CN104196506B - Sagd单井组注采参数联调方法、装置和系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种SAGD单井组注采参数联调方法、装置和系统。该方法包括：联调控制器获取SAGD注采井的注采数据；该控制器根据预设的异常判断准则，确定注采数据是否异常；若是，则触发报警装置报警，并利用工况诊断模型确定对应的工况；利用注采调控模型模拟运算，以解决当前工况为目标，得到注采调控参数。若否，则以一定的时间间隔获取注采参数中的关键参数，联调控制器根据关键参数的历史变化规律，获得关键参数的变化趋势，该控制器利用工况预测模型判断关键参数变化趋势是否异常，对未来生产趋势预警。在进行现场调整后，再次获取新的注采数据，并执行异常判断、预测和调控流程，实现了闭环SAGD单井组的注采参数异常诊断、预警及优化调控。

Description

SAGD单井组注采参数联调方法、装置和系统

技术领域

本发明实施例涉及稠油开采技术领域，尤其涉及一种SAGD单井组注采参数联调方法、装置和系统。

背景技术

蒸汽辅助重力泄油(Steam Assisted Gravity Drainage，SAGD)技术是开采超稠油及沥青的方法。该方法通常采用两口平行的水平井，上部的水平井为注汽井，下部的水平井为生产井，生产井通常接近油藏底部。SAGD双水平井生产时，注汽井注汽，蒸汽向上超覆在地层中形成蒸汽腔；蒸汽腔向上及侧面扩展与油层中的原油发生热交换。被加热的原油粘度降低和蒸汽冷凝水在重力作用下向下流动从生产井中采出；同时稠油被加热后泄流至水平生产井，依然保持着较大的热量，提供了超稠油油藏开采的理想流动条件，因而，采用SAGD开釆的最终采收率较高，通常大于50％。

相比于以驱动机理为主的其它开采方式，SAGD开采方式的优点在于充分利用了蒸汽驱替过程的蒸汽超覆作用，克服了驱替前沿的指进现象与不稳定现象，采收率较高。

然而SAGD生产方式亦有相应的问题存在，在实际生产中由于循环预热压差控制和管柱结构不合理，导致水平段连通性差，动用程度低，极易在生产井井底发生闪蒸，也称汽窜，即蒸汽从注汽井直接窜入生产井；尤其在跟端高温部位由于受热快，吸汽量大，极易在跟端发生汽窜；而趾端吸汽量少，热量不足；井后段稠油基本无法动用，产量降低，严重影响SAGD的正常生产，难以达到预期开发效果。同时SAGD生产还存在泵抽空、生产井油嘴堵、抽油机停机、蒸汽计量系统运行异常和产液量计量系统运行异常等工况问题。

现有的注采参数调整技术，通常是依据产液量、自动化监测参数的情况进行注采参数的调整，依据专家经验进行工况问题诊断。

上述注采参数调整技术存在以下缺陷：调整量无法精准确定，只能依据专家经验通过反复调整来实现恢复稳定生产的目的；而人为进行工况问题诊断存在工况发现不及时的弊端，而专家经验及判断的主观性缺少一定的客观依据，存在较大的误差。目前还没有针对SAGD单井组的自动化智能预警、诊断和优化系统，无法实现对SAGD单井组的实时报警，生产隐患难以及时发现和排除；亦没有成熟的工况诊断和参数优化体系以指导现场生产。

发明内容

本发明实施例提供一种SAGD单井组注采参数联调方法、装置和系统，以实现SAGD单井组注采异常状况的自动化监测，并确定SAGD单井组的异常状况对应的工况，并根据工况问题利用注采调控模型进行计算，为现场生产提供注采参数调整方案。

