CN104388625B - 在转炉留渣条件下降低熔剂消耗的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种在转炉留渣条件下降低熔剂消耗的方法，它包括以下步骤：1)转炉操作前，在转炉区域预备两个料仓，一个用作生白云石料仓，一个用作石灰石料仓；2)转炉加入量按照钢种以及铁水条件进行确定，对于铝镇静钢，生白云石加入量≤12kg/吨钢，石灰石加入量≤10kg/吨钢；对于其他硅脱氧钢，生白云石加入量≤10kg/吨钢，石灰石加入量≤8kg/吨钢；3)冶炼过程中，石灰石在开吹前随第一批活性石灰一起一次性加入；生白云石在开吹至倒渣期间一次性加入；4)在转炉吹氧达到750S时倒炉取样时，第一炉留渣操作炉次不取渣样；5)出钢时，出钢温度为1660-1700℃。利用该方法可有效降低转炉废钢消耗量，从而实现降低转炉熔剂的成本。
Description
技术领域
本发明属于转炉炼钢技术领域，具体是指一种在转炉留渣条件下降低熔 剂消耗的方法。
背景技术
钢企生产时，为了进一步降低成本，可以采取使用成本更低的石灰石与生白云石分别代替活性石灰与轻烧白云石，作为石灰石与生白云石，其特点是主要为碳酸盐结构，需要产生分解，分解后生成氧化钙与氧化镁形成生成炉渣的基础。
转炉的留渣法是在上一炉溅渣护炉时加入一定量的熔剂，溅干后正常加废钢与兑铁，最后按照比不留渣炉次熔剂减少20％情况加入熔剂，在吹炼进行到30％时，转炉渣生成时，倒一次渣。留渣操作稍有不慎，很容易造成大的喷溅事故。而在留渣条件下完全使用生白云石时，在分解时会放出大量热，过程比较激烈，如果时机掌握不好，轻则造成转炉金属料喷溅，产生大量损耗，重则造成转炉大爆炸，引发重大事故。同时生白云石分解时会吸收大量的热，冷却效果远远超出一般的冷却剂，在转炉中加入情况不好时，很容易造成转炉出钢温度过低，造成质量事故。
发明内容
为解决现有技术的不足，本发明提供了一种在转炉留渣条件下降低熔 剂消耗的方法，利用该方法可有效降低转炉废钢消耗量，从而实现降低转炉熔剂的成本。
为实现上述目的，本发明的在转炉留渣条件下降低熔 剂消耗的方法，它包括以下步骤：
1)转炉操作前，在转炉区域预备两个料仓，一个用作生白云石料仓，一个用作石灰石料仓；
2)转炉加入量按照钢种以及铁水条件进行确定，对于铝镇静钢，生白云石加入量≤12kg/吨钢，石灰石加入量≤10kg/吨钢；对于其他硅脱氧钢，生白云石加入量≤10kg/吨钢，石灰石加入量≤8kg/吨钢；
3)冶炼过程中，石灰石在开吹前随第一批活性石灰一起一次性加入；生白云石在开吹至倒渣期间一次性加入；
4)在转炉吹氧达到750S时倒炉取样时，第一炉留渣操作炉次不取渣样；
5)出钢时，出钢温度为1660-1700℃。
优选地，步骤1中，所述生白云石中MgO含量≥13％，石灰石中CaO含量≥60％。
进一步地，步骤2中，加入生白云石后，轻烧白云石加入量相应减少，减少量为所加入生白云石重量的三分之一；加入石灰石后，转炉活性石灰加入量相应减少，减少量为所加入的石灰石重量的二分之一。
本发明的方法在留渣条件下加入生白云石与石灰石，重点要注意防止发生喷溅以及转炉热平衡不足，对于防止喷溅，一定要保证开炉时，补炉第一炉不得留渣，并且留渣炉次溅渣护炉时添加熔剂一定要确保熔剂溅干，对于防止热平衡不足方面，首先选择在石灰石在开吹前随第一批活性石灰一起一次性加入；生白云石在开吹至倒渣期间一次性加入，生白云石与石灰石均能分解，到终点均能成渣，成渣效果良好。到转炉末期可以少加或不加冷却铁皮，确保转炉热平衡均衡。其次，需要对生白云石与石灰石的品质及加入量要进行控制，其中要求生白云石中MgO含量不低于13％，石灰石中CaO含量不低于60％，对于重量方面，对于铝镇静钢，生白云石加入量≤12kg/吨钢，石灰石加入量≤10kg/吨钢；对于其他硅脱氧钢，生白云石加入量≤10kg/吨钢，石灰石加入量≤8kg/吨钢；相应加入生白云石与石灰石炉次，转炉轻烧白云石与活性石灰按照比例减少用量。因而，利用本发明的在转炉留渣条件下降低熔 剂消耗的方法，可有效降低转炉废钢消耗量，从而实现降低转炉熔剂的成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的在转炉留渣条件下降低熔 剂消耗的方法作进一步描述。
实施例1
冶炼钢种Q345C(B1)时在转炉留渣条件下降低熔 剂消耗的方法，依次包括以下步骤：
