CN104291880B - 一种一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯 - Google Patents
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Abstract
一种一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯，所述砖坯自下而上包括坯体层、底釉层和微晶玻璃熔块层，所述坯体层和所述底釉层之间还设置有憎水层，所述微晶玻璃熔块层是由微晶玻璃熔块颗粒和熔块颗粒粘结剂混合成的微晶熔块颗粒悬浮液施于底釉层表面而形成；所述熔块颗粒粘结剂包括以下组分的质量分数：非离子聚氨酯缔合型增稠剂6.5-7.5％，白炭黑3.2-4.4％，消泡剂1-1.5％，分散剂0.3-1.3％，余量为溶剂。使用此种砖坯，表面的微晶玻璃熔块颗粒不会在烧成时被预热带的风机抽走，从而避免浪费并降低微晶玻璃复合板产品的缺陷率。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯。
背景技术
微晶玻璃复合板技术成熟应用以来，其工艺技术不断发展创新，产品也由于其具有通透的微晶熔块颗粒个性化的装饰效果，成为市场上的高档次装饰材料，深受广大消费者喜爱。
一次烧成的微晶玻璃复合板的砖坯自下而上包括坯体层和微晶玻璃熔块层，微晶玻璃熔块层一般是由微晶玻璃熔块颗粒组成，具体地，将陶瓷粉料经压制形成砖坯、然后在表面布料一层微晶玻璃熔块颗粒，形成微晶玻璃熔块层，得到砖坯。再将以上送入窑炉中进行烧制，输送进入窑炉时，会经过一个低负压的预热带，一些布料于最上层的细小微晶玻璃熔块颗粒由于质量较轻容易被吸走，致使表面层上有不少微晶玻璃熔块颗粒的缺失，砖坯烧制出来后平整度不高，而且有针孔或溶孔出现，十分影响微晶玻璃复合板的质量和美观性，合格的成品率不高。
发明内容
本发明的目的在于提出一种合格成品率高且平整度高的一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯，所述砖坯自下而上包括坯体层、底釉层和微晶玻璃熔块层，所述坯体层和所述底釉层之间还设置有憎水层，所述微晶玻璃熔块层是由微晶玻璃熔块颗粒和熔块颗粒粘结剂混合成的微晶熔块颗粒悬浮液施于底釉层表面而形成；
所述熔块颗粒粘结剂包括以下组分的质量分数：非离子聚氨酯缔合型增稠剂6.5-7.5％，白炭黑3.2-4.4％，消泡剂1-1.5％，分散剂0.3-1.3％，余量为溶剂。
优选的，所述憎水层是在所述坯体层表面喷洒的一层憎水剂，所述憎水剂为改性聚乙烯醇憎水剂。
优选的，所述微晶玻璃熔块的颗粒大小为60-90目。
优选的，所述微晶熔块颗粒悬浮液采用淋釉方式施于底釉层的表面。
优选的，所述底釉层的膨胀收缩系数介于所述坯体层和所述微晶玻璃熔块熔融后形成的微晶玻璃层之间。
优选的，所述微晶熔块颗粒悬浮液的固含量不少于65％。
优选的，所述溶剂为乙醇、二乙二醇乙醚或两者的水溶液中的至少一种。
优选的，所述消泡剂为聚醚型GPE消泡剂。
优选的，所述分散剂为三聚磷酸钠、聚丙烯酸钠中的至少一种。
上述一次烧成微晶玻璃复合板的制备方法，包括以下步骤：
A、坯体冲压成型：选择公知配方的坯体粉料和粒度≤200目的微粉层粉料分成布料后，冲压成素坯；
B、喷洒憎水剂：在坯体表面喷洒一层憎水剂；
C、施釉印花：对步骤B的素坯进行喷淋底釉，并可通过喷墨印花、滚筒印花、丝网印花中的一种或多种组合的方式进行印花；