第一方面，本发明实施例提供了一种SAGD单井组注采参数联调方法，包括：

联调控制器通过油田自动化采集设备获取注采数据，所述注采数据包括：注汽数据和生产数据；

所述联调控制器根据所述注采数据，判断所述注采数据是否满足预设异常条件；

如果判断结果为满足预设异常条件，所述联调控制器触发报警装置进行报警，并利用系统工况诊断模型确定工况；

所述联调控制器根据所述工况，利用注采调控模型，得到注汽调控参数和生产调控参数。

第二方面，本发明实施例还提供了一种SAGD单井组注采参数联调装置，包括：

注采数据获取模块，用于获取注采数据，所述注采数据包括：注汽数据和生产数据；

判断模块，用于根据所述注采数据，判断所述注采数据是否满足预设异常条件；

第一处理模块，用于如果判断结果为满足预设异常条件，则触发报警装置进行报警，并利用系统工况诊断模型确定工况；

注采参数联调模块，用于根据所述工况，利用注采调控模型，得到注汽调控参数和生产调控参数。

第三方面，本发明实施例还提供了一种SAGD单井组注采参数联调系统，包括：

油田自动化采集设备，配置在SAGD单井组中，用于获取注采数据，所述注采数据包括：注汽数据和生产数据；

无线信号接入点，与所述油田自动化采集设备无线连接，用于接收油田自动化采集设备回传的所述注采数据；

SAGD单井组注采参数联调控制器，其中，所述控制器中配置有本发明任意实施例提供的SAGD单井组注采参数联调装置，与所述无线信号接入点交互以获取所述注采数据，用于根据所述注采数据，判断所述注采数据是否满足预设异常条件；如果判断结果为满足预设异常条件，则触发报警装置进行报警，并利用系统工况诊断模型确定工况；还用于根据所述工况，利用注采调控模型，得到注汽调控参数和生产调控参数。

本发明实施例提供的SAGD单井组注采参数联调方法、装置和系统，通过获取SAGD单井组中注汽井的注汽数据和生产井的生产数据，能够得到SAGD单井组的注采数据，通过判断注采数据是否发生异常，能够实现SAGD单井组注采异常状况的自动化监测，并且在发生异常时，进行报警提示，进行工况类型确定，并基于确定的工况类型，进行注采数据联调，以得到注汽调控参数和生产调控参数，能够为现场生产提供注采参数调整方案。

附图说明

为了更清楚地说明本发明，下面将对本发明中所需要使用的附图做一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的一种SAGD单井组注采参数联调方法的流程图；

图2为本发明实施例三提供的一种SAGD单井组注采参数联调方法的流程图；

图3为本发明实施例四提供的一种SAGD单井组注采参数联调装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例中的技术方案作进一步详细描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，而非对本发明的限定，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部内容。

实施例一

请参阅图1，为本发明实施例一提供的一种SAGD单井组注采参数联调方法的流程图。本实施例的方法可以由硬件和/或软件实现的SAGD单井组注采参数联调装置来执行，该实现装置典型的是配置于能够提供一种SAGD单井组注采参数联调控制的控制器中。本实施例中SAGD单井组的典型结构为双水平井，上部的水平井为注汽井，注汽井注汽，蒸汽向上超覆在地层中形成蒸汽腔；蒸汽腔向上及侧面扩展与油层中的原油发生热交换；下部的水平井为生产井，生产井通常接近油藏底部，被加热的原油粘度降低和蒸汽冷凝水在重力作用下向下流动从生产井中采出。

如图1所示，所述方法包括：

步骤110、联调控制器通过油田自动化采集设备获取注采数据，所述注采数据包括：注汽数据和生产数据；

本步骤具体是通过SAGD单井组中的油田自动化采集设备采集SAGD单井组中注汽井的注汽数据，以及生产井的生产数据。

所述注汽数据优选包括：注汽井口套压、注汽井口压力和注汽井口温度；所述生产数据优选包括：生产井口油温、生产井口油压、生产井口套压，生产井的井底监测点温度和压力、以及产液量。

其中，生产井口油压是油流从生产井底流到生产井口的剩余压力。生产井口油压高，表明油井的供液能力强；生产井口油压低，表明油井的供液能力弱。

生产井口套压是生产井中套管在生产井口处的压力。生产井口套压的大小反映生产井中油管和套管之间的环形空间的压力大小。在正常生产中，套压基本稳定。

产液量是指每天产出的油与水的体积之和。

油田自动化采集设备优选包括：压力变送器、温度变送器、生产井水平段温压监测装置和产液量计量设备。

相应地，联调控制器通过油田自动化采集设备获取注采数据，优选包括：

联调控制器通过SAGD单井组中配置的压力变送器采集注汽井口压力、生产井口油压、生产井口套压和注汽井口套压；

联调控制器通过SAGD单井组中配置的温度变送器采集注汽井口温度和生产井口油温；

联调控制器通过SAGD单井组中配置的生产井水平段温压监测装置采集生产井的井底监测点温度和压力；

联调控制器通过SAGD单井组中配置的产液量计量设备采集产液量。

本步骤中可以采用有线或无线方式将所述注采数据发送到所述联调控制器，优选通过无线方式发送所述注采数据。具体地，联调控制器可以通过无线信号接入点接收压力变送器、温度变送器、生产井水平段温压监测装置以及产液量计量设备回传的数据。

