参考图9a和9b，可由TeflonTM制成的圆柱体或连接器320具有穿过其中的孔321和从孔延伸至连接器外表面的四个通道322，其将连接器切成十字形。衬垫孔壁的是外部衬套323和内部衬套324。外部衬套323可由铜制成且内部衬套324可由TeflonTM制成。一对带负电磁铁300位于两个垂直通道322内且一对带正电磁铁310位于两个相对垂直通道322内。各个磁铁300、310通过弹簧325压在外部衬套323表面上。盖326密封各通道322的内部以防止粉尘等进入通道322中。
图9c显示静电发电机9与包含常规螺杆型螺旋推运器的旋转式运输机连接的实施方案。静电发电机9位于螺旋推运器的一端。螺旋推运器轴330穿过螺旋推运器的端板331并在一端连接在齿轮箱332上，齿轮箱332又连接在电机333上。电机333和齿轮箱332用于使螺旋推运器轴330旋转。螺旋推运器轴330的另一端通过连接器335连接在主螺旋推运器轴334上，使得螺旋推运器轴330的旋转运动转变成螺旋推运器的旋转。真空室336位于螺旋推运器外部与端板331相邻。真空室336包含在室336的每一端围绕螺旋推运器轴330的两个真空轴密封337，其中一个真空轴密封337与端板331相邻，且另一真空轴密封337与静电发电机9相邻。其中具有带头螺栓口的观察板338容许当真空气氛由于运输机的膨胀和收缩而可能随着时间逸出时，根据需要调整两个真空密封337。静电发电机位于真空室336与齿轮箱332之间，其中螺旋推运器轴330通过孔321。当螺旋推运器轴330旋转时，静电发电机9的内部和外部衬套323、324旋转，而连接器320(其中具有磁铁300、310)保持固定在合适的位置。衬套323、324相对于固定磁铁300、310旋转产生来自负磁铁对300的负电荷和来自正磁铁对310的正电荷。电缆340将各个正磁铁310连接在电流连接器343上，所述电流连接器343连接在螺旋推运器轴330上以提供给螺旋推运器轴330正电荷，其又进入主螺旋推运器轴334中。电流连接器343连接在正电容器和振幅控制器344上。另一电缆342将各负磁铁300连接在负电容器和振幅控制器346上，所述负电容器和振幅控制器346连接在螺旋推运器端板331上，以提供给螺旋推运器管壁338负电荷。正和负电容器和振幅控制器344、346各自可借助电缆348连接在计算机(未显示)上以使使用者控制进入螺旋推运器中的电流的量。静电发电机9控制和增强原料与螺旋推运器的旋转摩擦之间自然存在的静电关系。该实施方案的静电发电机因此有利地使用螺杆型螺旋推运器的旋转产生静电荷。
第一旋转式运输机6可以为将水分从烃原料中除去的干燥运输机。烃原料的含湿量可以超过10％且高含湿量可能改变停留时间并降低物料通过额。因此，从原料中除去水分提高生产率。第一(干燥)运输机6的操作温度可以为约120℃至约260℃。第一旋转式运输机6可装配有静电发电机9以将静电荷供入运输机6内的真空气氛中。第一运输机6的静电发电机9取决于原料含湿量和烃含量可以为运行或不运行的。
当原料通过第一旋转式运输机6时，这取决于含湿量可以花费约3-5分钟，物料落入第二旋转式运输机7中。第二旋转式运输机7的操作温度可以为约280℃至约350℃。第二旋转式运输机7也装配有静电发电机9以将静电荷供入第二旋转式运输机7内的真空气氛中。另外，过热料流借助一个或多个蒸汽注射阀56在低压下注入第二旋转式运输机7中。在第二旋转式运输机7内，注入蒸汽的压力可以为约1PSI至约10PSI且注入蒸汽可具有约150℃至约250℃的温度和约0.37kg/分钟至约1.8kg/分钟的流速。第二旋转式运输机7提供给原料静电荷和搅动使得原料撞在运输机的热壁上并带静电，以将烃从原料中释放出来。当过热料流进入第二旋转式运输机7内的气氛中时，静电荷将烃分子与氧分离使得输入蒸汽总体积的25-65％分离成氢气和氧气。这提供额外的氢气以产生比在不存在蒸汽下产生的高10-25％体积的分离烃。不愿受理论束缚，认为该方法还在运输机的真空气氛内产生足够的氧气以提供发生化学反应的推动力，同时提供足够的蒸汽以有助于烃降解的汽提阶段。