D、喷淋一层微晶玻璃熔块颗粒悬浮液：在步骤A的坯体表面喷淋一层微晶玻璃熔块颗粒悬浮液，所述微晶玻璃熔块颗粒悬浮液由微晶玻璃熔块和聚氨酯类粘结剂混合而成，所述聚氨酯类粘结剂按以下组分的质量分数来配比：非离子聚氨酯缔合型增稠剂6.5-7.5％，白炭黑3.2-4.4％，消泡剂1-1.5％，分散剂0.3-1.3％，余量为溶剂；
E、烧成：送入窑炉中烧成，烧成温度为1200-1300℃；
F、抛磨加工：将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到微晶玻璃复合板成品。
本发明的有益效果：1、解决了熔块颗粒在进窑烧制时面对低负压的预热带容易被吸走的问题，避免砖表面出现大量的针孔和气泡等瑕疵，成品率高；2、使用的固定剂可在中性环境下使用，且不含金属离子，对熔块颗粒在烧结时产生的颜色效果不存在影响。
附图说明
图1是本发明的一个实施例的坯体结构的制备流程示意图；
图2是本发明的一个实施例的烧成的微晶玻璃复合板的结构示意图。
其中：坯体层1，憎水层2，底釉层3，微晶玻璃熔块颗粒悬浮液4，微晶玻璃层5。
具体实施方式
下面结合具体的实施例来进一步说明本发明的技术方案。
采用长石、粘土、高岭土等原矿按比例进行配料，经球磨、除铁、喷雾造粒，过筛，获得坯体粉料。本发明实施例中采用的坯体粉料配方的化学成分为(wt％)：SiO2：70％，Al2O3：21％，CaO:1％，MgO：2％，K2O：2％，Na2O：3％，Fe2O3：0.5％，TiO2：0.5％。采用的微粉配方的化学成分为(wt％)：为SiO2：68％，Al2O3：18％，Na2O：6％，K2O：5％，TiO2：0.4％，CaO：0.6％，MgO：2％，球磨造粒过筛，获得微粉料。
底釉的制备：以粗细小于100目的高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉各作为底釉原料，加入适量水和0.5％的三聚磷酸钠、0.3％甲基纤维素，入球磨机球磨成化学成分为SiO2：50％，Al2O3：20％，CaO:9％，MgO：2％，K2O：2％，Na2O：3％，ZnO：4％，ZrO2:10％，细度为万孔筛余0.5％的浆状底釉待用。
需要说明的是，这里给出的坯体粉料、微粉的配方组分和底釉的制备均可由公知常识中其他的配方组分来替换，均可适用于本发明一次烧成微晶玻璃复合板的制备方法中。底釉主要起遮盖作用，因此多选择白度较高的化妆土，其烧成时的膨胀收缩系数介于坯体层和微晶玻璃熔块熔融后形成的微晶玻璃层之间，烧成时，微晶玻璃层的热膨胀系数与坯体层的热膨胀系数的匹配性影响着微晶玻璃复合板成品的质量，当微晶玻璃层的热膨胀系数大、坯体层的热膨胀系数小时，砖会呈现“凹”形；当微晶玻璃层的热膨胀系数小、坯体层的热膨胀系数大时，砖体会呈现“凸”形，所以添加一层膨胀收缩系数介于坯体层和微晶玻璃熔块熔融后形成的微晶玻璃层之间的底釉层，可以避免因坯体层和微晶玻璃层膨胀收缩系数相差较大而造成的变形缺陷。
实施例组1-与现有技术的对比
采用的透明微晶玻璃熔块的配方的化学成分为(wt％)：SiO2：63％，Al2O3：10％，Na2O：1.5％，K2O：5％，CaO：3％，MgO：0.2％，ZrO2：0.5％，B2O3：14％，BaO：2.8％，按公知常识调制出透明微晶玻璃熔块，过70目筛，取筛下部分，用做实施例组1使用的透明微晶玻璃熔块。
