CN104209814A - 五轴联动加工中心 - Google Patents

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Abstract

五轴联动加工中心，其包括床身、X轴驱动装置、Y轴滑板、Y轴驱动装置、立柱、Z轴驱动装置、Z轴滑板、A轴、A轴分度盘、B轴分度盘、夹具和工件工作台；所述X轴驱动装置安装于所述床身，带动所述Y轴滑板移动；所述Y轴驱动装置安装于所述Y轴滑板，带动所述立柱移动；所述Z轴驱动装置安装于所述立柱的顶端，带动所述Z轴滑板移动；所述A轴分度盘安装于所述Z轴滑板，带动所述A轴旋转；所述夹具安装于所述工件工作台；工件工作台由安装在床身上的B轴分度盘带动360°旋转。本发明通过采用五轴联动加工，保证了汽车行李架曲面加工的形状和提高了汽车行李架的铣面、孔和槽的加工精度，而且提高了生产效率。

Description

五轴联动加工中心
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及五轴联动加工中心。
背景技术
汽车行李架兼具审美与实用功能，既可让车的造型更酷，也可在你出游时派上大用场。它能承载行李厢放不下的东西，比如体积大的行李、自行车、折叠床等。只要车主将货物固定到位，特别是在货物上加装上行李绳网的话，可以携带更多的东西。
随着工业科学技术的不断进步与发展，机械加工行业已向高精度、高效率、高自动化的方向发展，这无疑对数控机床的加工性能和稳定性提出了更高的要求。目前，对于一些复杂，要求尺寸精度高且外形尺寸较大的零部件，用现有的三轴、四轴及五面体加工中心加工往往需要对零部件设计专用夹具对其进行二次或多次装夹方能完成加工，但零部件经过多次变换装夹容易产生累积误差，尺寸精度不易保证；而传统的汽车行李架工件也均采用普通的三轴或四轴加工中心，而传统的这种加工方式无法实现汽车行李架工件的曲面加工，而且加工的精度不高。
发明内容
本发明的目的在于解决曲面加工精度不高等问题提出一种五轴联动加工中心。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：1、五轴联动加工中心，其特征在于：其包括床身、X轴驱动装置、Y轴滑板、Y轴驱动装置、立柱、Z轴驱动装置、Z轴滑板、A轴、A轴分度盘、B轴分度盘、夹具和工件工作台；所述X轴驱动装置安装于所述床身，带动轴滑板移动；所述Y轴驱动装置安装于所述Y轴滑板，带动所述立柱移动；所述Z轴驱动装置安装于所述立柱的顶端，带动所述Z轴滑板移动；
所述A轴分度盘安装于所述Z轴滑板，带动所述A轴旋转；所述夹具安装于所述工件工作台；工件工作台由安装在床身上的B轴分度盘带动360°旋转。
优先的，其还包括锯切结构，所述锯切结构安装于床身。
优先的，其还包括排屑装置，所述排屑装置安装于所述床身的底部。
所述的排屑装置包括排屑机和排屑小车；所述排屑机安装于所述床身的底部，所排屑小车设置于所述排屑机的出屑口。
所述的锯切结构包括锯片架和锯片，所述锯片架安装于所述床身；所述锯片安装于所述锯片架。
所述的X轴驱动装置、Y轴驱动装置和Z轴驱动装置均为电机。
所述的工件工作台设置有至少一个漏空。
所述夹具上的设置有多个定位孔和定位销。
所述夹具还设置有多组气缸。
所述的锯片由钢质材料制成。
本发明通过采用五轴联动加工，保证了汽车行李架曲面加工的形状和提高了汽车行李架的铣面、孔和槽的加工精度，而且提高了生产效率。
附图说明
图1是本发明一个具体实施例的结构示意图。
图2是本发明一个具体实施例的结构示意图。
图3是图1的局部放大图。
图4是图2的局部放大图。
图5是图2的另一部位局部放大图。
其中：1为床身，2为X轴驱动装置，3为Y轴滑板，4为Y轴驱动装置，5为立柱，6为Z轴驱动装置，7为Z轴滑板，8为A轴分度盘，9为A轴，10为B轴分度盘，11为工件工作台，12为工件，13为锯片架，14为排屑机，15为排屑小车，16为漏空。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如图1、图2所示，五轴联动加工中心，其包括床身1、X轴驱动装置2、Y轴滑板3、Y轴驱动装置4、立柱5、Z轴驱动装置6、Z轴滑板7、A轴9、A轴分度盘8、B轴分度盘10、夹具和工件工作台11；所述X轴驱动装置2安装于所述床身1，带动Y轴滑板移动；所述Y轴驱动装置4安装于所述Y轴滑板3，带动所述立柱5移动；所述Z轴驱动装置6安装于所述立柱5的顶端，带动所述Z轴滑板7移动；
所述A轴分度盘8安装于所述Z轴滑板7，带动所述A轴9旋转；所述夹具安装于所述工件工作台11；工件工作台11由安装在床身1上的B轴分度盘10带动360°旋转。