原料离开第二旋转式运输机7并落入第三旋转式运输机8中。现在在第三旋转式运输机8中的物料由于第三旋转式运输机8的提高尺寸而经受表面接触的增益，所述第三旋转式运输机8可具有与第二旋转式运输机7相比在表面积方面20-40％的增益。第三旋转式运输机8还具有静电发电机9且低压蒸汽经由一个或多个蒸汽注射阀56注入旋转式运输机8中。与第二旋转式运输机7相同的成比例温度和热静态关系起作用，但这些参数的阈值在原料中烃内容物的量降低时提高。第三旋转式运输机8中的热静态真空气氛基于热传感器反馈和原料的含湿量和烃含量的初始比调整。第三旋转式运输机8中的操作温度可以为约315℃至约400℃。蒸汽输入参数也可提高，使得注入第三旋转式运输机8中的蒸汽为约3至约12PSI的压力、约150-450℃的温度和约0.5-2kg/分钟的体积。
原料从第三旋转式运输机8进入第四旋转式运输机11中。第四旋转式运输机11具有与第三旋转式运输机8相比提高的表面接触面积，例如10-30％提高的表面接触面积。在如图11所示一个实施方案中，第四旋转式运输机11包含入口螺旋推运器70、出口螺旋推运器71和由耐热且耐磨的硬化钢合金制成的旋转核心反应器72。由于位于核心反应器72的入口端的驱动轮和2片带法兰轴承79，核心反应器72以箭头D(图11b)的方向围绕入口螺旋推运器70和出口螺旋推运器71旋转。入口螺旋推运器70可在驱动端(入口端)76保持固定以容许在加热时水平膨胀。两个间隔密封73，例如船用黄铜密封位于旋转核心反应器72的每一端以保持与入口螺旋推运器70和出口螺旋推运器71真空密封。旋转核心反应器72与入口螺旋推运器70和出口螺旋推运器71各自之间的空隙74被填料填充，所述填料通过填料定位环81压缩在适当位置。填料可以为石墨浸渍绳填料，其形成会随旋转核心反应器72膨胀和收缩的三重冗余真空密封。膨胀接头78焊接在入口螺旋推运器70上。
第四旋转式运输机11可以略微向下倾斜，例如约2-5°倾斜，以利用流体动力和重力。原料以箭头B的方向向下移动并在旋转核心反应器72的出口端通过内挡板77提升并输送至出口螺旋推运器。第四旋转式运输机11中的温度具有与第三旋转式运输机8相比再次提高，且操作温度范围可以为约390-480℃。过热料流在约150-450℃的温度、约10-20PSI的压力和约1.5-5kg/分钟的体积下通过一个或多个蒸汽注射阀(未显示)注入入口螺旋推运器70和出口螺旋推运器71中。
进入第四旋转式运输机11中的原料通常具有少于40％的烃含量。该阶段的原料具有高度静电性能，这是由于传输通过第二和第三旋转式运输机7、8以及任选第一旋转式运输机6的带静电荷气氛。由于壁接近受热外壳10的热源30，旋转核心反应器72的壁可具有超过550℃的温度。高壁温度与旋转核心反应器72内的热静态真空气氛组合可导致焦化。内刮擦器(scrapper)75使焦化效应最小化。当核心反应器72旋转时，固定刮擦器75除去沉积的焦炭物料。旋转核心反应器72可具有足够的尺寸以致操作员可进入反应器中检查。这容许战略性地放置和维护内刮擦器75以使旋转核心反应器72内的焦化问题最小化。核心反应器表面的摩擦旋转导致所有或者基本所有其余烃从原料中释放出来。烃蒸气以箭头C的方向在真空下行进并进入第三旋转式运输机8中，然后进入第二旋转式运输机7中。不愿受理论束缚，认为由于二氧化硅和碳原子的原子价键是基本相同的，通过静电荷增强的来自这些原子结构的搅动正和负离子的自然抗衡效应产生从基本任何烃基原料中完全或基本完全的烃提取而不管自然键陷阱(naturalbondentrapment)的类型。