实施例组1所使用的每100kg熔块颗粒粘结剂的组分：非离子聚氨酯缔合型增稠剂(NaeWoiKorea.，Ltd.公司，型号HIRESOL85)6.5kg，白炭黑3.8kg，聚醚型GPE消泡剂(从杭州菲尔化学工业有限公司购买)1.3kg，聚丙烯酸钠0.3kg，余量为乙醇的水溶液。
上述熔块颗粒粘结剂的制备方法，包括以下步骤：1)将白炭黑溶于其自身质量4-5倍的乙醇中，搅拌均匀；2)加入非离子聚氨酯缔合型增稠剂和剩余的水，搅拌均匀；3)加入聚醚型GPE消泡剂和聚丙烯酸钠，搅拌均匀得到熔块颗粒粘结剂，测其流速为28.2s(30℃，涂-4杯)。需要说明的是，水作为溶剂可以使用二乙二醇乙醚来替换，聚丙烯酸钠作为分散剂可以使用三聚磷酸钠来替换也能实现本方案。
实施例1-1
一种一次烧透明微晶玻璃复合板的制备方法，包括以下步骤：
A、坯体冲压成型：坯体粉料(细度为150度)和微粉粉料(细度为150度)分层布料后，冲压成具有底坯层和微粉层的素坯，其中微粉层的厚度是底坯层厚度的1/2，干燥；
B、喷洒一层憎水层：在坯体表面喷洒一层改性聚乙烯醇憎水剂(从济南悦凯化工有限公司购买)；
C、施釉印花；
D、施微晶玻璃熔块颗粒悬浮液：将375kg银白色冰晶效果的微晶玻璃熔块颗粒(从昆西卡罗比釉料公司购买，细度90目)加入实施例组1制得的125kg的熔块颗粒粘结剂中，混合均匀，得微晶玻璃熔块颗粒悬浮液，微晶玻璃熔块颗粒固含量75％，无可见气泡，流速为46.2s(30℃，涂-4杯)，悬浮液放置5天后仍无分层现象，可见本发明熔块颗粒粘结剂与微晶玻璃熔块颗粒混匀后仍具有良好的稳定性。将上述微晶玻璃熔块颗粒悬浮液以淋釉的方式淋在底釉层表面，控制微晶玻璃熔块颗粒悬浮液的厚度为2mm；
如图1，经步骤A、B、C制得的砖坯包括坯体层1、憎水层2、底釉层3和微晶玻璃熔块颗粒悬浮液层4，进入烧成工序。
E、烧成：送入窑炉中烧成，烧成温度为1200℃，烧成周期90min，烧成如图2所示的具有坯体层1、底釉层3和微晶玻璃层5的微晶玻璃复合板出成品。
F、抛磨加工：将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到透明微晶玻璃复合板成品，形成的银白色冰晶花纹理具有连续性和完整性，无肉眼可见的气泡和针孔，可见本发明的微晶玻璃复合板的成品率高。将两片瓷砖正面合在一起，砖面良好的合拼紧密，因此成品平整性良好，表面无肉眼可见针孔。需要说明的是，乙醇作为溶剂可以使用二乙二醇乙醚来替换，聚丙烯酸钠作为分散剂可以使用三聚磷酸钠来替换也能实现本方案。需要说明的是，本实施例1-1选用的银白色冰晶效果的微晶玻璃熔块颗粒在烧结过程中发生铺展，在底釉层上形成银白色冰晶花的效果，微晶玻璃熔块颗粒可以通过色釉料公司购买获得，同类熔块产品也能实现本方案。
实施例1-2
一种一次烧透明微晶玻璃复合板的制备方法，包括以下步骤：
A、坯体冲压成型：坯体粉料(细度为150度)和微粉粉料(细度为150度)分层布料后，冲压成具有底坯层和微粉层的素坯，其中微粉层的厚度是底坯层厚度的1/2，干燥；
B、施釉印花；
C、施微晶玻璃熔块：将375kg银白色冰晶效果的微晶玻璃熔块颗粒(从昆西卡罗比釉料公司购买，细度90目)加入实施例组1制得的125kg的熔块颗粒粘结剂中，混合均匀，得微晶玻璃熔块颗粒悬浮液，微晶玻璃熔块颗粒固含量84％，无可见气泡，流速为46.2s(30℃，涂-4杯)，悬浮液放置5天后仍无分层现象，可见本发明熔块颗粒粘结剂与微晶玻璃熔块颗粒混匀后仍具有良好的稳定性。将上述微晶玻璃熔块颗粒悬浮液以淋釉的方式淋在底釉层表面，控制微晶玻璃熔块颗粒悬浮液的厚度为2mm；