工作前，将工件12安装在工件工作台11上，利用安装在工件工作台11上的夹具将工件12夹紧、固定，工件12固定好后，所述X轴驱动装置2驱动Y轴滑板3移动；所述Y轴驱动装置4驱动所述立柱5移动；Z轴驱动装置6驱动所述Z轴滑板7移动；B轴分度盘带动工件工作台11旋转，工件12随着工件工作台11旋转；A轴分度盘8带动A轴旋转对工件12进行加工。整个加工过程是B轴分度盘10带动工件工作台11旋转，配合由A轴分度盘8带动的A轴和X轴驱动装置、Y轴驱动装置、Z轴驱动装置带动的X轴、Y轴、Z轴对工件12进行五轴联动加工。本加工中心由X、Y、Z、A、B轴组成，加工能力得到大幅度提高，加工精度不逊色与以往的三轴、四轴加工中心，加工效率比以往的加工中心对于汽车行李架的效率要提高很多，保证了曲面加工形状和提高了工件的铣面、孔和槽的加工精度。
优先的，其还包括锯切结构，所述锯切结构安装于床身1。
锯切结构可以对工件12根据行李架所需长度进行锯切加工，对工件的两端进行锯切，锯切成符合汽车行李架所需的长度；在加工过程中完成工件铣面、孔和槽加工的同时完成锯切加工，实现了一次性完成加工，提高效率，填补了以往没有锯切的空白技术。
优先的，其还包括排屑装置，所述排屑装置安装于所述床身1的底部。
使用排屑装置方便且及时有效地将加工后产生的废屑进行处理，无需人工进行处理，节省人力成本，且效率高。
所述的排屑装置包括排屑机14和排屑小车15；所述排屑机安装于所述床身1的底部，所排屑小车15设置于所述排屑机14的出屑口。
排屑机14将加工产生的废屑运出，运到排屑小车15内，然后再将排屑小车15内的废屑倒到指定的废屑处理点。采用排屑机14能够及时在加工过程中连续不断地将加工时产生的废屑运出，做到及时清理废屑，且清理效果好，而排屑小车15用于接收从排屑机14运出的废屑，避免了排屑后的再次清理。
所述的锯切结构包括锯片架13和锯片，所述锯片架13安装于所述床身1；所述锯片安装于所述锯片架13，
工件锯切时，安装锯片架13上的锯片换到A轴上,然后进行锯切加工。锯片架13和锯片构成的锯片结构简单，且能够较快的实现换锯片的过程，提高效率，成本低。
所述的X轴驱动装置2、Y轴驱动装置4和Z轴驱动装置6均为电机。
电机的输出功率大，能够很好驱动Y轴滑板3、立柱5、Z轴滑板7的移动，且保证加工的连续性，不影响加工的进度。
所述的工件工作台11设置有至少一个漏空。
在加工时，工件工作台11由安装在床身1上的B轴分度盘带动360°旋转后，工件工作台11位于工件12的上方，而要对工件的反面进行加工，所以要通过工件工作台11上的漏空对工件的反面需要加工的部位进行加工。
所述夹具上的设置有多个定位孔和定位销。
多个定位孔和定位销能够很好的将件工件12固定，在加工过程中工件不会走位，导致加工部位不准确，影响加工的精度。
所述夹具还设置有多组气缸。
利用多组气缸夹紧工件12，夹紧力度大，稳固性好，且气缸体积小，重量轻，容易安装维护，成本低，适应性强。
所述的锯片由钢质材料制成。
钢质材料硬度高，加工过程中对锯片的磨损较小，使用寿命长。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.五轴联动加工中心，其特征在于：其包括床身、X轴驱动装置、Y轴滑板、Y轴驱动装置、立柱、Z轴驱动装置、Z轴滑板、A轴、A轴分度盘、B轴分度盘、夹具和工件工作台；所述X轴驱动装置安装于所述床身，带动轴滑板移动；所述Y轴驱动装置安装于所述Y轴滑板，带动所述立柱移动；所述Z轴驱动装置安装于所述立柱的顶端，带动所述Z轴滑板移动；
所述A轴分度盘安装于所述Z轴滑板，带动所述A轴旋转；所述夹具安装于所述工件工作台；工件工作台由安装在床身上的B轴分度盘带动360°旋转。
2.根据权利要求1所述的五轴联动加工中心，其特征在于：其还包括锯切结构，所述锯切结构安装于床身。
3.根据权利要求1所述的五轴联动加工中心，其特征在于：其还包括排屑装置，所述排屑装置安装于所述床身的底部。
4.根据权利要求3所述的五轴联动加工中心，其特征在于：所述的排屑装置包括排屑机和排屑小车；所述排屑机安装于所述床身的底部，所排屑小车设置于所述排屑机的出屑口。
5.根据权利要求2所述的五轴联动加工中心，其特征在于：所述的锯切结构包括锯片架和锯片，所述锯片架安装于所述床身；所述锯片安装于所述锯片架。
6.根据权利要求1所述的五轴联动加工中心，其特征在于：所述的X轴驱动装置、Y轴驱动装置和Z轴驱动装置均为电机。
7.根据权利要求1所述的五轴联动加工中心，其特征在于：所述的工件工作台设置有至少一个漏空。
8.根据权利要求1所述的五轴联动加工中心，其特征在于：所述夹具上的设置有多个定位孔和定位销。
9.根据权利要求1所述的五轴联动加工中心，其特征在于：所述夹具还设置有多组气缸。
10.根据权利要求5所述的五轴联动加工中心，其特征在于：所述的锯片由钢质材料制成。
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