干且无烃、或者基本无烃的原料离开第四旋转式运输机11并通过如图3所示一个或多个物料输送装置5进入出料运输机34中。物料输送装置5容许离开的原料进入出料运输机34中，同时保持旋转式运输机11内的真空气氛。离开的原料可具有约370℃至约425℃的温度。为了将热离开原料冷却至可管理的温度，可将出料运输机34用冷却流体如水冷却。出料运输机34的旋转使热离开原料与出料运输机34的壁接触。在出料运输机壁(未显示)的外部的障碍使冷却流体以180度径向运动移动使得热从接触运输机壁的热固体原料传送至外部冷却流体。重要的是将离开加工装置110的固体原料冷却，因为炭黑在100℃以上的温度下保持活化态。炭黑在其活化态下想要与氢结合，因此在暴露于大气下时可变成挥发性的。由出口段产生的蒸汽可与由锅炉12产生的蒸汽混合用于注入旋转式运输机7、8和11中以使总耗水量最小化，如图1所示。
参考图2，离开的原料通过另一物料输送装置5离开出料运输机34进入斗式提升机35中。无烃原料然后可载入旋风分离器36中以进一步分离可输送离开加工装置110的固体颗粒。在可选实施方案(未显示)中，可存在单一或多个物料输送装置5以及运输机和其它设备的任何组合，该其它设备将原料传送离开加工装置110，同时保持加工装置110中的真空气氛。
在如图3和8所示的一个实施方案中，分离的烃气体在真空下流动并离开第二旋转式运输机7进入阶段I冷凝塔15中。塔15可位于离开的烃蒸气的一米内。离开的烃蒸气带静电且可以为340-450℃的温度，这通常比现有方法更冷。烃蒸气在进入阶段I冷凝塔15中以前通过流化颗粒过滤器31以抑制颗粒以防被拉入阶段I冷凝塔15中。烃蒸气借助真空向上行进至第一填料室32a中，然后向上进入第二填料室32b中。各个填料室32a、32b具有在填料以上注入的流体回流管线。该流体从油水分离器27或者可选来源泵送。双流体注射位置容许各部分的温度控制。较冷的水或温工艺燃料油可取决于工艺参数交替地流动。流体在重力下向下流过填料且烃真空地向上流过填料。取决于所需燃料油质量，可选填料可用于各填料室32a、32b中。在该实施方案中，65-80％的烃在阶段I冷凝。阶段II冷凝通过水冷管式冷凝器16进行。阶段III冷凝器17具有与阶段I冷凝器15相同的基本设计，但具有更密实的填料。阶段I冷凝器15、阶段II冷凝器16和阶段III冷凝器17各自共享一个共同的联管箱，其容许冷凝的烃自由地流入油水分离器27中。油水分离器27将冷凝的液态烃与水分离，其中多数水由于注入旋转式运输机中的蒸汽而存在。在一个实施方案中，真空泵19与阶段IV冷凝器18联合放置。阶段IV冷凝器18与真空泵19联合起作用以提供烃的最终阶段气体洗涤。
在方法期间提取的废烃气体包括乙烷、甲烷和一些丙烷气体。废气的量取决于原料类型，例如油砂的废气可平均是岩层中发现的总烃百分数的4-8％。废气经由真空控制阀20离开并使用一个或多个气体加工装置60(如图1所示)进一步加工并在气体混合器62中与热源气体64混合。将气体的混合料泵送入受热外壳10中并用于加热受热外壳，由此减少系统的废气。在生产期间，废烃气体可占加热受热外壳所需总气体的至多25％。例如，煤废气贡献受热外壳中所需总气体的至多35％，而页岩废气可以为所需总气体的至多50％。