步骤120、所述联调控制器根据所述注采数据，判断所述注采数据是否满足预设异常条件；

本步骤具体是通过判断注采数据是否异常，以实现SAGD单井组注采异常状况的自动化监测。

具体地，可以根据所述注采数据中各数据的历史生产规律、设定阶段内的平均值、阶段内的变化率和/或设定界限值，得到各数据对应的基准值的范围，从而得到各数据的预设异常条件。

换言之，如果注采数据中的某个数据位于对应的基准值的范围内，则该数据不满足预设异常条件；如果注采数据中的某个数据位于对应的基准值的范围外，则该数据满足预设异常条件。

步骤130、如果判断结果为满足预设异常条件，所述联调控制器则触发报警装置进行报警，并利用系统工况诊断模型确定工况；

本步骤具体是根据判断结果，并且当判断结果为注采数据中的一个或多个数据发生异常时，触发与异常数据对应的报警装置进行报警，以指导现场生产；并且确定对应的工况。

所述工况包括下述至少一项：井口闪蒸、井底闪蒸、水平段动用异常、温压监测系统运行异常、抽油机停机、生产井油嘴堵、抽喷、气锁、固定凡尔漏、游动凡尔漏、双凡尔漏、泵抽空、蒸汽计量系统运行异常、以及产液计量系统运行异常。

优选地，所述系统工况诊断模型包含有注采数据异常情况与工况的对应关系。

其中，闪蒸是指高温高压饱和水进入低压区域，由于压力的下降，使饱和水迅速转变成水蒸气的现象。闪蒸在注汽生产管理中不仅会影响预期采收率，还存在环保隐患。

其中，理想的是，水平井段均匀动用，也即使水平井段均匀注汽，降低热能浪费，充分动用目的油层，以提高采收率。

其中，抽油泵凡尔在井下工作时，由于地磁性的影响或油井使用过强磁防蜡器、强磁打捞工具等，凡尔的密封表面容易吸附着金属铁屑使抽油泵凡尔关闭不严，产生凡尔漏。

步骤140、所述联调控制器根据所述工况，利用注采调控模型，得到注汽调控参数和生产调控参数。

本步骤具体是根据异常注采数据对应的工况，进行调控，以得到注汽调控参数和生产调控参数，为现场生产提供理论指导。

本实施例的技术方案，通过获取SAGD单井组中注汽井的注汽数据和生产井的生产数据，能够得到SAGD单井组的注采数据，通过判断注采数据是否发生异常，能够实现SAGD单井组注采异常状况的自动化监测，并且在发生异常时，进行报警提示，进行工况类型确定，并基于确定的工况类型，进行注采数据联调，以得到注汽调控参数和生产调控参数，能够为现场生产提供注采参数调整方案。

