CN104293396A - 一种溢流式铁浴熔渣池及其排渣方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及的一种溢流式铁浴熔渣池及其排渣方法，其特征在于：熔渣池包括一环形炉衬，炉衬的中部具有一中空圆锥台状排渣口，排渣口上端的溢流口在高度方向上略低于炉衬外壁上边缘；炉衬外壁与所述排渣口之间形成一环形渣池；炉衬外部安装有感应器，感应器外部安装有磁轭，磁轭外部安装有水冷套；在炉衬的下方设置有一环形托盘状的炉底，炉底中部开设有一与排渣口相对应的通孔，在炉底与所述炉衬之间设置有一层炉底料。本发明采用电磁感应加热熔化的原理，预先在渣池底部加入金属铁，金属铁通过感应加热熔化成铁水向渣池内液渣持续供热，让液渣保持能流动的温度从而使其从渣池溢流口流出。本发明采用溢流方式进行排渣，解决了因渣口较小而导致的排渣不畅现象，提高固定床熔渣气化炉的运行效率及运行安全性。

Description

一种溢流式铁浴熔渣池及其排渣方法

技术领域

本发明涉及一种熔渣池及排渣方法，特别是关于一种溢流式铁浴熔渣池及其排渣方法。

背景技术

目前，传统的熔渣气化炉炉体下部的排渣器主要为倒锥形的熔渣池，熔渣池的内表面自熔渣池的上端朝向熔渣池的下端呈收敛构型，熔渣池的内表面水平坡度为25°～60°。同时，排渣器采取间歇排渣方式，即在炉体与激冷室之间安有压差检测，并与激冷室的放散阀进行联锁。当熔融状态的液渣在熔渣池内积累到一定高度后，便会有一个确切的压差值，该压差值触动联锁，激冷室的放散阀自动打开，此时激冷室内的压力小于炉体内的压力，熔渣自动排入激冷室。随着熔渣池内液渣量的逐渐减少，炉体与激冷室之间的压差值变小。当压差小到一定值后，再次触发联锁，激冷室的放散阀自动关闭，排渣过程结束。整个排渣过程是通过控制排渣口上下压差来实现，这就要求排渣口不宜过大，由此容易出现排渣口堵塞现象。

传统的熔渣气化炉是通过炉内气化剂与含碳物质反应及排渣口底部环形烧嘴燃烧放出的巨大热量使液态熔渣在渣池内一直处于流动状态，该种气化炉适用于气化灰熔点较低的煤种。对于高灰熔点煤，由于渣池内的温度不够高，液渣流动性差，导致排渣口堵塞，影响熔渣气化炉的正常运行。另外，排渣口底部布置环形烧嘴存在接管复杂、天然气消耗量大及环形烧嘴燃烧火焰较难控制等问题。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种用于固定床熔渣气化炉且能够连续排渣的溢流式铁浴熔渣池及其排渣方法。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种溢流式铁浴熔渣池，该熔渣池安装于熔渣气化炉炉体下方，其特征在于：所述熔渣池包括一截面呈倒“M”状的环形炉衬，所述炉衬的中部具有一中空圆锥台状排渣口，所述排渣口上端的溢流口在高度方向上略低于所述炉衬外壁上边缘；所述炉衬外壁与所述排渣口之间形成一环形渣池；所述炉衬外部安装有感应器，所述感应器外部安装有磁轭，所述磁轭外部安装有水冷套，所述水冷套内循环冷却水通过引出水管与炉外连接；在所述炉衬的下方设置有一环形托盘状的炉底，所述炉底中部开设有一与所述排渣口相对应的通孔，在所述炉底与所述炉衬之间设置有一层炉底料；在所述炉衬下方的所述炉底料内设置有一冷却环管，所述冷却环管内循环冷却水通过引出水管与炉外连接。