1)在转炉操作前，在转炉区域预备两个料仓，可使用之前的萤石和镁球料仓用作生白云石与石灰石料仓，一个用作生白云石料仓，一个用作石灰石料仓；对于原料，生白云石中MgO含量≥13％，石灰石中CaO含量≥60％。
2)Q345C(B1)属于铝镇静钢，生白云石加入量11kg/吨钢，石灰石加入量7kg/吨钢；加入生白云石后，轻烧白云石加入量相应减少，减少量为所加入生白云石重量的三分之一；加入石灰石后，转炉活性石灰加入量相应减少，减少量为所加入的石灰石重量的二分之一。
3)在冶炼过程中石灰石只能在开吹前以及开吹之前加入，并且要求随第一批活性石灰一次性加入。生白云石加入时机最早为开吹时，最晚为一次倒渣时，加入时要求一次性加入，不能分批进行；
4)转炉吹氧达到750S倒炉取样时，要注意防止转炉低温喷溅，第一炉留渣操作炉次不取渣样，避免渣样数据不准确；到转炉末期加入冷却铁皮，冷铁皮用量铁皮按照3kg/吨钢比例加入；
5)出钢时，重点控制出钢温度为1660～1700℃，减少温低炉次出现。
表1.本实施例的终渣成分表(％)(各组分按重量百分比计，其中碱度计算方法为R＝CaO/SiO2。)
| 品名 | SiO2 | Al2O3 | CaO | MgO | TFe | P2O5 | MnO | TiO2 | 碱度 |
| B315174-750S | 11.90 | 0.70 | 50.27 | 5.86 | 0.89 | 1.78 | 1.27 | 0.51 | 4.22 |
| B315174-终点 | 10.13 | 0.54 | 45.53 | 6.92 | 15.86 | 1.46 | 1.45 | 0.43 | 4.49 |
从表上可以看出，终渣碱度合适，终渣MgO含量大于7％，完全符合熔渣要求。
对终点钢样进行化验，结果如表2所示：
表2次终点钢样成分表(各成分按重量百分比计)。
| 熔炼号 | C％ | Si％ | Mn％ | P％ | S％ |
| B315275-终点 | 0.045 | ＜0.01 | 0.071 | 0.015 | ＜0.005 |
| Q345C(B1) | 0.03-0.05 | ＜0.01 | ＜0.1 | ＜0.020 | ＜0.005 |
从表2可以看出，终点钢样成分完全符合钢种要求。使用该方法前类似炉次消耗轻烧白云石1200kg，使用该方法后消耗生白云石2500kg，按照目前生白云石市场价为450元/吨，轻烧白云石2500元/吨计算，该炉次降低熔剂成本达到1.2*2500-2.5*450＝1875元，降低成本效果显著。
实施例2
冶炼钢种Q235B(H)时在转炉留渣条件下降低熔 剂消耗的方法，依次包括以下步骤：
1)在转炉操作前，在转炉区域预备两个料仓，可使用之前的萤石和镁球料仓用作生白云石与石灰石料仓，一个用作生白云石料仓，一个用作石灰石料仓；对于原料，生白云石中MgO含量≥13％，石灰石中CaO含量≥60％。
2)Q235B(H)属于铝镇静钢，生白云石加入量为10kg/吨钢，石灰石加入量为5kg/吨钢；
3)在冶炼过程中石灰石只能在开吹前以及开吹之前加入，并且要求随第一批活性石灰一次性加入。生白云石加入时机最早为开吹时，最晚为一次倒渣时，加入时要求一次性加入，不能分批进行；
4)转炉吹氧达到750S倒炉取样时，要注意防止转炉低温喷溅，第一炉留渣操作炉次不取渣样，避免渣样数据不准确；到转炉末期加入冷却铁皮，冷却铁皮量按照2.5kg/吨钢比例加入。
5)出钢时，重点控制出钢温度范围为1660～1700℃，减少温低炉次出现。
表3.本实施例的终渣成分表(％)(各组分按重量百分比计，其中碱度计算方法为R＝CaO/SiO2。)
| 品名 | SiO2 | Al2O3 | CaO | MgO | TFe | P2O5 | MnO | TiO2 | 碱度 |
| B315173-750S | 12.69 | 0.48 | 57.79 | 8.88 | 2.35 | 1.90 | 1.28 | 0.50 | 4.55 |
| B315173-终点 | 10.40 | 0.43 | 53.21 | 8.82 | 14.27 | 1.45 | 1.17 | 0.45 | 5.12 |
从表上可以看出，终渣碱度合适，终渣MgO含量大于7％，完全符合熔渣要求。
对终点钢样进行化验，结果如表4所示：
表4次终点钢样成分表(各成分按重量百分比计)。
| 熔炼号 | C％ | Si％ | Mn％ | P％ | S％ |