在本实施例的基础上，在所述联调控制器根据所述注采数据，判断所述注采数据是否满足预设异常条件之后，还可以包括：

步骤131、如果判断结果为不满足预设异常条件，所述联调控制器按预设时间间隔获取注采数据中的关键注采参数；

其中，注采数据中的关键注采参数是指对采收率影响比较大的参数，例如，产液量。

所述预设时间间隔可以根据实际生产需要进行设定，例如一天、一周或半个月等。

步骤132、所述联调控制器根据关键注采参数对应的历史变化规律，得到所述关键注采参数对应的变化趋势；

本步骤具体是根据关键注采参数的历史变化规律，对关键注采参数进行趋势预测。

步骤133、所述联调控制器利用工况预测模型确定所述关键参数的变化趋势是否存在异常。

本步骤具体是根据步骤132得到的关键参数的趋势预测结果，进一步预测是否存在潜在的异常，以进行趋势预警。

在上述技术方案的基础上，进一步地，在步骤133之后，还可以包括：

步骤134、若存在异常，所述联调控制器根据所述异常情况，利用系统工况诊断模型和注采调控模型，得到注汽调控参数和生产调控参数。

本步骤具体是在趋势预警之后，利用系统工况诊断模型诊断潜在的工况问题，并基于预测的工况进行优化调控，以为现场生产提供优化调整方案，避免潜在的工况发生。

在步骤133之后，若不存在异常，则可以返回再次获取新的注采数据的步骤。

需要说明的是，在进行现场注采参数调整之后，可以再次获取新的注采数据，并执行异常判断、预测和调控流程，以实现闭环SAGD单井组的注采参数异常诊断、预警及优化调控。

实施例二

本实施在上述实施例的基础上，提供了用系统工况诊断模型确定工况这一操作的优选方案。

优选地，所述系统工况诊断模型包含有注采数据异常情况与工况的对应关系。

下面进行具体说明。

方式一、根据现场实测注采数据结合工况故障发生前后注采数据的状态，通过统计分析，获得不同工况下各注采数据的变化值，也即得到系统工况诊断模型，从而用不同异常注采数据的变化值确定相应的工况。

优选地，可以将新的异常注采数据的变化值与对应工况添加到系统工况诊断模型中，以修正所述系统工况诊断模型。

方式二、通过对注采数据进行统计分析，结合石油工程理论，建立工况发生前的异常注采数据变化规律与标准工况的对应关系图，也即得到系统工况诊断模型图。通过将当前异常注采数据的变化趋势与所述系统工况诊断模型图进行拟合，将拟合度最高的异常注采数据的变化趋势对应的标准工况确定为与当前异常注采数据对应的工况。

方式三、采用神经网络模拟确定工况。神经网络模拟是通过大量的样本学习获得输入数据和输出数据之间的对应关系，具有自适应的学习能力，能够自动发现环境特征和规律性。对工况确定，通过分析出工况影响参数集，作为神经网络模型输入，与工况发生的对应关系作为输出，再对样本进行训练模拟输入参数与工况对应关系，即得到系统工况诊断模型，而后利用训练好的神经网络模型可以确定与异常注采数据对应的工况。

上述各种确定工况的方式可以单独执行，也可以结合采用。

下面通过一个实例并结合方式一进行说明。

通过统计分析，得到生产井底闪蒸，也即汽窜工况，对应的汽阻温度的变化范围为小于5℃，换言之，该对应关系包含在系统工况诊断模型中。

其中，汽阻温度是指流体压力对应的饱和温度与流体实际温度之差。

经所述联调控制器判断的结果为利用生产井的井底监测点温度和注汽井口套压计算得到的汽阻温度满足预设异常条件。

所述联调控制器根据生产井的井底监测点温度和注汽井口套压，得到当前汽阻温度为-2℃；而后在系统工况诊断模型中进行匹配，结果为当前汽阻温度-2℃符合汽窜工况对应的汽阻温度的变化范围小于5℃，从而可以确定当前汽阻温度-2℃对应的工况为汽窜工况，进而可以得到与当前井底监测点的异常温度和压力对应的工况为汽窜工况。

需要说明的是，小于5℃是通过大量数据与汽窜工况的统计分析结果，随着生产的不断进行，该数值可能会发生变化，若多次工况确定结论为汽窜，但实际并未发生汽窜，说明该数值设置不合理，可以用调整后的值修正系统工况诊断模型，以提高系统工况诊断模型精度。

实施例三

请参阅图2，为本发明实施例三提供的一种SAGD单井组注采参数联调方法的流程图。本实施例在实施例一的基础上，提供了所述联调控制器根据所述工况，利用注采调控模型，得到注汽调控参数和生产调控参数这一操作的优选方案。该优选方法包括：

步骤210、所述联调控制器根据所述注采数据，计算注采压差和汽阻温度；

本步骤具体是根据油田自动化采集设备获取的注采数据中的注汽井口压力和生产井口油压，计算注采压差；根据注采数据中的注汽井口套压，得到该压力对应的饱和温度，并计算该饱和温度和生产井的井底监测点温度之差，从而得到汽阻温度。

步骤220、所述联调控制器根据所述工况、注采压差和汽阻温度，利用注采调控模型，计算得到注汽调控参数和生产调控参数。

本步骤具体是根据所述工况，将所述注采压差调控到预设注采压差范围，和/或将汽阻温度调控到预设汽阻温度范围，也即在调控注采压差和/或汽阻温度之后，再利用注采调控模型，得到注汽井和生产井的调控参数。

下面以汽窜工况为例，说明发生汽窜后的调整方案。

经过统计分析，发生汽窜工况时汽阻温度通常小于5℃。汽窜发生的根本原因是产液量大于当前的合理生产制度或者当前的管柱结构无论怎样调整注采参数都无法阻止汽窜的发生；针对第一种情况，可以通过合理调整注采参数阻止汽窜的发生；针对第二种情况，则需下尾管调整井下汽窜状况或直接更换当前油管。