在所述炉衬的底部横向安装一热电偶，所述热电偶的套管材质为钼管或钨钼合金管，所述热电偶的偶丝为钨铼。

在所述炉衬的底部竖向安装一底电极和一侧电极；在所述炉衬与所述感应器之间填充有耐火胶泥，耐火胶泥满足耐火度≥1600℃、强度≥2MPa；所述炉衬厚度为45～200mm，所述炉衬满足耐压强度≥55MPa、荷重软化开始温度≥1500℃、抗铁水溶蚀指数≤1％、抗炉渣侵蚀性≤10％。

所述磁轭为硅钢片或铁氧体，所述磁轭与所述感应器和所述炉底料之间均设置有一绝缘板；所述绝缘板材质为聚四氟乙烯或环氧玻璃布；同时，在所述磁轭与所述水冷套之间设置有一层保护棉。

所述排渣口的侧壁为预制成型流口，所述预制成型流口采用成型耐火砖，满足耐压强度≥60MPa、荷重软化开始温度≥1500℃、抗铁水溶蚀指数≤1％、抗炉渣侵蚀性≤10％、显气孔率≤24％，具体为刚玉砖、微孔刚玉砖、碳复合砖、赛隆结合刚玉砖、刚玉砖、高铬砖、碳化硅或氮化硅结合碳化硅；所述排渣口上端的溢流口直径D1满足：20<D1<400mm，同时溢流口直径D1与所述排渣口下端的敞口状部分直径D2满足：D2＞D1；所述排渣口的侧壁与所述熔渣池轴线之间的夹角为β，β满足以下角度要求：0°<β<90°；所述炉衬内的所述渣池深度H满足：0<H<1.5m，所述排渣口上端的溢流口低于所述炉衬外壁上边缘h满足：20≤h≤200mm。

所述感应器采用矩形铜线圈单根或双并联绕制而成，矩形铜线圈内通软化水冷却，软化水出口温度≤60℃，进出口软化水温差≤25℃；所述感应器上电流及矩形铜线圈内循环冷却水通过引出电极与炉外连接；所述水冷套及所述冷却环管内冷却水进出口温差≤25℃，进水温度＜35℃。

一种溢流式铁浴熔渣池，该熔渣池安装于熔渣气化炉炉体下方，其特征在于：所述熔渣池包括一截面呈“W”状的环形炉衬，所述炉衬的中部具有一中空圆锥台状排渣口，所述排渣口上端的溢流口在高度方向上略低于所述炉衬外壁上边缘，所述炉衬外壁与所述排渣口之间形成一环形渣池；在位于所述渣池内部的所述炉衬上设置有一体式的环形凸台，环形凸台内部安装有内感应器，在所述炉衬外部安装有外感应器，所述外感应器外部安装有磁轭，所述磁轭外部安装有水冷套；在所述炉衬的下方设置有一环形托盘状的炉底，所述炉底中部开设有一与所述排渣口相对应的通孔，在炉底与炉衬之间设置有一层炉底料；在炉衬的底部设置有两分别与环形凸台两侧的渣池相连通的放流口。

所述放流口的内径为100-200mm，在所述放流口的外壁装有小感应器。

在所述炉衬的底部横向安装一热电偶，所述热电偶的套管材质为钼管或钨钼合金管，所述热电偶的偶丝为钨铼。

一种所述溢流式铁浴熔渣池的排渣方法，其包括以下步骤：

1)熔渣气化炉工作时，熔渣气化炉内气化剂与含碳物质反应产生的液渣先汇集到熔渣池中；

2)当渣池被炉内气化反应产生的液渣充满后，液渣从高度较低的排渣口上端的溢流口连续溢流而出并进入激冷室中；

3)同时渣池通过电磁感应加热的原理熔化渣池内的金属铁，熔化的铁水向渣池内的液渣持续供热，让液渣处于连续的流动状态，使液渣在排渣口上端的溢流口处不会产生冷凝，保证排渣过程的顺利进行；

