CN104377903B - 定子的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明适用于电机领域，公开了定子的制造方法，其包括如下步骤：铁芯分体制造步骤，分别制造可沿轴向叠压形成定子铁芯的第一分体和第二分体；绕线步骤，分别在第一分体和第二分体上绕制定子绕组，并使第一分体和第二分体上分别形成第一绕组线圈和第二绕组线圈；组装步骤，将绕设有第一绕组线圈的第一分体和绕设有第二绕组线圈的第二分体沿轴向叠压形成定子。本发明使得在第一分体绕线和在第二分体上绕线都具有较大的绕线空间，提高了定子铁芯的绕线效率，并提高了定子的槽满率，节省了定子的材料成本，改善了电机的性能，同时，保证了定子的圆度精度，且第一分体和第二分体之间不需进行焊接，简化了组装工序。

Description

定子的制造方法

技术领域

本发明属于电机领域，尤其涉及定子的制造方法。

背景技术

电机定子的一种传统制造方法是这样的：先整体冲裁出定子冲片，再将定子冲片叠压形成整体定子铁芯，然后利用绕线机在该整体定子铁芯上绕制定子绕组。该定子的传统制造方法在具体应用中存在以下缺陷：由于受绕线空间要求的限制，故，其槽满率不高，且定子铁芯上的线槽开口需设计得较大，从而影响了电机性能的提升。

为了解决上述传统定子制造方法中的技术问题，现有技术提出了两种定子铁芯分体进行绕线的方案：

1)一种方案是将定子铁芯的定子轭和定子齿进行完全分离设置，并单独在定子齿上绕线完毕后再将定子轭和绕设有定子绕组线圈的定子齿组装为整体定子。该方案虽然解决了传统定子制造方法中绕线受空间限制、槽满率低的技术问题，但是，其在具体应用中仍存在不足之处，具体体现在：一方面定子齿和定子轭的组装工序时间长、组装难度大；另一方面降低了定子的圆度精度。

2)另一种方案是将定子铁芯沿圆周方向分割成若干块分割体设置，并单独在每块分割体上单独绕线后，再将绕设有定子绕组线圈的各分割体沿圆周方向拼接组装成整体定子。该方案虽然同样解决了传统定子制造方法中绕线受空间限制、槽满率低的技术问题，但是，其在具体应用中仍存在不足之处，具体体现在：一方面降低了定子的圆度精度；另一方面需要在各分割体的接合处进行焊接操作，操作过程复杂，且整个定子需要进行塑封操作，工序复杂，且不利于整个定子的散热和整机重量的减轻。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了定子的制造方法，其解决了现有技术定子铁芯分体设计造成定子圆度精度降低、绕线完毕后组装工序复杂的技术问题。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：定子的制造方法，包括如下步骤：

铁芯分体制造步骤，分别制造可沿轴向叠压形成定子铁芯的第一分体和第二分体；

绕线步骤，分别在所述第一分体和所述第二分体上绕制定子绕组，并使所述第一分体和所述第二分体上分别形成第一绕组线圈和第二绕组线圈；

组装步骤，将绕设有所述第一绕组线圈的所述第一分体和绕设有所述第二绕组线圈的所述第二分体沿轴向叠压形成所述定子。

优选地，所述铁芯分体制造步骤中，使所述第一分体具有周向封闭的第一子轭和若干个沿圆周方向间隔设于所述第一子轭上的第一齿，使所述第二分体具有周向封闭的第二子轭和若干个沿圆周方向间隔设于所述第二子轭上的第二齿；并使所述第一子轭的厚度与所述第二子轭的厚度之和、所述第一齿的厚度、所述第二齿的厚度都等于所述定子铁芯的厚度；

所述组装步骤中，使所述第一分体和所述第二分体以各所述第一齿与各所述第二齿分别相互错开并交替设置的形式沿轴向叠压组装。

优选地，所述绕线步骤中，采用连续绕线的方式在所述第一分体的所述第一齿上形成所述第一绕组线圈，并使所述第一绕组线圈在所述第一分体上形成第一线头和第二线头；采用连续绕线的方式在所述第二分体的所述第二齿上形成所述第二绕组线圈，并使所述第二绕组线圈在所述第二分体上形成第三线头和第四线头。