在调整过程中，需要首先确定是注采参数不合理的情况还是管柱结构不合理的情况；针对汽窜的优化调控具体方案流程如下：

步骤A.降低产液量，示例性地，将产液量初始值设为原来产液量的60％，作为注采调控模型输入的产液量初始值；

步骤B.利用时间序列分析技术估算得到未来设定时间段内生产井中井底监测点的温度和注汽井口套压；

步骤C.利用估算的所述生产井的井底监测点温度和注汽井口套压，计算生产井底的汽阻温度；

步骤D.判断汽阻温度是否满足预设汽阻温度范围，若不满足，则通过步骤220中的注采调控模型，得到井底监测点的调控温度和生产井口套压的调控数据，即得到调整方案，优化调控结束；

步骤E.若采用步骤220调整注采参数后，重新计算的汽阻温度仍不满足预设汽阻温度范围，则判断产液量是否小于预设最低产液量值；若不小于，则保持产液量不变，调整注汽井口压力和注汽井口温度，以调整注气量；而后返回步骤B的操作；

步骤F.若产液量小于预设最低产液量值，则说明无论怎样调整注采参数都无法改善汽窜状况，需调整管柱结构，给出优化调控结论。

需要说明的是，本实例中工况为汽窜，只需通过针对汽阻温度的调整，即可实现对注采参数的调控。对于其他类型的工况，需要调整注采压差，或联合调整汽阻温度和注采压差，才能够实现对相应的注采数据的调控。

本实施例在确定工况后，针对出现的工况问题，在控制合理的注采压差、和/或汽阻温度，维持长期稳定生产的目标下，通过基于石油专业理论建立的注采调控模型，能够得到注采参数调整方案。

实施例四

请参阅图3，为本发明实施例四提供的一种SAGD单井组注采参数联调装置的结构示意图。该装置包括：注采数据获取模块310、判断模块320、第一处理模块330和注采参数联调模块340。

其中，注采数据获取模块310用于获取注采数据，所述注采数据包括：注汽数据和生产数据；判断模块320用于根据所述注采数据，判断所述注采数据是否满足预设异常条件；第一处理模块330用于如果判断结果为满足预设异常条件，则触发报警装置进行报警，并利用系统工况诊断模型确定工况；注采参数联调模块340用于根据所述工况，利用注采调控模型，得到注汽调控参数和生产调控参数。

本实施例的技术方案，通过获取SAGD单井组中注汽井的注汽数据和生产井的生产数据，能够得到SAGD单井组的注采数据，通过判断注采数据是否发生异常，能够实现SAGD单井组注采异常状况的自动化监测，并且在发生异常时，进行报警提示，进行工况类型确定，并基于确定的工况类型，进行注采数据联调，以得到注汽调控参数和生产调控参数，能够为现场生产提供注采参数调整方案。

在上述方案中，所述注汽数据包括：注汽井口套压、注汽井口压力和注汽井口温度；

所述生产数据包括：生产井口油温、生产井口油压、生产井口套压，生产井的井底监测点温度和压力、以及产液量；

注采数据获取模块310优选包括：数据采集单元和无线传输单元。

其中，数据采集单元用于通过SAGD单井组中配置的压力变送器采集注汽井口压力、注汽井口套压、生产井口油压和生产井口套压；还用于通过SAGD单井组中配置的温度变送器采集注汽井口温度和生产井口油温；还用于通过SAGD单井组中配置的生产井水平段温压监测装置采集生产井的井底监测点温度和压力；还用于通过SAGD单井组中配置的产液量计量设备采集产液量；无线传输单元用于通过无线信号接入点接收压力变送器、温度变送器、生产井水平段温压监测装置、以及产液量计量设备回传的数据。

在上述方案中，所述系统工况诊断模型包含有注采数据异常情况与工况的对应关系；

所述工况包括下述至少一项：井口闪蒸、井底闪蒸、水平段动用异常、温压监测系统运行异常、抽油机停机、生产井油嘴堵、抽喷、气锁、固定凡尔漏、游动凡尔漏、双凡尔漏、泵抽空、蒸汽计量系统运行异常、以及产液计量系统运行异常。