4)进入激冷室中的高温液渣通过激冷水迅速冷却后，再通过渣锁排出熔渣气化炉。

本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本发明采用电磁感应加热熔化的原理，预先在渣池底部加入金属铁，金属铁通过感应加热熔化成铁水向渣池内液渣持续供热，让液渣保持能流动的温度从而使其从渣池溢流口流出，由于渣池内铁浴温度较高，能够保证高灰熔点煤的液渣处于流动状态。2、本发明采用溢流方式进行排渣，相比于现有的排渣器省去了原有排渣所必需的复杂控制系统，节省了设备投资，并且解决了因渣口较小而导致的排渣不畅现象，有效保证顺利排渣，从而提高固定床熔渣气化炉的运行效率及运行安全性。本发明广泛应用于对高灰熔点煤种进行气化的气化炉。

附图说明

图1是本发明实施例一的铁浴熔渣池结构示意图；

图2是本发明实施例二的铁浴熔渣池结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。

实施例一：

如图1所示，本实施例提供了一种内径3.0m以下的溢流式铁浴熔渣池100，该熔渣池100安装于熔渣气化炉炉体下方，其包括一截面呈倒“M”状的环形炉衬1，炉衬1的中部具有一中空圆锥台状排渣口19，排渣口19上端的溢流口在高度方向上略低于炉衬1外壁上边缘，炉衬1外壁与排渣口19之间形成一环形渣池7。炉衬1外部安装有感应器4，用于对渣池7内金属铁进行感应加热。感应器4外部安装有磁轭3，用于对感应器4产生的磁场进行屏蔽，防止熔渣池100外部金属构件及仪表受磁场影响。磁轭3外部安装有水冷套5，水冷套5内循环冷却水通过引出水管10与炉外连接，用于对磁轭3及感应器4进行冷却保护。在炉衬1的下方设置有一环形托盘状的炉底13，炉底13中部开设有一与排渣口19相对应的通孔，在炉底13与炉衬1之间设置有一层炉底料15。在炉衬1下方的炉底料15内设置有一冷却环管11，冷却环管11内循环冷却水通过引出水管12与炉外连接，用于对炉底13及炉底料15进行冷却。

在本实施例中，在炉衬1的底部竖向安装一底电极16和一侧电极17，并通过在两电极之间通直流电，以对炉衬1内的渣池7进行漏液检测。

在上述实施例中，在炉衬1与感应器4之间填充有耐火胶泥6，耐火胶泥6满足耐火度≥1600℃、强度≥2MPa、最高使用温度≥1000℃。

在上述实施例中，磁轭3为硅钢片或铁氧体，并在磁轭3与感应器4之间设置有绝缘板22，绝缘板22材质为聚四氟乙烯或环氧玻璃布，优选聚四氟乙烯板。同时，在磁轭3与水冷套5之间设置有一层保护棉2。

在上述实施例中，磁轭3与炉底料15之间设置有绝缘板9，用于对磁轭3进行保护，防止其漏电。绝缘板9材质为聚四氟乙烯或环氧玻璃布，优选环氧玻璃布板。

在上述实施例中，排渣口19上端的溢流口直径D1满足：20<D1<400mm，同时溢流口直径D1与排渣口19下端的敞口状部分直径D2满足：D2＞D1。

在上述实施例中，排渣口19的侧壁与熔渣池轴线之间的夹角为β，β满足以下角度要求：0°<β<90°。

在上述实施例中，炉衬1内的渣池7深度H满足：0<H<1.5m，排渣口19上端的溢流口低于炉衬1外壁上边缘h满足：20≤h≤200mm。

在上述实施例中，炉衬1厚度为45～200mm，炉衬1满足耐压强度≥55MPa、荷重软化开始温度≥1500℃、抗铁水溶蚀指数≤1％、抗炉渣侵蚀性≤10％。

在上述实施例中，感应器4采用矩形铜线圈单根或双并联绕制而成，矩形铜线圈内通软化水冷却，软化水出口温度≤60℃，进出口软化水温差≤25℃。感应器4的频率范围为300-1000Hz，感应器4上电流及矩形铜线圈内循环冷却水通过引出电极18与炉外连接。矩形铜线圈化学成分满足w(Cu+Ag)≥99.9％、w(Pb)≤0.005％、w(Fe)≤0.005％、w(Sb)≤0.002％、w(S)≤0.005％、w(As)≤0.002％、w(Bi)≤0.001％，抗拉强度≥295N/mm²、屈服强度≥65N/mm²、伸长率≥3％。