优选地，所述组装步骤中，在组装所述第一分体与所述第二分体时，使所述第一子轭与所述第二齿之间通过焊接或塑封固定或绝缘框架固定或卡扣连接方式进行相互连接，使所述第二子轭与所述第一齿之间通过焊接或塑封固定或绝缘框架固定或卡扣连接方式进行相互连接。

优选地，所述铁芯分体制造步骤中，所述第一分体采用如下步骤制造：先分别制造第一单元和第二单元，并使所述第一单元具有所述第一子轭和厚度与所述第一子轭的厚度相等的第一分齿，使所述第二单元具有厚度与所述第一分齿的厚度之和等于所述第一齿的厚度的第二分齿；再将所述第一单元和所述第二单元沿轴向叠压连接形成所述第一分体。

优选地，所述铁芯分体制造步骤中，使所述第一单元由若干个第一冲片叠压而成，使所述第二单元由若干个第二冲片叠压而成，并使所述第一冲片具有第一轭片和一体连接于所述第一轭片上的第一齿片，使所述第二冲片具有第二齿片。

优选地，所述铁芯分体制造步骤中，使所述第一冲片和所述第二冲片在同一冲片原料上冲裁形成，并使所述第一齿片与所述第二齿片沿圆周方向交替冲裁形成。

优选地，所述铁芯分体制造步骤中，所述第二分体采用如下步骤制造：先分别制造第三单元和第四单元，并使所述第三单元具有所述第二子轭和厚度与所述第二子轭的厚度相等的第三分齿，使所述第四单元具有厚度与所述第三分齿的厚度之和等于所述第二齿的厚度的第四分齿；再将所述第三单元和所述第四单元沿轴向叠压连接形成所述第二分体。

优选地，所述铁芯分体制造步骤中，使所述第三单元由若干个第三冲片叠压而成，使所述第四单元由若干个第三冲片叠压而成；并使所述第三冲片具有第二轭片和一体连接于所述第二轭片上的第三齿片，使所述第四冲片具有第四齿片。

优选地，所述铁芯分体制造步骤中，使所述第三冲片和所述第四冲片在同一冲片原料上冲裁形成，并使所述第三齿片与所述第四齿片沿圆周方向交替冲裁形成。

本发明提供的定子的制造方法，通过将定子铁芯沿轴向分成第一分体和第二分体单独加工并绕线后，再将绕线完毕的第一分体和第二分体沿轴向叠压形成整体定子，其有效实现了定子的生产制造。采用本发明提供的定子的制造方法制造定子，使得在第一分体绕线和在第二分体上绕线都具有较大的绕线空间，这样，一方面利于提高定子铁芯的绕线效率，另一方面利于提高定子的槽满率，且在槽满率提高的前提下，可将构成定子绕组的铜线改为铝线，利于节省定子的材料成本；再一方面使得定子铁芯上的线槽开口可设计得较小，改善了电机的性能。同时，由于第一分体和第二分体是沿轴向叠压组装的，故其保证了定子的圆度精度，且第一分体和第二分体之间不需进行焊接，简化了组装工序。