| B315173-终点 | 0.15 | ＜0.01 | 0.42 | 0.015 | ＜0.005 |
| Q235B | 0.12-0.20 | ≤0.30 | 0.30-0.70 | ≤0.045 | ≤0.045 |
从表4可以看出，终点钢样成分完全符合钢种要求。降低成本计算以生白云石为例，使用该方法前类似炉次消耗轻烧白云石1400kg，使用该方法后消耗生白云石3000kg，按照目前生白云石市场价为450元/吨，轻烧白云石2500元/吨计算，该炉次降低熔剂成本达到1.4*2500-3*450＝2150元，降低成本效果显著。
实施例3
冶炼钢种SS330时在转炉留渣条件下降低熔 剂消耗的方法，依次包括以下步骤：
1)在转炉操作前，在转炉区域预备两个料仓，可使用之前的萤石和镁球料仓用作生白云石与石灰石料仓，一个用作生白云石料仓，一个用作石灰石料仓；对于原料，生白云石中MgO含量≥13％，石灰石中CaO含量≥60％。
2)钢种SS330属于铝镇静钢，生白云石加入量为10kg/吨钢，石灰石加入量为5kg/吨钢；
3)在冶炼过程中石灰石只能在开吹前以及开吹之前加入，并且要求随第一批活性石灰一次性加入。生白云石加入时机最早为开吹时，最晚为一次倒渣时，加入时要求一次性加入，不能分批进行；
4)在转炉吹氧达到750S倒炉取样时，要注意防止转炉低温喷溅，第一炉留渣操作炉次不取渣样，避免渣样数据不准确；到转炉末期加入冷却铁皮，冷却铁皮量按照3kg/吨钢比例加入。
5)出钢时，重点控制出钢温度范围为1660～1700℃，减少温低炉次出现。
表5.本实施例的终渣成分表(％)(各组分按重量百分比计，其中碱度计算方法为R＝CaO/SiO2。)
| 品名 | SiO2 | Al2O3 | CaO | MgO | TFe | P2O5 | MnO | TiO2 | 碱度 |
| B314255-750S | 13.10 | 0.47 | 56.27 | 9.57 | 9.82 | 1.84 | 0.89 | 0.46 | 4.30 |
| B314255-终点 | 11.63 | 0.33 | 50.71 | 7.45 | 14.77 | 2.02 | 1.41 | 0.55 | 4.36 |
从表上可以看出，终渣碱度合适，终渣MgO含量大于7％，完全符合熔渣要求。
对终点钢样进行化验，结果如表6所示：
表6次终点钢样成分表(各成分按重量百分比计)。
| 熔炼号 | C％ | Si％ | Mn％ | P％ | S％ |
| B314255-终点 | 0.25 | ＜0.01 | 0.62 | 0.022 | ＜0.005 |
| SS330 | 0.05-0.40 | ≤0.30 | 0.30-1.40 | ≤0.050 | ≤0.050 |
从表6可以看出，终点钢样成分完全符合钢种要求。降低成本计算以生白云石为例，使用该方法前类似炉次消耗轻烧白云石1600kg，使用该方法后消耗生白云石3500kg，按照目前生白云石市场价为450元/吨，轻烧白云石2500元/吨计算，该炉次降低熔剂成本达到1.6*2500-3.5*450＝2425元，降低成本效果显著。
Claims (3)
1.一种在转炉留渣条件下降低熔剂消耗的方法，其特征在于，它包括以下步骤：
1)转炉操作前，在转炉区域预备两个料仓，一个用作生白云石料仓，一个用作石灰石料仓；
2)转炉加入量按照钢种以及铁水条件进行确定，对于铝镇静钢，生白云石加入量≤12kg/吨钢，石灰石加入量≤10kg/吨钢；对于其他硅脱氧钢，生白云石加入量≤10kg/吨钢，石灰石加入量≤8kg/吨钢；
3)冶炼过程中，石灰石在开吹前随第一批活性石灰一起一次性加入；生白云石在开吹至倒渣期间一次性加入；
4)在转炉吹氧达到750s时倒炉取样时，第一炉留渣操作炉次不取渣样；
5)出钢时，出钢温度为1660～1700℃；
其中，步骤1)中，所述生白云石中MgO含量≥13％，石灰石中CaO含量≥60％。
2.根据权利要求1所述的转炉留渣条件下降低熔剂消耗的方法，其特征在于：步骤2)中，加入生白云石后，轻烧白云石加入量相应减少，减少量为所加入生白云石重量的三分之一；加入石灰石后，转炉活性石灰加入量相应减少，减少量为所加入的石灰石重量的二分之一。
3.根据权利要求1所述的转炉留渣条件下降低熔剂消耗的方法，其特征在于：步骤4)中，到转炉末期加入冷却铁皮，冷铁皮用量是2.5～4kg/吨钢。
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