在上述实施例中，水冷套5及冷却环管11内冷却水进出口温差≤25℃，进水温度＜35℃。

实施例二：

如图2所示，本实施提供了一种内径3.0m以上的溢流式铁浴熔渣池200，该熔渣池200亦安装于熔渣气化炉炉体下方，其包括一截面呈“W”状的环形炉衬1，炉衬1的中部具有一中空圆锥台状排渣口19，排渣口19上端的溢流口在高度方向上略低于炉衬1外壁上边缘，炉衬1外壁与排渣口19之间形成一环形渣池7。由于电磁感应距离有限制，因此在位于渣池7内部的炉衬1上设置有一体式的环形凸台，环形凸台内部安装有内感应器24，在炉衬1外部安装有外感应器23，感应器24和感应器23均用于对渣池7内金属铁进行感应加热。外感应器23外部安装有磁轭3，用于对外感应器23产生的磁场进行屏蔽，防止熔渣池200外部金属构件及仪表受磁场影响。磁轭3外部安装有水冷套5。在炉衬的下方设置有一环形托盘状的炉底13，炉底13中部开设有一与排渣口19相对应的通孔，在炉底与炉衬之间设置有一层炉底料15。在炉衬的底部设置有两分别与环形凸台两侧的渣池7相连通的放流口25，用于停炉检修时清除渣池内的铁水。

在本实施例中，放流口25的内径为100-200mm。在放流口25的外壁装有小感应器21，用于对放流口25内的铁水进行加热。

在上述各实施例中，在炉衬1的底部横向安装一热电偶8，用于对渣池内铁水温度进行检测。热电偶8的套管材质可为钼管或钨钼合金管，热电偶8的偶丝为钨铼。

在上述各实施例中，排渣口19的侧壁为预制成型流口14，预制成型流口14采用成型耐火砖，满足耐压强度≥60MPa、荷重软化开始温度≥1500℃、抗铁水溶蚀指数≤1％、抗炉渣侵蚀性≤10％、显气孔率≤24％，具体为刚玉砖、微孔刚玉砖、碳复合砖、赛隆结合刚玉砖、刚玉砖、高铬砖、碳化硅或氮化硅结合碳化硅等，优选刚玉砖、微孔刚玉砖、碳复合砖、高铬砖、碳化硅或氮化硅结合碳化硅。

根据上述各实施例中提供的熔渣池，本发明还提供了一种溢流式铁浴熔渣池的排渣方法，其包括以下步骤：

1)熔渣气化炉工作时，熔渣气化炉内气化剂与含碳物质反应产生的液渣先汇集到渣池7中；

2)当渣池7被炉内气化反应产生的液渣充满后，液渣从高度较低的排渣口19上端的溢流口连续溢流而出并进入激冷室中；

3)同时渣池7通过电磁感应加热的原理熔化渣池7内的金属铁，熔化的铁水向渣池内7的液渣持续供热，让液渣处于连续的流动状态，使液渣在排渣口19上端的溢流口处不会产生冷凝，保证排渣过程的顺利进行；

4)进入激冷室中的高温液渣通过激冷水迅速冷却后，再通过渣锁排出熔渣气化炉(图中未示出)。

下面的实施例将对本发明予以进一步的说明，但本发明并不因此而受到任何限制。

实施例1：

试验所采用的溢流式铁浴熔渣池内径为2.0m，渣池上端溢流口直径为100mm，下端呈敞口状部分直径为600mm。排渣口的侧壁与渣池轴线之间的夹角为30°。熔渣池的深度为800mm，熔渣池上端溢流口低于渣池外侧边缘120mm。