尽管前文讨论了用于将烃冷凝并处理废烃气体的一个典型实施方案，可选实施方案(未描绘)是可能的且会是本领域技术人员了解的。例如，冷凝器的数目和类型可以是不同的并使用本领域中已知的可选烃冷凝方法。
关于大多数任何烃基原料的估算提取时间为10-12分钟。取决于原料烃含量和含湿量，可实现2-10公吨/小时的能力。加工装置的输出可通过将多个加工装置组合或者通过提高加工装置的尺寸和能力而按比例放大。较大加工装置的加工条件通常保持基本恒定，例如表面积接触、时间和距离、输入振幅和温度阈值。然而，较大的加工装置要求提高的马力以移动提高体积的原料、提高体积的蒸汽以及提高的马力以处理提高的真空空气流(立方英寸/分钟)，同时保持相同真空速度。
当加工装置110内的热传感器24表示过度放热反应时，编程协议自动地调节和补偿蒸汽、热输入和物料流以补偿。这还在吸热反应期间发生。多个输入参数的这一策划方法导致稳态。当实现稳态时，涉及油砂的最大进料速率以上述参数可以为约4-5公吨。当达到‘稳态’加工参数时，加工装置可保持小于500,000BTU/小时。还预期4:1的比例系数可以以未来按比例放大实现。
通过加工装置产生的油可以为88-98％的倾点为-25℃至-38℃的芳烃。加工装置有利地提取沥青并将至多99.5％的烃含量转化成燃料油和工艺气体，同时每4桶产生的油仅使用1桶水。加工装置的唯一排放是来自受热外壳的废气，其具有通常40℃以下的温度。该方法不需要溶剂或催化剂的加入。也不存在过度加热和现有技术的废料。天然气消耗量作为每小时当量所产生燃料油的BTU量为少于5％BTU/小时。具有较高烃含量的可选原料如轮胎使用BTU每小时当量所产生燃料油总量的少于1％的所需热源气体。因此，加工装置具有比常用方法如费托法更小的环境影响。此外，需要装置提升和尾矿池，并可回收离开加工装置的干砂或炭黑。
尽管前文描述了特定实施方案，应当理解其它实施方案是可能的且意欲包括在本文中。本领域技术人员了解未显示的对前述实施方案的改进和调整是可能的。

Claims (21)

1.用于将烃与原料分离的加工装置，所述加工装置包含：
(a)与物料入口和物料出口连通的至少一个旋转式运输机；
(b)提供旋转式运输机内的真空气氛的真空泵；
(c)位于物料入口的至少一个物料输送装置和位于物料出口的至少一个物料输送装置，配置各个物料输送装置以容许将原料输送至旋转式运输机中或者从旋转式运输机中输送出来，同时保持旋转式运输机内的真空气氛；和
(d)与旋转式运输机连接的用于将静电荷供入旋转式运输机内的真空气氛中的静电发电机。
2.根据权利要求1的加工装置，其进一步包含与旋转式运输机流体连通的冷凝器以接收与原料分离的烃并将与原料分离的烃冷凝。
3.根据权利要求1的加工装置，其进一步包含一个或多个蒸汽注射阀以将蒸汽注入旋转式运输机内的真空气氛中。
4.根据权利要求1的加工装置，其进一步包含至少部分包容旋转式运输机的受热外壳，其中在受热外壳内循环的受热流体将热输送至旋转式运输机内的真空气氛中。
5.根据权利要求1的加工装置，其中至少一个旋转式运输机为一系列旋转式运输机，其中旋转式运输机系列中的各个运输机的表面积从最接近物料入口的旋转式运输机至最接近物料出口的旋转式运输机提高。
6.根据权利要求5的加工装置，其进一步包含至少部分包容旋转式运输机系列中的各个旋转式运输机的受热外壳，其中在受热外壳内循环的受热流体将热输送至各旋转式运输机内的真空气氛中。
7.根据权利要求6的加工装置，其中受热外壳包含一系列室，其中各个室包容旋转式运输机系列中的不同旋转式运输机，各个室的温度是可控的以控制旋转式运输机系列中的各个旋转式运输机内真空气氛的温度。
8.根据权利要求1-7中任一项的加工装置，其进一步包含用于将原料传送至物料入口的入料运输机和用于将原料传送离开物料出口的出料运输机。