每100kg熔块颗粒粘结剂的组分：非离子聚氨酯缔合型增稠剂(NaeWoiKorea.，Ltd.公司，型号HIRESOL85)6.5kg，白炭黑3.8kg，聚醚型GPE消泡剂(从杭州菲尔化学工业有限公司购买)1.3kg，聚丙烯酸钠0.3kg，余量为浓度为13-15％的乙醇水溶液；
D、烧成：送入窑炉中烧成，烧成温度为1200℃，烧成周期90min；
E、抛磨加工：将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到透明微晶玻璃复合板成品，将两片瓷砖正面合在一起，砖面良好的合拼紧密，因此成品平整性良好，表面无肉眼可见针孔。
从肉眼上观察实施例1-1与实施例1-2的产品在砖面效果上大致相同，但要提及的是在生产过程中，实施例1-2的砖坯经步骤B施微晶玻璃熔块层时，微晶玻璃熔块颗粒悬浮液部分水分渗入熔块颗粒中渗透到素坯压制好的粉料层中，影响了生坯的强度，使砖坯含水率提高，容易产生裂纹，在输送到窑炉时砖坯容易发生断裂，降低生产效率，而实施例1-1在施微晶玻璃熔块悬浮液之前会先在坯体表面喷洒一层憎水剂，迅速渗到压制好的坯体内部，并与其内部产生脱水铰链、反应并结膜，形成反作用张力，这种张力的产生使物体形成一道即透气又憎水、防水的荷叶疏水效果界面保护层，使微晶玻璃熔块颗粒悬浮液的水分不会被坯体吸收到，从而确保了生坯的强度，在输送时不容易发生断裂或出现裂纹。可见，憎水剂的使用是提高成品率的一个关键步骤。
对比实施例1-3
现有技术的一次烧透明微晶玻璃复合板的制备方法，包括以下步骤：
A、坯体冲压成型：坯体粉料(细度为150目)和微粉粉料(细度为150目)分层布料后，冲压成具有底坯层和微粉层的素坯，其中微粉层的厚度是底坯层厚度的1/2，干燥；
B、施釉印花；
C、施微晶玻璃熔块：将同实施例1-1的375kg银白色冰晶效果的微晶玻璃熔块颗粒(从昆西卡罗比釉料公司购买，细度70目)加入125kg的胶水中，混合均匀，得微晶玻璃熔块颗粒悬浮液，微晶玻璃熔块颗粒固含量75％，流速为30.4s(30℃，涂-4杯)，悬浮液放置5天后出现分层现象，不具有良好的稳定性，使用前需要重新搅拌混匀。将上述微晶玻璃熔块颗粒悬浮液以淋釉的方式淋在坯体层表面，控制微晶玻璃熔块颗粒悬浮液的厚度为2mm；
D、烧成：送入窑炉中烧成，烧成温度为1200℃，烧成周期90min；
E、抛磨加工：将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到透明微晶玻璃复合板成品，成品砖面有出现针孔，抽检时将两片瓷砖正面合在一起，偶尔会出现两边能见到空隙的现象。
对比实施例1-4
现有技术的一次烧透明微晶玻璃复合板的制备方法，包括以下步骤：
A、坯体冲压成型：坯体粉料(细度为150度)和微粉粉料(细度为150度)分层布料后，冲压成具有底坯层和微粉层的素坯，其中微粉层的厚度是底坯层厚度的1/2，干燥；
B、喷洒憎水剂：在坯体表面喷洒一层改性聚乙烯醇憎水剂(从济南悦凯化工有限公司购买)；
C、施釉印花；
D、施微晶玻璃熔块：将同实施例1-1的375kg银白色冰晶效果的微晶玻璃熔块颗粒(从昆西卡罗比釉料公司购买，细度90目)加入125kg的胶水中，混合均匀，得微晶玻璃熔块颗粒悬浮液，微晶玻璃熔块颗粒固含量75％，流速为30.4s(30℃，涂-4杯)，悬浮液放置5天后出现分层现象，不具有良好的稳定性，使用前需要重新搅拌混匀。将上述微晶玻璃熔块颗粒悬浮液以淋釉的方式淋在坯体层表面，控制微晶玻璃熔块颗粒悬浮液的厚度为2mm；