在上述方案中，注采参数联调模块340包括：计算单元和注采参数联调单元。

其中，计算单元用于根据所述注采数据，计算注采压差和汽阻温度；注采参数联调单元用于根据所述工况、注采压差和汽阻温度，利用注采调控模型，计算得到注汽调控参数和生产调控参数。

该装置还可以包括：第二处理模块331，用于如果判断结果为不满足预设异常条件，则按预设时间间隔获取注采数据中的关键注采参数；并根据关键注采参数对应的历史变化规律，得到所述关键注采参数对应的变化趋势；还用于利用工况预测模型确定所述关键注采参数的变化趋势是否存在异常。

本发明实施例提供的SAGD单井组注采参数联调装置可执行本发明任意实施例所提供的SAGD单井组注采参数联调方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。

实施例五

本实施例提供一种SAGD单井组注采参数联调系统，该系统包括：油田自动化采集设备、无线信号接入点和SAGD单井组注采参数联调控制器。

其中，油田自动化采集设备配置在SAGD单井组中，用于获取注采数据，所述注采数据包括：注汽数据和生产数据，所述注采数据包括：注汽数据和生产数据；无线信号接入点与所述油田自动化采集设备无线连接，用于接收油田自动化采集设备回传的所述注采数据；SAGD单井组注采参数联调控制器，其中，所述控制器中配置有本发明任意实施例提供的SAGD单井组注采参数联调装置，与所述无线信号接入点交互以获取所述注采数据，用于根据所述注采数据，判断所述注采数据是否满足预设异常条件；如果判断结果为满足预设异常条件，则触发报警装置进行报警，并利用系统工况诊断模型确定工况；还用于根据所述工况，利用注采调控模型，得到注汽调控参数和生产调控参数。

其中，所述注汽数据优选包括：注汽井口套压、注汽井口压力和注汽井口温度；

所述生产数据优选包括：生产井口油温、生产井口油压、生产井口套压，生产井的井底监测点温度和压力、以及产液量；

相应地，油田自动化采集设备优选包括：压力变送器、温度变送器、生产井水平段温压监测装置以及产液量计量设备。

其中，通过SAGD单井组中配置的压力变送器采集注汽井口压力、生产井口油压和生产井口套压、注汽井口套压；通过SAGD单井组中配置的温度变送器采集注汽井口温度和生产井口油温；通过SAGD单井组中配置的生产井水平段温压监测装置采集生产井的井底监测点温度和压力；通过SAGD单井组中配置的产液量计量设备采集产液量；

相应地，无线信号接入点用于通过无线信号接入点接收压力变送器、温度变送器、生产井水平段温压监测装置以及产液量计量设备回传的数据。

SAGD单井组注采参数联调控制器用于当所述联调控制器判断到所述注采数据中的部分或全部数据满足预设异常条件时，触发报警器进行相应地报警提示，并进行工况确定及注采数据调控的操作。

最后应说明的是：以上各实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其进行限制；实施例中优选的实施方式，并非对其进行限制，对于本领域技术人员而言，本发明可以有各种改动和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种蒸汽辅助重力泄油SAGD单井组注采参数联调方法，其特征在于，包括：

联调控制器通过油田自动化采集设备获取注采数据，所述注采数据包括：注汽数据和生产数据；

所述联调控制器根据所述注采数据，判断所述注采数据是否满足预设异常条件；

如果判断结果为满足预设异常条件，所述联调控制器触发报警装置进行报警，并利用系统工况诊断模型确定工况；

所述联调控制器根据所述工况，利用注采调控模型，得到注汽调控参数和生产调控参数；

其中，所述注汽数据包括：注汽井口套压、注汽井口压力和注汽井口温度；

所述生产数据包括：生产井口油温、生产井口油压、生产井口套压、生产井的井底监测点温度和压力、以及产液量；

联调控制器通过油田自动化采集设备获取注采数据，包括：

所述联调控制器通过SAGD单井组中配置的压力变送器采集注汽井口压力、生产井口油压、生产井口套压和注汽井口套压；

所述联调控制器通过SAGD单井组中配置的温度变送器采集注汽井口温度和生产井口油温；

所述联调控制器通过SAGD单井组中配置的生产井水平段温压监测装置采集生产井的井底监测点温度和压力；

所述联调控制器通过SAGD单井组中配置的产液量计量设备采集产液量；

所述联调控制器通过无线信号接入点接收压力变送器、温度变送器、生产井水平段温压监测装置以及产液量计量设备回传的数据。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述系统工况诊断模型包含有注采数据异常情况与工况的对应关系；