附图说明

图1是本发明实施例提供的四槽内转子电机的定子铁芯的分解示意图；

图2是本发明实施例提供的四槽内转子电机的定子铁芯的装配示意图；

图3是本发明实施例提供的四槽内转子电机的第一绕组线圈和第二绕组线圈分别在第一分体和第二分体上连续绕制的示意图；

图4是本发明实施例提供的四槽内转子电机的第一绕组线圈和第二绕组线圈分别在第一分体和第二分体上间断绕制的示意图；

图5是本发明实施例提供的四槽内转子电机的第一种第一分体结构的分解示意图；

图6是本发明实施例提供的四槽内转子电机的第一种第二分体结构的分解示意图；

图7是本发明实施例提供的四槽内转子电机的第二种第一分体结构的分解示意图；

图8是本发明实施例提供的四槽内转子电机的第二种第二分体结构的分解示意图；

图9是本发明实施例提供的四槽内转子电机的第三种第一分体结构的分解示意图；

图10是本发明实施例提供的四槽内转子电机的第三种第二分体结构的分解示意图；

图11是本发明实施例提供的四槽内转子电机的第四种第一分体结构的分解示意图；

图12是本发明实施例提供的四槽内转子电机的第四种第二分体结构的分解示意图；

图13是本发明实施例提供的六槽内转子电机的定子铁芯的分解示意图；

图14是本发明实施例提供的六槽内转子电机的定子铁芯的装配示意图；

图15是本发明实施例提供的十二槽内转子电机的定子铁芯的分解示意图；

图16是本发明实施例提供的十二槽内转子电机的定子铁芯的装配示意图；

图17是本发明实施例提供的十二槽外转子电机的定子铁芯的分解示意图；

图18是本发明实施例提供的十二槽外转子电机的定子铁芯的装配示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1～4和图13～18所示，本发明实施例提供的定子的制造方法，包括如下步骤：

铁芯分体制造步骤，分别制造可沿轴向叠压形成定子铁芯1的第一分体11和第二分体12；

绕线步骤，分别在第一分体11和第二分体12上绕制定子绕组，并使第一分体11和第二分体12上分别形成第一绕组线圈201和第二绕组线圈202；

组装步骤，将绕设有第一绕组线圈201的第一分体11和绕设有第二绕组线圈202的第二分体12沿轴向叠压形成定子，具体地，第一分体11和第二分体12轴向叠压形成定子铁芯1，第一绕组线圈201和第二绕组线圈202串联连接或并联连接形成定子绕组。

本发明实施例，使得在第一分体11上绕线和在第二分体12上绕线都可具有较大的绕线空间，这样，一方面利于提高定子铁芯1的绕线效率，另一方面利于提高定子的槽满率，且在槽满率提高的前提下，可将构成定子绕组的铜线改为铝线，利于节省定子的材料成本；再一方面使得定子铁芯1上的线槽100开口可设计得较小，改善了电机的性能。同时，由于第一分体11和第二分体12是沿轴向叠压组装的，故其保证了定子的圆度精度，且第一分体11和第二分体12之间不需进行焊接，简化了组装工序。

如图1～4和图13～18所示，作为本发明的一优选实施例，铁芯分体制造步骤中，使第一分体11具有周向封闭的第一子轭111和若干个沿圆周方向间隔设于第一子轭111上的第一齿112，使第二分体12具有周向封闭的第二子轭121和若干个沿圆周方向间隔设于第二子轭121上的第二齿122；并使第一子轭111的厚度与第二子轭121的厚度之和、第一齿112的厚度、第二齿122的厚度都等于定子铁芯1的厚度；且组装步骤中，使第一分体11和第二分体12以各第一齿112与各第二齿122分别相互错开并交替设置的形式沿轴向叠压组装，在组装完成的定子铁芯1上，任意相邻第一齿112和第二齿122之间形成一个线槽100。本实施例中，由于第一子轭111和第二子轭121都是圆周封闭的，故其保证了定子的圆度精度，且第一分体11和第二分体12之间不需进行焊接，简化了组装工序。

如图1～4和图13～18所示，作为本发明的一更优选实施例，绕线步骤中，使第一绕组线圈201与第二绕组线圈202分别形成于第一齿112与第二齿122上，即第一绕组线圈201与第二绕组线圈202分别绕于第一齿112与第二齿122上。本实施例中，由于在组装完成后的定子铁芯1上第一齿112和第二齿122是相互错开交替设置的，故，任意两相邻第一齿112之间都间隔有一个第二齿122的空间，任意两相邻第二齿122之间都间隔有一个第一齿112的空间，从而使得在第一分体11的第一齿112上绕线可具有较大的绕线空间、在第二分体12的第二齿122上绕线也具有较大的绕线空间，这样，利于提高定子铁芯1的绕线效率和利于提高定子的槽满率，并使得定子铁芯1上的线槽100开口可设计得较小，改善了电机的性能。

具体地，第一绕组线圈201和第二绕组线圈202的线头可直接焊接到PCB板上或直接引出电机外，且第一绕组线圈201和第二绕组线圈202可为串联绕组(即第一绕组线圈201和第二绕组线圈202串联连接)也可为并联绕组(即第一绕组线圈201和第二绕组线圈202并联连接)。