排渣口的侧壁为预制成型流口，预制成型流口的化学成分为w(Al₂O₃)90％、w(Fe₂O₃)1.3％，显气孔率20％，荷重软化温度1700℃，耐火度1790℃，常温耐压强度65MPa，体积密度3.2g/cm³，具体为棕刚玉。

渣池的工作表面浇注一层炉衬料，炉衬料厚度为80mm，炉衬料的化学成分为w(Al₂O₃)约84.3％、w(MgO)约14.8％、w(SiO₂)约0.2％、w(CaO)约0.1％、w(其他)约0.6％，材料密度3.0g/cc，粒度≤6.6mm，使用温度1750℃。在炉衬料的底部装有热电偶，热电偶套管材质为钨钼合金管，热电偶偶丝为钨铼。

感应器采用矩形铜线圈单根绕制而成，矩形铜线圈内通软化水冷却，软化水流速为3m/s，软化水出口温度为35℃，进出口软化水温差为10℃。感应器上电流及矩形铜线圈内循环冷却水通过引出电极与炉外连接。

矩形铜线圈的化学成分为w(Cu+Ag)约99.9％、w(Pb)约0.005％、w(Fe)约0.005％、w(Sb)约0.002％、w(S)约0.005％、w(As)约0.002％、w(Bi)约0.001％，抗拉强度约290N/mm²、屈服强度约80N/mm²、伸长率约8％。

炉衬料与感应器之间填充有耐火胶泥，耐火胶泥化学成分为w(Al₂O₃)约84.1％、w(CaO)约7.5％、w(TiO₂)约1.6％、w(Fe₂O₃)约1.4％、w(SiO₂)约4.5％，材料密度为2.7g/cm³、粒度≤2mm。

在感应器外部装有磁轭，磁轭主要由硅钢片组成。在感应器与磁轭之间装有绝缘板，绝缘板材质为聚四氟乙烯。在磁轭与炉底料之间也装有绝缘板，绝缘板材质为环氧玻璃布。在渣池的底部装有底电极和侧电极，两电极之间通有直流电源。

在渣池的外部装有水冷套，在渣池底部装有冷却环管。水冷套及冷却环管材质为1Cr18Ni9，水冷套及冷却环管内冷却水流速为3m/s，冷却水压为2.5kg/cm²，进出水温差为10℃，进水温度为25℃。水冷套及冷却环管内循环冷却水通过引出水管与炉外连接。

本装置铁水容量为20t，中频电源采用12脉电源，设计功率为2000kW，实际电源工作功率为1000kW，设计频率为500Hz。本装置工作时，在熔渣气化炉内产生的液态渣汇集到渣池中，渣池通过电磁感应加热原理熔化渣池内金属铁，熔化的铁水向液渣持续供热，让液渣保持能流动状态。待渣池充满液渣后，液渣从溢流口溢出进入激冷室，高温液渣通过激冷水迅速冷却后，再由渣锁排出气化炉。

实施例2：

试验所采用的溢流式铁浴熔渣池内径为3.6m，渣池上端溢流口直径为100mm，下端呈敞口状部分直径为600mm。排渣口的侧壁与渣池轴线之间的夹角为30°。熔渣池的深度为1000mm，熔渣池上端溢流口低于渣池外侧边缘140mm。

排渣口的侧壁为预制成型流口，预制成型流口的化学成分为w(Al₂O₃)98％、w(Fe₂O₃)0.8％，显气孔率18％，荷重软化温度1700℃，耐火度1790℃，常温耐压强度95MPa，体积密度3.3g/cm³，具体为白刚玉。