E、烧成：送入窑炉中烧成，烧成温度为1200℃，烧成周期90min；
F、抛磨加工：将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到透明微晶玻璃复合板成品，成品砖面有出现针孔，抽检时将两片瓷砖正面合在一起，偶尔会出现两边能见到空隙的现象。
对比实施例1-3与对比实施例1-4的区别是是否喷洒憎水剂，与之前讲述过的憎水剂的原理作用一样，对比实施例1-4的生坯强度得到保证，在输送到窑炉的过程中不容易发生断裂，可提高成品率，确保砖坯含水率，不容易产生裂纹。
将实施例组1中使用的熔块颗粒粘结剂进行粘度试验，结果见下表1，运动粘度值μ：用涂-4杯在30℃下测定液体从规定孔径的孔流出所需的时间获取流速t，并可通过t＝0.223μ+6.0换算得出运动粘度值μ。
表1实施例1-1与对比实施例1-3中使用的熔块颗粒粘结剂的粘度对比
| 编号 | 流速/s | 运动粘度值/(mm2/s) | 放置5天后现象 |
| 实施例1-1 | 46.2 | 180.27 | 无分层出现 |
| 对比实施例1-3 | 28.4 | 100.45 | 出现分层 |
对比实施例1-5
现有技术的一次烧透明微晶玻璃复合板的制备方法，包括以下步骤：
A、坯体冲压成型：坯体粉料(细度为150度)和微粉粉料(细度为150度)分层布料后，冲压成具有底坯层和微粉层的素坯，其中微粉层的厚度是底坯层厚度的1/2，干燥；
B、施釉印花；
C、施微晶玻璃熔块：在步骤B的坯体表面布撒银白色冰晶效果的微晶玻璃熔块，布撒银具有白色冰晶效果的微晶玻璃熔块的厚度为2mm；
D、烧成：送入窑炉中烧成，烧成温度为1200℃，烧成周期90min；
E、抛磨加工：将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到微晶玻璃复合板成品，成品砖面有出现针孔，抽检时，将两片瓷砖正面合在一起，成品基本上两边能见到空隙或中间能见到光亮，不具有良好的平整度。
从实施例1-2、对比实施例1-3和对比实施例1-5的烧制成品可见熔块颗粒粘结剂的使用是提高成品平整度的一个关键因素，现有技术采用由羧甲基纤维素钠配制成的粘性水浆液作为微晶玻璃熔块颗粒的粘结剂对微晶玻璃熔块颗粒起到粘结作用不如本发明中使用的熔块颗粒粘结剂，微晶玻璃熔块颗粒层在砖坯送入窑炉时受预热带低负压的吸力影响，部分微晶玻璃熔块颗粒被吸走，微晶玻璃熔块颗粒层的厚度因此而不均，影响到成品的平整度，烧制的成品容易出现上凸或下凹现象。
实施例2
一种一次烧透明微晶玻璃复合板的制备方法，包括以下步骤：
A、坯体冲压成型：坯体粉料(细度为70度)和微粉粉料(细度为100度)分层布料后，冲压成具有底坯层和微粉层的素坯，其中微粉层的厚度是底坯层厚度的1/3，干燥；
B、喷洒憎水剂：在坯体表面喷洒一层改性聚乙烯醇憎水剂(从济南悦凯化工有限公司购买)；
C、施釉印花；
D、施微晶玻璃熔块：将375kg透明微晶玻璃熔块颗粒(从昆西卡罗比釉料公司购买，细度70目)加入实施例组1制得的125kg的熔块颗粒粘结剂中，混合均匀，得微晶玻璃熔块颗粒悬浮液，微晶玻璃熔块颗粒固含量75％，无可见气泡，流速为48.5s(30℃，涂-4杯)，悬浮液放置5天后仍无分层现象，可见本发明熔块颗粒粘结剂与微晶玻璃熔块颗粒混匀后仍具有良好的稳定性。将上述微晶玻璃熔块颗粒悬浮液以淋釉的方式淋在憎水层表面，控制微晶玻璃熔块颗粒悬浮液的厚度为4mm；