优选地，如图3所示，绕线步骤中，使第一绕组线圈201采用连续绕线的方式形成于第一分体11的第一齿112上，并使第一绕组线圈201在第一分体11上形成第一线头和第二线头，即在第一分体11上绕线的过程中各第一齿112上是连续绕线的，中间不需剪断漆包线；同时，使第二绕组线圈202采用连续绕线的方式形成于第二分体12的第二齿122上，并使第二绕组线圈202在第二分体12上形成第三线头和第四线头，即在第二分体12上绕线的过程中各第二齿122上是连续绕线的，中间不需剪断漆包线。本实施方案中，在第一分体11的第一齿112和第二分体12的第二齿122上绕线都是连续绕制的，即第一分体11和第二分体12的绕线过程都不需剪断漆包线，这样，一方面可节省断线和接线工序，从而降低了定子的生产成本，提高了定子的生产效率；另一方面可省去PCB板的需求，节省了PCB板的成本，进而进一步降低了电机的生产成本。

当然了，如图4所示，具体应用中，也可使第一绕组线圈201采用间断绕线的方式形成于第一分体11的第一齿112上，并使第一绕组线圈201在第一分体11的每个第一齿112上都形成两线头，即在第一分体11上绕线的过程中各第一齿112上是间断绕线的，每绕完一个第一齿112需剪断漆包线一次；同时，也可使第二绕组线圈202采用间断绕线的方式形成于第二分体12的第二齿122上，并使第二绕组线圈202在第二分体12的每个第二齿122上都形成两个线头，即在第二分体12上绕线的过程中各第二齿122上是间断绕线的，每绕完一个第二齿122需剪断漆包线一次。优选地，如图1、图5、图7、图9和图11所示，铁芯分体制造步骤中，第一分体11采用如下步骤制造：先分别制造第一单元和第二单元，并使第一单元具有第一子轭111和厚度与第一子轭111厚度相等的第一分齿1121，使第二单元具有厚度与第一分齿1121厚度之和等于第一齿112的厚度的第二分齿1122；再将第一单元和第二单元沿轴向叠压连接形成第一分体11。各第二分齿1122可通过铆扣或激光焊接或胶水粘接等方式分别叠压固定于各第一分齿1121上。本实施例，将第一齿112分成第一分齿1121和第二分齿1122两部分设计加工，并使第一分齿1121和第一子轭111的厚度一致且一起加工制造、使第二分齿1122单独加工制造，这样，利于简化第一分体11的制造过程，从而利于提高第一分体11的生产制造效率。

优选地，铁芯分体制造步骤中，使第一单元由若干个第一冲片叠压而成，使第二单元由若干个第二冲片叠压而成，并使第一冲片具有第一轭片和一体连接于第一轭片上的第一齿片，使第二冲片具有第二齿片。本实施例，将第一子轭111和第一分齿1121由若干个一体冲裁形成的第一冲片叠压而成，并将第二分齿1122由若干个一体冲裁形成的第二冲片叠压而成，且由于第一冲片和第二冲片都可由冲压机一体冲压成型，故，第一冲片和第二冲片的制造过程非常简单、制造效率高、且适于大批量生产制造，从而简化了第一分体11的制造过程，提高了第一分体11的生产制造效率。

优选地，铁芯分体制造步骤中，使第一冲片和第二冲片在同一冲片原料上冲裁形成，并使第一齿片与第二齿片沿圆周方向交替冲裁形成。这样，利于提高原材料的利用率，并利于提高第一冲片和第二冲片的生产制造效率。

优选地，如图1、图6、图8、图10和图12所示，铁芯分体制造步骤中，第二分体12采用如下步骤制造：先分别制造第三单元和第四单元，并使第三单元具有第二子轭121和厚度与第二子轭121的厚度相等的第三分齿1221，使第四单元具有厚度与第三分齿1221的厚度之和等于第二齿122的厚度的第四分齿1222；再将第三单元和第四单元沿轴向叠压连接形成第二分体12。各第四分齿1222可通过铆扣或激光焊接或胶水粘接等方式分别叠压固定于各第三分齿1221上。本实施例，将第二齿122分成第三分齿1221和第四分齿1222两部分设计加工，并使第三分齿1221和第二子轭121的厚度一致且一起加工制造、使第四分齿1222单独加工制造，这样，利于简化第二分体12的制造过程，从而利于提高第二分体12的生产制造效率。