渣池的工作表面浇注一层炉衬料，炉衬料厚度为120mm，炉衬料的化学成分为w(Al₂O₃)约84.4％、w(MgO)约14.7％、w(SiO₂)约0.3％、w(CaO)约0.3％、w(其他)约0.3％，材料密度3.02g/cc，粒度≤6.5mm，使用温度1800℃。在炉衬料的底部装有热电偶，热电偶套管材质为钨钼合金管，热电偶偶丝为钨铼。预制成型流口材质选刚玉，工作温度为1700℃。

渣池有内外两圈感应器，内感应器内径为1700mm。感应器采用矩形铜线圈双并联绕制而成，矩形铜线圈内通软化水冷却，软化水流速为3m/s，软化水出口温度为35℃，进出口软化水温差为10℃，在感应器外部装有磁轭，磁轭主要由硅钢片组成。

矩形铜线圈的化学成分为w(Cu+Ag)约99.9％、w(Pb)约0.006％、w(Fe)约0.006％、w(Sb)约0.003％、w(S)约0.006％、w(As)约0.003％、w(Bi)约0.002％，抗拉强度约295N/mm²、屈服强度约85N/mm²、伸长率约10％。

在渣池的外部装有水冷套，水冷套材质为1Cr18Ni9，水冷套内冷却水流速为3m/s，冷却水压为2.5kg/cm²，进出水温差为10℃，进水温度为25℃。

在渣池的底部装有放流口，放流口内径为120mm。在放流口的外部装有小感应器，用于对放流口内的铁水进行感应加热。

本装置铁水容量为25t，中频电源采用12脉电源，设计功率为2500kW，实际电源工作功率为1500kW，设计频率为300Hz，电源进线电压660V。本装置工作时，在熔渣气化炉内产生的液态渣汇集到渣池中，渣池通过电磁感应加热原理熔化渣池内金属铁，熔化的铁水向液渣持续供热，让液渣保持能流动状态。待渣池充满液渣后，液渣从溢流口溢出进入激冷室，高温液渣通过激冷水迅速冷却后，再由渣锁排出气化炉。当熔渣气化炉需停炉检修时，打开小感应器，使其对放流口内冷凝铁液进行感应加热，将其变为铁水，从而导通放流口，将渣池内铁水清空。

上述各实施例仅用于对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种溢流式铁浴熔渣池，该熔渣池安装于熔渣气化炉炉体下方，其特征在于：所述熔渣池包括一截面呈倒“M”状的环形炉衬，所述炉衬的中部具有一中空圆锥台状排渣口，所述排渣口上端的溢流口在高度方向上略低于所述炉衬外壁上边缘；所述炉衬外壁与所述排渣口之间形成一环形渣池；所述炉衬外部安装有感应器，所述感应器外部安装有磁轭，所述磁轭外部安装有水冷套，所述水冷套内循环冷却水通过引出水管与炉外连接；在所述炉衬的下方设置有一环形托盘状的炉底，所述炉底中部开设有一与所述排渣口相对应的通孔，在所述炉底与所述炉衬之间设置有一层炉底料；在所述炉衬下方的所述炉底料内设置有一冷却环管，所述冷却环管内循环冷却水通过引出水管与炉外连接。

2.如权利要求1所述的一种溢流式铁浴熔渣池，其特征在于：在所述炉衬的底部横向安装一热电偶，所述热电偶的套管材质为钼管或钨钼合金管，所述热电偶的偶丝为钨铼。

3.如权利要求1所述的一种溢流式铁浴熔渣池，其特征在于：在所述炉衬的底部竖向安装一底电极和一侧电极；在所述炉衬与所述感应器之间填充有耐火胶泥，耐火胶泥满足耐火度≥1600℃、强度≥2MPa；所述炉衬厚度为45～200mm，所述炉衬满足耐压强度≥55MPa、荷重软化开始温度≥1500℃、抗铁水溶蚀指数≤1％、抗炉渣侵蚀性≤10％。