所述工况包括下述至少一项：井口闪蒸、井底闪蒸、水平段动用异常、温压监测系统运行异常、抽油机停机、生产井油嘴堵、抽喷、气锁、固定凡尔漏、游动凡尔漏、双凡尔漏、泵抽空、蒸汽计量系统运行异常、以及产液计量系统运行异常。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述联调控制器根据所述工况，利用注采调控模型，得到合理注汽调控参数和生产调控参数，包括：

所述联调控制器根据所述注采数据，计算注采压差和汽阻温度；

所述联调控制器根据所述工况、注采压差和汽阻温度，利用注采调控模型，计算得到注汽调控参数和生产调控参数。

4.根据权利要求1-3任一所述的方法，其特征在于，在所述联调控制器根据所述注采数据，判断所述注采数据是否满足预设异常条件之后，还包括：

如果判断结果为不满足预设异常条件，所述联调控制器按预设时间间隔获取注采数据中的关键注采参数；

所述联调控制器根据关键注采参数对应的历史变化规律，得到所述关键注采参数对应的变化趋势；

所述联调控制器利用工况预测模型确定所述关键注采参数的变化趋势是否存在异常。

5.一种蒸汽辅助重力泄油SAGD单井组注采参数联调装置，其特征在于，包括：

注采数据获取模块，用于获取注采数据，所述注采数据包括：注汽数据和生产数据；

判断模块，用于根据所述注采数据，判断所述注采数据是否满足预设异常条件；

第一处理模块，用于如果判断结果为满足预设异常条件，则触发报警装置进行报警，并利用系统工况诊断模型确定工况；

注采参数联调模块，用于根据所述工况，利用注采调控模型，得到注汽调控参数和生产调控参数；

其中，所述注汽数据包括：注汽井口套压、注汽井口压力和注汽井口温度；

所述生产数据包括：生产井口油温、生产井口油压、生产井口套压，生产井的井底监测点温度和压力、以及产液量；

注采数据获取模块包括：

数据采集单元，用于通过SAGD单井组中配置的压力变送器采集注汽井口压力、生产井口油压、生产井口套压和注汽井口套压；还用于通过SAGD单井组中配置的温度变送器采集注汽井口温度和生产井口油温；还用于通过SAGD单井组中配置的生产井水平段温压监测装置采集生产井的井底监测点温度和压力；还用于通过SAGD单井组中配置的产液量计量设备采集产液量；

无线传输单元，用于通过无线信号接入点接收压力变送器、温度变送器、生产井水平段温压监测装置以及产液量计量设备回传的数据。

6.根据权利要求5所述的蒸汽辅助重力泄油SAGD单井组注采参数联调装置，其特征在于，所述系统工况诊断模型包含有注采数据异常情况与工况的对应关系；

所述工况包括下述至少一项：井口闪蒸、井底闪蒸、水平段动用异常、温压监测系统运行异常、抽油机停机、生产井油嘴堵、抽喷、气锁、固定凡尔漏、游动凡尔漏、双凡尔漏、泵抽空、蒸汽计量系统运行异常、以及产液计量系统运行异常。

7.根据权利要求5所述的蒸汽辅助重力泄油SAGD单井组注采参数联调装置，其特征在于，注采参数联调模块包括：

计算单元，用于根据所述注采数据，计算注采压差和汽阻温度；

注采参数联调单元，用于根据所述工况、注采压差和汽阻温度，利用注采调控模型，计算得到注汽调控参数和生产调控参数。

8.一种蒸汽辅助重力泄油SAGD单井组注采参数联调系统，其特征在于，包括：

油田自动化采集设备，配置在SAGD单井组中，用于获取注采数据，所述注采数据包括：注汽数据和生产数据；

无线信号接入点，与所述油田自动化采集设备无线连接，用于接收油田自动化采集设备回传的所述注采数据；

SAGD单井组注采参数联调控制器，其中，所述控制器中配置有如权利要求5-7任一所述的蒸汽辅助重力泄油SAGD单井组注采参数联调装置，与所述无线信号接入点交互以获取所述注采数据，用于根据所述注采数据，判断所述注采数据是否满足预设异常条件；如果判断结果为满足预设异常条件，则触发报警装置进行报警，并利用系统工况诊断模型确定工况；还用于根据所述工况，利用注采调控模型，得到注汽调控参数和生产调控参数。