优选地，铁芯分体制造步骤中，使第三单元由若干个第三冲片叠压而成，使第四单元由若干个第四冲片叠压而成；并使第三冲片具有第二轭片和一体连接于第二轭片上的第三齿片，使第四冲片具有第四齿片。本实施例，将第二子轭121和第三分齿1221由若干个一体冲裁形成的第三冲片叠压而成，并将第四分齿1222由若干个一体冲裁形成的第四冲片叠压而成，且由于第三冲片和第四冲片都可由冲压机一体冲压成型，故，第三冲片和第四冲片的制造过程非常简单、制造效率高、且适于大批量生产制造，从而简化了第二分体12的制造过程，提高了第二分体12的生产制造效率。同时，由于第一分齿1121和第一子轭111是一体冲压成型的、第三分齿1221和第二子轭121是一体冲压成型的，故有效保证了最终由第一分体11和第二分体12叠压形成的定子铁芯1的圆度精度。

优选地，铁芯分体制造步骤中，使第三冲片和第四冲片在同一冲片原料上冲裁形成，并使第三齿片与第四齿片沿圆周方向交替冲裁形成。这样，利于提高原材料的利用率，并利于提高第一冲片和第二冲片的生产制造效率。

优选地，组装步骤中，在组装第一分体11与第二分体12时，使第一子轭111与第二齿122的第四分齿1222之间通过焊接或塑封固定或绝缘框架固定或卡扣连接方式进行相互连接，使第二子轭121与第一齿112的第二分齿1121之间通过焊接或塑封固定或绝缘框架固定或卡扣连接方式进行相互连接，这样，都可有效实现第一分体11和第二分体12的紧固连接，保证了第一分体11和第二分体12的连接稳固可靠性。

优选地，如图1和图5～12所示，第一子轭111上且于任意两相邻第一齿112之间设有第一卡插部101，各第一齿112上设有第二卡插部102；第二子轭121上且于任意两相邻第二齿122之间设有第三卡插部103，各第二齿122上设有第四卡插部104，各第一卡插部101分别卡插连接各第四卡插部104，各第二卡插部102分别卡插连接各第三卡插部103。具体地，各第一卡插部101设于第一子轭111上且分别设于任意两相邻第一分齿1121之间，各第二卡插部102分别设于各第二分齿1122上；各第三卡插部103设于第二子轭121上且分别设于任意两相邻第三分齿1221之间，各第四卡插部104分别设于各第四分齿1222上。第一卡插部101具体沿定子铁芯1的轴向卡插连接第四卡插部104，第二卡插部102具体沿定子铁芯1的轴向卡插连接第三卡插部103，这样，可有效实现第一分体11和第二分体12的紧固连接。

优选地，如图1和图5～12所示，第一卡插部101可为凹设于第一子轭111上的第一卡槽，第二卡插部102可为凸设于第二分齿1122上的第一凸台，第三卡插部103可为凹设于第二子轭121上的第二卡槽，第四卡插部104可为凸设于第四分齿1222上的第二凸台，这样，通过第一凸台与第二卡槽的卡插配合连接、第二凸台与第一卡槽的卡插配合连接，可有效实现第一分体11和第二分体12的紧固连接。当然了，具体应用中，第一卡插部101也可为凸设于第一子轭111上的第三凸台，第二卡插部102可为凹设于第二分齿1122上的第三卡槽，第三卡插部103可为凸设于第二子轭121上的第四凸台，第四卡插部104可为凹设于第四分齿1222上的第四卡槽，这样，通过第三凸台与第四卡槽的卡插配合连接、第四凸台与第三卡槽的卡插配合连接，也可有效实现第一分体11和第二分体12的紧固连接。