E、烧成：送入窑炉中烧成，烧成温度为1250℃，烧成周期80min；
F、抛磨加工：将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到透明微晶玻璃复合板成品，将两片瓷砖正面合在一起，砖面良好的合拼紧密，因此成品具有良好的平整性，且表面无肉眼可见的针孔。
实施例组3-白炭黑含量对聚氨酯类粘结剂的黏度影响
熔块颗粒粘结剂的制备-实施例3
每100kg熔块颗粒粘结剂的组分：非离子聚氨酯缔合型增稠剂(NaeWoiKorea.，Ltd.公司，型号HIRESOL85)7.0kg，白炭黑含量按下表2添加，聚醚型GPE消泡剂(从杭州菲尔化学工业有限公司购买)1.3kg，三聚磷酸钠1kg，余量为二乙二醇乙醚的水溶液。上述聚氨酯类粘结剂的制备方法，包括以下步骤：1)将白炭黑溶于其自身质量4倍的二乙二醇乙醚中，搅拌均匀；2)加入非离子聚氨酯缔合型增稠剂和剩余的水，搅拌均匀；3)加入聚醚型GPE消泡剂和三聚磷酸钠，搅拌均匀得到熔块颗粒粘结剂。
将375kg绿色冰晶效果的熔块颗粒(从昆西卡罗比釉料公司购买，细度90目)加入实施例3制得的125kg的熔块颗粒粘结剂中，混合均匀，得熔块颗粒悬浮液，熔块颗粒固含量75％，无可见气泡，放置5天，流速和分层现象见表2。
实施例3-00
将375kg绿色冰晶效果的熔块颗粒(从昆西卡罗比釉料公司购买，细度90目)加入125kg由羧甲基纤维素钠配制成的粘性水浆液中，混合均匀，得熔块颗粒悬浮液，熔块颗粒固含量84％，放置5天，流速和分层现象见表2。
表2白炭黑含量对悬浮液的分层现象的影响
从表2可得使用羧甲基纤维素钠配制成的粘性水浆液其粘度值不高，不能有效的避免微晶玻璃熔块颗粒被低负压吸走，而且存在气泡现象，与微晶玻璃熔块颗粒混匀后的悬浮液不能长时间存放。此外，白炭黑的添加量使悬浮液的增稠效率提高，白炭黑具有良好的触变性能，可有效的防止熔块颗粒下沉，结合非离子聚氨酯缔合型增稠剂的使用，增大其增稠效果，使熔块颗粒粘结剂在常态下具有良好的稳定性。
实施例组4-白炭黑含量对粘结剂的黏度影响
每100kg熔块颗粒粘结剂的组分：非离子聚氨酯缔合型增稠剂(NaeWoiKorea.，Ltd.公司，型号HIRESOL85)7.0kg，白炭黑含量按下表3添加，聚醚型GPE消泡剂(从杭州菲尔化学工业有限公司购买)1.3kg，三聚磷酸钠1kg，余量为二乙二醇乙醚的水溶液。
上述熔块颗粒粘结剂的制备方法，包括以下步骤：1)将白炭黑溶于其自身质量4倍的二乙二醇乙醚中，搅拌均匀；2)加入非离子聚氨酯缔合型增稠剂和剩余的水，搅拌均匀；3)加入聚醚型GPE消泡剂和三聚磷酸钠，搅拌均匀得到熔块颗粒粘结剂。
表3白炭黑添加量对熔块颗粒粘结剂的流速的影响
| 编号 | 白炭黑添加量/％ | 流速/s | 运动粘度值/(mm2/s) |
| 4-1 | 3.2 | 23.5 | 78.48 |
| 4-2 | 3.6 | 32.8 | 120.18 |
| 4-3 | 4.0 | 40.5 | 154.71 |
| 4-4 | 4.4 | 31.5 | 114.35 |
从表3可得，随着白炭黑添加量的增加，熔块颗粒粘结剂的流速越大，但当白炭黑添加量到达一定量时，对液体的增稠粘接效果反而降低。由于微晶玻璃熔块颗粒是与熔块颗粒粘结剂一起混合使用的，微晶玻璃熔块的加入会使混合形成的悬浮液的流速大大的增加，而淋釉工艺要求加入微晶玻璃熔块颗粒与粘结剂混合后流速低于50s(30℃，涂-4杯)，为了避免加入微晶玻璃熔块颗粒后的悬浮液的流速过高，每100kg的熔块颗粒粘结剂中白炭黑的成分优选为3.6kg左右。