4.如权利要求1所述的一种溢流式铁浴熔渣池，其特征在于：所述磁轭为硅钢片或铁氧体，所述磁轭与所述感应器和所述炉底料之间均设置有一绝缘板；所述绝缘板材质为聚四氟乙烯或环氧玻璃布；同时，在所述磁轭与所述水冷套之间设置有一层保护棉。

5.如权利要求1所述的一种溢流式铁浴熔渣池，其特征在于：所述排渣口的侧壁为预制成型流口，所述预制成型流口采用成型耐火砖，满足耐压强度≥60MPa、荷重软化开始温度≥1500℃、抗铁水溶蚀指数≤1％、抗炉渣侵蚀性≤10％、显气孔率≤24％，具体为刚玉砖、微孔刚玉砖、碳复合砖、赛隆结合刚玉砖、刚玉砖、高铬砖、碳化硅或氮化硅结合碳化硅；所述排渣口上端的溢流口直径D1满足：20<D1<400mm，同时溢流口直径D1与所述排渣口下端的敞口状部分直径D2满足：D2＞D1；所述排渣口的侧壁与所述熔渣池轴线之间的夹角为β，β满足以下角度要求：0°<β<90°；所述炉衬内的所述渣池深度H满足：0<H<1.5m，所述排渣口上端的溢流口低于所述炉衬外壁上边缘h满足：20≤h≤200mm。

6.如权利要求1或2或3或4所述的一种溢流式铁浴熔渣池，其特征在于：所述感应器采用矩形铜线圈单根或双并联绕制而成，矩形铜线圈内通软化水冷却，软化水出口温度≤60℃，进出口软化水温差≤25℃；所述感应器上电流及矩形铜线圈内循环冷却水通过引出电极与炉外连接；所述水冷套及所述冷却环管内冷却水进出口温差≤25℃，进水温度＜35℃。

7.一种溢流式铁浴熔渣池，该熔渣池安装于熔渣气化炉炉体下方，其特征在于：所述熔渣池包括一截面呈“W”状的环形炉衬，所述炉衬的中部具有一中空圆锥台状排渣口，所述排渣口上端的溢流口在高度方向上略低于所述炉衬外壁上边缘，所述炉衬外壁与所述排渣口之间形成一环形渣池；在位于所述渣池内部的所述炉衬上设置有一体式的环形凸台，环形凸台内部安装有内感应器，在所述炉衬外部安装有外感应器，所述外感应器外部安装有磁轭，所述磁轭外部安装有水冷套；在所述炉衬的下方设置有一环形托盘状的炉底，所述炉底中部开设有一与所述排渣口相对应的通孔，在炉底与炉衬之间设置有一层炉底料；在炉衬的底部设置有两分别与环形凸台两侧的渣池相连通的放流口。

8.如权利要求7所述的一种溢流式铁浴熔渣池，其特征在于：所述放流口的内径为100-200mm，在所述放流口的外壁装有小感应器。

9.如权利要求7所述的一种溢流式铁浴熔渣池，其特征在于：在所述炉衬的底部横向安装一热电偶，所述热电偶的套管材质为钼管或钨钼合金管，所述热电偶的偶丝为钨铼。

10.一种基于上述权利要求1到9任一项所述溢流式铁浴熔渣池的排渣方法，其包括以下步骤：

1)熔渣气化炉工作时，熔渣气化炉内气化剂与含碳物质反应产生的液渣先汇集到熔渣池中；

2)当渣池被炉内气化反应产生的液渣充满后，液渣从高度较低的排渣口上端的溢流口连续溢流而出并进入激冷室中；

3)同时渣池通过电磁感应加热的原理熔化渣池内的金属铁，熔化的铁水向渣池内的液渣持续供热，让液渣处于连续的流动状态，使液渣在排渣口上端的溢流口处不会产生冷凝，保证排渣过程的顺利进行；

4)进入激冷室中的高温液渣通过激冷水迅速冷却后，再通过渣锁排出熔渣气化炉。