具体地，如图1、图5和图6所示，作为上述第一卡槽、第一凸台、第二卡槽和第二凸台的结构设置的一具体方案，第一卡槽包括等宽度凹设于第一子轭111上的第一槽口1011、沿第一槽口1011以宽度逐渐增大的形式朝向第一子轭111实体倾斜凹设的第一槽肩1012、沿第一槽肩1012以等宽度朝向第一子轭111实体凹设的第一槽底1013，第一凸台包括等宽度凸设于第二分齿1122上的第一台底1021、沿第一台底1021以宽度逐渐增大的形式朝远离第二分齿1122的方向倾斜凸设的第一台肩1022、沿第一台肩1022以等宽度朝远离第二分齿1122的方向凸设的第一台身1023；第二卡槽包括等宽度凹设于第二子轭121上且与第一台底1021配合的第二槽口1031、沿第二槽口1031以宽度逐渐增大的形式朝向第二子轭121实体倾斜凹设且与第一台肩1022配合的第二槽肩1032、沿第二槽肩1032以等宽度朝向第二子轭121实体凹设且与第一台身1023配合的第二槽底1033，第二凸台包括等宽度凸设于第四分齿1222上且与第一槽口1011配合的第二台底1041、沿第二台底1041以宽度逐渐增大的形式朝远离第四分齿1222的方向倾斜凸设且与第一槽肩1012配合的第二台肩1042、沿第二台肩1042以等宽度朝远离第四分齿1222的方向凸设且与第一槽底1013配合的第二台身1043。这样，可实现第一卡槽与第二凸台的卡插配合连接和实现第二卡槽与第一凸台的卡插配合连接。

或者，如图7和图8所示，作为上述第一卡槽、第一凸台、第二卡槽和第二凸台的结构设置的另一具体方案，第一卡槽除了包括上述第一槽口1011、第一槽肩1012和第一槽底1013外，还包括沿第一槽底1013的中间位置以等宽度朝向第一子轭111实体凹设的第一槽尾1014；第一凸台除了包括上述第一台底1021、第一台肩1022和第一台身1023外，还包括沿第一台身1023的中间位置等宽度凸设于第一台身1023上的第一台顶1024；第二卡槽除了包括上述第二槽口1031、第二槽肩1032和第二槽底1033外，还包括沿第二槽底1033的中间位置以等宽度朝向第二子轭121实体凹设且与第一台顶1024配合的第二槽尾1034；第二凸台除了包括上述第二台底1041、第二台肩1042和第二台身1043外，还包括沿第二台身1043的中间位置等宽度凸设于第二台身1043上且与第一槽尾1014配合的第二台顶1044。该实施方案，利于进一步提高第一凸台与第二卡槽卡插配合连接的紧固可靠性和进一步提高第二凸台与第一卡槽卡插配合连接的紧固可靠性。

或者，如图9和图10所示，作为上述第一卡槽、第一凸台、第二卡槽和第二凸台的结构设置的又一具体方案，第一卡槽除了包括上述第一槽口1011、第一槽肩1012和第一槽底1013外，还包括凸设于第一槽底1013内的第一定位凸起1015；第一凸台除了包括上述第一台底1021、第一台肩1022和第一台身1023外，还包括凹设于第一台身1023上的第一定位槽1025；第二卡槽除了包括上述第二槽口1031、第二槽肩1032和第二槽底1033外，还包括凸设于第二槽底1033内且与第一定位槽1025配合的第二定位凸起1035；第二凸台除了包括上述第二台底1041、第二台肩1042和第二台身1043外，还包括凹设于第二台身1043上且与第一定位凸起1015配合的第二定位槽1045，该实施方案，也利于进一步提高第一凸台与第二卡槽卡插配合连接的紧固可靠性和进一步提高第二凸台与第一卡槽卡插配合连接的紧固可靠性。

或者，如图11和图12所示，作为上述第一卡槽、第一凸台、第二卡槽和第二凸台的结构设置的又另一具体方案，第一卡槽包括两间隔凹设于第一子轭111上的第一U形槽1016，且同一第一卡槽的两第一U形槽1016的开口相向设置，该两第一U形槽1016之间形成一第一“十”字形凸台1017；第一凸台包括两间隔凸设于第二分齿1122上的第一U形凸台1026，且同一第一凸台的两第一U形凸台1026的开口相向设置，该两第一U形凸台1026之间形成一第一“十”字形槽1027；第二卡槽包括两间隔凹设于第二子轭121上的第二U形槽1036，且同一第二卡槽的两第二U形槽1036的开口相向设置，该两第二U形槽1036之间形成一与第一“十”字形槽1027配合的第二“十”字形凸台1037；第二凸台包括两间隔凸设于第四分齿1222上的第二U形凸台1046，且同一第二凸台的两第二U形凸台1046的开口相向设置，该两第二U形凸台1046之间形成一与第一“十”字形凸台1017配合的第二“十”字形槽1047。这样，也可实现第一卡槽与第二凸台、第二卡槽与第一凸台的卡插配合连接。