9.根据权利要求8的加工装置，其中：
(i)第一输入物料输送装置位于入料运输机的入口处，第二输入物料输送装置位于入料运输机的出口处；且
(ii)第一输出物料输送装置位于出料运输机的入口处，第二输出物料输送装置位于出料运输机的出口处。
10.根据权利要求1-7中任一项的加工装置，其中物料输送装置包含：
(a)包含第一密封体的第一密封元件；
(b)包含第二密封体的第二密封元件；
(c)具有一个或多个侧壁的导管，所述侧壁围绕具有相对开口端的内部通道，侧壁具有接收第一密封元件的第一对相对孔和接收第二密封元件的第二对相对孔；
(d)第一密封元件的第一外壳，固定在导管侧壁上的第一外壳包围并密封第一对相对孔；和
(e)第二密封元件的第二外壳，固定在导管侧壁上的第二外壳包围并密封第二对相对孔，
其中第一密封元件可从密闭位置和开口位置相对于导管横向移动，在所述密闭位置，第一密封体以与侧壁的密封关系位于内部通道内以提供导管的内部通道中的真空密封，在所述开口位置，第一密封体接收在第一外壳中并至少部分地摆脱了内部通道以容许物料通过导管，第二密封元件可从密闭位置和开口位置相对于导管横向移动，在所述密闭位置，第二密封体以与侧壁的密封关系位于内部通道中以提供导管内部通道中的真空密封，在所述开口位置，第二密封体位于第二外壳中且至少部分地摆脱了内部通道以容许物料通过导管，其中第一或第二密封元件在密闭位置，同时第一或第二密封元件中的另一个在开口位置以保持导管内部通道中的真空密封。
11.根据权利要求1-7中任一项的加工装置，其中静电发电机包含：
(a)其中具有孔以接收旋转式运输机的轴的主体；
(b)可旋转地衬垫主体的孔的衬套；
(c)位于主体内的一对带负电磁铁使得各个带负电磁铁接触衬套；
(d)位于主体内的一对带正电磁铁使得各个带正电磁铁接触衬套；
(e)将各个带负电磁铁与旋转式运输机的转鼓或轴连接的第一电缆；和
(f)将各个带正电磁铁与旋转式运输机的转鼓或轴中的另一个连接的第二电缆。
12.将烃与原料分离的方法，所述方法包括：
(a)使原料在与物料入口和物料出口连通的至少一个旋转式运输机中旋转；
(b)提供旋转式运输机内的真空气氛；
(c)将静电荷供入旋转式运输机内的真空气氛中；
(d)将原料通过位于物料入口的至少一个物料输送装置和位于物料出口的至少一个物料输送装置输送至旋转式运输机中并从旋转式运输机中输送出来，各个物料输送装置容许将原料输送至旋转式运输机中或者从旋转式运输机中输送出来，同时保持旋转式运输机内的真空气氛。
13.根据权利要求12的方法，其进一步包括将与原料分离的烃在与旋转式运输机流体连通的冷凝器中冷凝。
14.根据权利要求12的方法，其进一步包括将蒸汽注入旋转式运输机内的真空气氛中。
15.根据权利要求13的方法，其进一步包括将蒸汽注入旋转式运输机内的真空气氛中。
16.根据权利要求14的方法，其中蒸汽在200℃至500℃的温度和2PSI至25PSI的压力下注入。
17.根据权利要求12-16中任一项的方法，其进一步包括通过来自在至少部分包容旋转式运输机的受热外壳内循环的受热流体的热传递加热旋转式运输机内的真空气氛。
18.根据权利要求17的方法，其中受热外壳内的温度为140℃至600℃。
19.根据权利要求12-16中任一项的方法，其进一步包括使用入料运输机将原料传送至物料入口和使用出料运输机传送原料离开物料出口。
20.根据权利要求19的方法，其中使出料运输机旋转并通过流体冷却。
21.使用根据权利要求1-11中任一项的加工装置将烃与原料分离的方法。
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