此外，白炭黑的添加量也不宜过大，否则会影响熔块的装饰效果，特别是对透明度和表面效果影响较大，因此白炭黑添加量以不超过4.0％为宜。
非离子聚氨酯缔合型增稠剂由于独特的增稠机理，有着良好的高剪切变稀作用和流平效果，所以开始逐渐取代传统增稠剂的地位。将非离子聚氨酯缔合型增稠剂、白炭黑和助剂按一定比例混合，可制得在中性环境下使用、具有良好的增稠粘接效果的、不含金属离子的粘结剂，适用于建筑陶瓷行业中需要对熔块颗粒进行固定和粘接的工序中，对PH不敏感，所以不受PH限制。
实施例组5-非离子聚氨酯缔合型增稠剂添加量对熔块颗粒粘结剂的影响
每100kg熔块颗粒粘结剂的组分：非离子聚氨酯缔合型增稠剂(NaeWoiKorea.，Ltd.公司，型号HIRESOL85)含量按下表4添加，白炭黑3.6kg，聚醚型GPE消泡剂(从杭州菲尔化学工业有限公司购买)1.3kg，三聚磷酸钠0.3kg，余量为乙醇。上述熔块颗粒粘结剂的制备方法，包括以下步骤：1)将白炭黑溶于部分乙醇中，搅拌均匀；2)加入非离子聚氨酯缔合型增稠剂，搅拌均匀；3)加入聚醚型GPE消泡剂和三聚磷酸钠，搅拌均匀得到熔块颗粒粘结剂。
将350kg具有乳白色冰晶效果的微晶玻璃熔块颗粒(从昆西卡罗比釉料公司购买，细度110目)加入实施例组4制得的150kg的熔块颗粒粘结剂中，混合均匀，得微晶玻璃熔块颗粒悬浮液，微晶玻璃熔块颗粒固含量70％，无可见气泡，放置5天，流速和分层现象见表4。
表4非离子聚氨酯缔合型增稠剂添加量的研究
从表4可得非离子聚氨酯缔合型增稠剂的添加量使悬浮液起到增稠作用的主要物质，测定上述实施例5-0～实施例5-6其pH值在7左右，可以在中性环境下使用，而且用于微晶玻璃熔块颗粒的粘结中，由于不含金属离子，在起到对微晶玻璃熔块颗粒在砖面上的粘结时，对微晶玻璃熔块颗粒在烧结时产生的颜色效果不存在影响，同时也解决了微晶玻璃熔块颗粒在进窑烧制时面对低负压的预热带容易被吸走的问题。聚醚型GPE消泡剂的添加可以根据粘结剂各组分物料混合时，混合液中出现气泡的多少来添加，起泡多的则需增添消泡剂的含量。
需要说明的是，这里给出的实施例为优选方式，对于其它组分或烧成工艺中只需做适用性调整即可，这是本领域技术人员可以参考工作经验进行适当调整。
实施例组6-不同粘度的熔块颗粒粘结剂对微晶玻璃复合板的影响
一种一次烧具有冰晶效果的微晶玻璃复合板的制备方法，包括以下步骤：
A、坯体冲压成型：坯体粉料(细度为120度)和微粉粉料(细度为120度)分层布料后，冲压成具有底坯层和微粉层的素坯，其中微粉层的厚度是底坯层厚度的1/2，干燥；
B、喷洒憎水剂：在坯体表面喷洒一层改性聚乙烯醇憎水剂(从济南悦凯化工有限公司购买)；
C、施釉印花；
D、施微晶玻璃熔块：将350kg具有乳白色冰晶效果的微晶玻璃熔块颗粒(从昆西卡罗比釉料公司购买，细度60目)加入下述制得的150kg的熔块颗粒粘结剂中，混合均匀，得微晶玻璃熔块颗粒悬浮液，微晶玻璃熔块颗粒固含量70％，熔块颗粒粘结剂分别按实施例组6结合表5中所制得的不同粘度的熔块颗粒粘结剂来使用，不同粘度的熔块颗粒粘结剂对微晶玻璃复合板的影响结果见表4，微晶玻璃熔块层厚度为1mm；
每100kg熔块颗粒粘结剂的组分：非离子聚氨酯缔合型增稠剂(NaeWoiKorea.，Ltd.公司，型号HIRESOL85)含量按下表5添加，白炭黑2.0kg，聚醚型GPE消泡剂(从杭州菲尔化学工业有限公司购买)1.5kg，三聚磷酸钠1.6kg，余量为水；