具体地，如图5～12所示，第一卡槽和第二卡槽的结构形状可以相同，第一凸台和第二凸台的结构形状对应相同；当然了，如图14和图15所示，第一卡槽和第二卡槽的形状也可以不相同，第一凸台和第二凸台的结构形状对应不相同。

具体地，可使第一子轭111的厚度等于或大于或小于第二子轭121的厚度。优选地，本实施例，使第一子轭111的厚度等于第二子轭121的厚度，即第一子轭111的厚度和第二子轭121的厚度都为定子铁芯1的厚度的二分之一，这样，一方面可利于简化第一分体11和第二分体12的设计加工过程，如可将第一分体11和第二分体12设计为相同的部件，进而利于提高定子的生产效率；另一方面利于保证第一分体11和第二分体12结构的对称性，并利于同时保证第一分体11和第二分体12的结构强度。

本实施例提供的定子可适用于内转子电机(转子设于定子的外侧)也可为适用于外转子电机(转子设于定子的外侧)。具体地，第一子轭111具有第一内侧壁1111和第一外侧壁1112，第二子轭121具有第二内侧壁1211和第二外侧壁1212，如图1～16所示，当定子应用于内转子电机上时，各第一齿112沿圆周方向间隔分布于第一内侧壁1111上；各第二齿122沿圆周方向间隔分布于第二内侧壁1211上；如图17和图18所示，当定子应用于外转子电机上时，各第一齿112沿圆周方向间隔分布于第一外侧壁1112上；各第二齿122沿圆周方向间隔分布于第二外侧壁1212上。

优选地，第一齿112的数量和第二齿122的数量之和为大于或等于四的偶数，且第一齿112的数量和第二齿122的数量相等，这样，使得整个定子铁芯1上，第一齿112和第二齿122是沿圆周方向交替设置的，其保证了在第一分体11上单独绕线时绕线头具有足够大的活动空间，并保证了在第二分体12上单独绕线时绕线头具有足够大的活动空间，从而利于提高定子绕组的绕制效率。具体地，如图1～12所示，当电机为四槽电机(线槽100数量为四个的电机)时，第一齿112和第二齿122分别设有两个，且第一齿112和第二齿122沿圆周方向交替分布；如图13和图14所示，当电机为六槽电机(线槽100数量为六个的电机)时，第一齿112和第二齿122分别设有三个，且第一齿112和第二齿122沿圆周方向交替分布；如图15～18所示，当电机为十二槽电机(线槽100数量为十二个的电机)时，第一齿112和第二齿122分别设有六个，且第一齿112和第二齿122沿圆周方向交替分布。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.定子的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：

铁芯分体制造步骤，分别制造可沿轴向叠压形成定子铁芯的第一分体和第二分体，使所述第一分体具有周向封闭的第一子轭和若干个沿圆周方向间隔设于所述第一子轭上的第一齿，使所述第二分体具有周向封闭的第二子轭和若干个沿圆周方向间隔设于所述第二子轭上的第二齿，并使所述第一子轭的厚度与所述第二子轭的厚度之和、所述第一齿的厚度、所述第二齿的厚度都等于所述定子铁芯的厚度；绕线步骤，分别在所述第一分体和所述第二分体上绕制定子绕组，并使所述第一分体和所述第二分体上分别形成第一绕组线圈和第二绕组线圈；

组装步骤，将绕设有所述第一绕组线圈的所述第一分体和绕设有所述第二绕组线圈的所述第二分体沿轴向叠压形成所述定子；

所述第一分体采用如下步骤制造：先分别制造第一单元和第二单元，并使所述第一单元具有所述第一子轭和厚度与所述第一子轭的厚度相等的第一分齿，使所述第二单元具有厚度与所述第一分齿的厚度之和等于所述第一齿厚度的第二分齿，且所述第一子轭上且于任意两相邻所述第一分齿之间设有第一卡插部，所述第二分齿上设有第二卡插部；再将所述第一单元和所述第二单元沿轴向叠压连接形成所述第一分体；

所述第二分体采用如下步骤制造：先分别制造第三单元和第四单元，并使所述第三单元具有所述第二子轭和厚度与所述第二子轭厚度相等的第三分齿，使所述第四单元具有厚度与所述第三分齿厚度之和等于所述第二齿厚度的第四分齿，且所述第二子轭上且于任意两相邻所述第三分齿之间设有第三卡插部，所述第四分齿上设有第四卡插部；再将所述第三单元和所述第四单元沿轴向叠压连接形成所述第二分体；

所述第一卡插部沿所述定子铁芯的轴向卡插连接所述第四卡插部，所述第二卡插部沿所述定子铁芯的轴向卡插连接所述第三卡插部；

所述第一卡插部为凹设于所述第一子轭上的第一卡槽，所述第二卡插部为凸设于所述第二分齿上的第一凸台，所述第三卡插部为凹设于所述第二子轭上的第二卡槽，所述第四卡插部为凸设于所述第四分齿上的第二凸台；

所述第一凸台与所述第二卡槽的卡插配合连接，所述第二凸台与所述第一卡槽的卡插配合连接；

所述第一卡槽包括两间隔凹设于所述第一子轭上的第一U形槽，且同一所述第一卡槽的两所述第一U形槽的开口相向设置，两所述第一U形槽之间形成一第一“十”字形凸台；所述第一凸台包括两间隔凸设于所述第二分齿上的第一U形凸台，且同一所述第一凸台的两所述第一U形凸台的开口相向设置，两所述第一U形凸台之间形成一第一“十”字形槽；所述第二卡槽包括两间隔凹设于所述第二子轭上的第二U形槽，且同一所述第二卡槽的两所述第二U形槽的开口相向设置，该两所述第二U形槽之间形成一与所述第一“十”字形槽配合的第二“十”字形凸台；所述第二凸台包括两间隔凸设于所述第四分齿上的第二U形凸台，且同一所述第二凸台的两所述第二U形凸台的开口相向设置，该两所述第二U形凸台之间形成一与所述第一“十”字形凸台配合的第二“十”字形槽。

2.如权利要求1所述的定子的制造方法，其特征在于：所述绕线步骤中，采用连续绕线的方式在所述第一分体的所述第一齿上形成所述第一绕组线圈，并使所述第一绕组线圈在所述第一分体上形成第一线头和第二线头；采用连续绕线的方式在所述第二分体的所述第二齿上形成所述第二绕组线圈，并使所述第二绕组线圈在所述第二分体上形成第三线头和第四线头。

3.如权利要求1所述的定子的制造方法，其特征在于：所述铁芯分体制造步骤中的所述第一分体制造中，使所述第一单元由若干个第一冲片叠压而成，使所述第二单元由若干个第二冲片叠压而成，并使所述第一冲片具有第一轭片和一体连接于所述第一轭片上的第一齿片，使所述第二冲片具有第二齿片。

4.如权利要求3所述的定子的制造方法，其特征在于：所述铁芯分体制造步骤中的所述第一分体制造中，使所述第一冲片和所述第二冲片在同一冲片原料上冲裁形成，并使所述第一齿片与所述第二齿片沿圆周方向交替冲裁形成。

5.如权利要求1所述的定子的制造方法，其特征在于：所述铁芯分体制造步骤中的所述第二分体制造中，使所述第三单元由若干个第三冲片叠压而成，使所述第四单元由若干个第四冲片叠压而成；并使所述第三冲片具有第二轭片和一体连接于所述第二轭片上的第三齿片，使所述第四冲片具有第四齿片。

6.如权利要求5所述的定子的制造方法，其特征在于：所述铁芯分体制造步骤中的所述第二分体制造中，使所述第三冲片和所述第四冲片在同一冲片原料上冲裁形成，并使所述第三齿片与所述第四齿片沿圆周方向交替冲裁形成。