E、烧成：送入窑炉中烧成，烧成温度为1150℃，烧成周期120min；
F、抛磨加工：将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到透明微晶玻璃复合板成品。
表5不同粘度的熔块颗粒粘结剂对微晶玻璃复合板的影响
从表5可得，对于细度为60目的微晶玻璃熔块颗粒来说，熔块颗粒粘结剂的粘度值在120mm2/s以上即可使微晶玻璃熔块颗粒良好的固定于素坯表面，需要说明的是，其他细度大小的微晶玻璃熔块颗粒可根据替换不同细度大小的熔块颗粒来重复上述试验，获取最优的熔块颗粒粘结剂的运动粘度值范围，本领域技术人员可以进行适当调整。
综上需要说明的最后一点，这里给出的实施例为优选方式，对于其它组分或烧成工艺中只需做适用性调整即可，这是本领域技术人员可以参考工作经验进行适当调整。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯，所述砖坯自下而上包括坯体层、底釉层和微晶玻璃熔块层，其特征在于：所述坯体层和所述底釉层之间还设置有憎水层，所述微晶玻璃熔块层是由微晶玻璃熔块颗粒和熔块颗粒粘结剂混合成的微晶熔块颗粒悬浮液施于坯体层表面而形成；
所述熔块颗粒粘结剂包括以下组分的质量分数：非离子聚氨酯缔合型增稠剂6.5-7.5％，白炭黑3.2-4.4％，消泡剂1-1.5％，分散剂0.3-1.3％，余量为溶剂。
2.根据权利要求1所述的一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯，其特征在于：所述憎水层是在所述坯体层表面喷洒的一层憎水剂，所述憎水剂为改性聚乙烯醇憎水剂。
3.根据权利要求1所述的一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯，其特征在于：所述微晶玻璃熔块的颗粒大小为60-90目。
4.根据权利要求1所述的一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯，其特征在于：所述微晶熔块颗粒悬浮液采用淋釉方式施于底釉层的表面。
5.根据权利要求1所述的一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯，其特征在于：所述底釉层的膨胀收缩系数介于所述坯体层和所述微晶玻璃熔块熔融后形成的微晶玻璃层之间。
6.根据权利要求1所述的一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯，其特征在于：所述微晶熔块颗粒悬浮液的固含量不少于65％。
7.根据权利要求1所述的一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯，其特征在于：所述溶剂为乙醇、二乙二醇乙醚或两者的水溶液中的至少一种。
8.根据权利要求1所述的一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯，其特征在于：所述消泡剂为聚醚型GPE消泡剂。
9.根据权利要求1所述的一次烧成微晶玻璃复合板的砖坯，其特征在于：所述分散剂为三聚磷酸钠、聚丙烯酸钠中的至少一种。
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