CN104190761B - 一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法,包括下列步骤：a)构建一体作用成型加载系统；b)针对待成型的板材，根据成型工艺要求，建立成型的基础数据与加工数据之间的对应关系；c)根据建立的基础数据与加工数据的对应关系，编制成型软件并在控制装置上安装成型软件，启动成型软件对板材执行加载，以使板材产生双向曲率塑性变形；d)对已塑性变形的板材的成型效果进行监测，并比较和反馈已成型形状、曲率与目标形状、曲率之间的差异。本发明便于操控，同时具有智能化、高精度、应用范围广的优点，因而尤其适用于鞍形板、帆形板和扭曲板之类及其组合形状的大曲率板的自动化成型。

Description

一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法

技术领域

本发明属于船舶建造技术领域，更具体地，涉及一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法。

背景技术

由于船舶建造的单品订单式生产方式以及船舶双向曲率板自身的结构性特点，船舶双向曲率板的成型加工手段有别于汽车等大批量薄膜板的有模冲压批量生产方式，通常采用无模成型法。目前，现有技术中针对船舶曲率板的成型方法主要包括线加热法、筒形辊压和多点弯曲法等。

所谓线加热法，是利用火焰或高频感应等线热源对板进行局部线状加热，利用局部热胀冷缩原理，使工件产生残余塑性变形，从而达到板弯曲成型的目的。在这一过程中，基于建造船舶结构对材料特性的要求，在线加热后的加热线上也可以辅助以喷水急降温，以提高成型效率。然而，由于温度与材质之间的关系，实际的加工温度需要控制在一定的范围内，大曲率及厚板条件下的成型加工效率会受到影响；此外，对于扭曲型等一些不同位置存在不同面内外应变的板成型而言，线加热方式自身对满足成型加工要求也存在困难。

对于筒形辊压，显而易见只能加工单向曲率形状，无法成形双向曲率；而多点冷压成型之类的弯曲加工方式由于完全依赖于力的作用，在待成型加工板上施加力和施加范围都非常大，不仅克服反弹问题突出，还会导致装备综合体积和造价增大。此外，上述方式中不论冷加工还是热加工，目前依靠经验的手工作业或手工控制仍占主体，相应存在难以保证质量、加工效率低下等缺陷。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法，其中通过结合热加载、力加载和水冷等一体作用成型加工各自组合的特点，并采用设计的一体作用成型加载系统和计算机仿真技术等将其一体运用至成型加工过程，在提高加工效率的同时，可减低加工对板材材质的不利影响，降低装备成本，减小人员工作强度，同时显著提高船舶双向曲率板的成型精度。

为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法，包括下列步骤：

a)构建一体作用成型加载系统，该一体作用成型加载系统包括机架及安装在机架上的控制装置，机架上依次设置有热加载元件、压力加载装置和喷水元件，热加载元件采用线加热的方式对待成型板材进行加热，所述压力加载装置包括能相互配合对板材施加压力的上压力加载装置和下压力加载装置；

b)针对待成型的板材，根据成型工艺要求，建立成型的基础数据与加工数据之间的对应关系；其中基础数据包括板材的材质、板厚、目标形状和目标曲率、加工数据包括上加载圆轮和下加载凹轮各自的形状、所施加的力或位移量、施加于待成型板材表面线加热的热加载元件启动与否和所在位置、热量控制的输入电压和电流大小、喷水元件启动与否、水流大小和所在位置，以及用于维持热加载元件、压力加载装置和喷水元件共同或分别组合加载状态的加载起止位置、行走轨迹和行走速率；

c)根据建立的基础数据与加工数据的对应关系，编制成型软件并在控制装置上安装成型软件，针对待加工的板材，启动成型软件，在成型软件中输入基础数据，根据基础数据得出加工数据，并通过成型软件驱使热加载元件、压力加载装置和喷水元件对板材执行加载，以使板材产生双向曲率塑性变形；

d)对已塑性变形的板材的成型效果进行监测，并比较和反馈已成型形状、曲率与目标形状、曲率之间的差异；如果存在差异，则再次启动成型软件，让一体作用成型加载系统对板材执行加载，直至形成符合加工目标的双向曲率板。

优选地，所述上压力加载装置包括安装在机架上的第一电机，所述第一电机上竖直安装有由其驱动旋转的上转轴，所述上转轴上安装有上加载圆轮，所述下压力加载装置包括安装在机架上的第二电机，所述第二电机上竖直安装有由其驱动旋转的下转轴，所述下转轴上安装有下支架及下容纳座，所述下容纳座位于下支架的上方，所述喷水元件安装于下支架上，下容纳座上安装有第三电机，所述第三电机上安装有由其驱动旋转的下加载凹轮。

优选地，所述上加载圆轮和下加载凹轮包括多套形状和尺寸规格，并分别可拆卸地安装在上转轴和下转轴上。

优选地，在步骤b)中为板材(9)的基础数据与其加工数据之间建立对应关系的过程，该过程是先输入基础数据中的材质、板厚以及基础数据中的目标形状和目标曲率，再利用热弹塑性和弹塑性数值仿真计算或空间曲面几何分析得到所有加工数据。

优选地，获得板材的基础数据与其加工数据之间对应关系后，为基础数据与加工数据构建一体作用成型专家数据库，该一体作用成型专家数据库用于基于所输入的基础数据，快速获得对应的加工数据；或是用于在板材已加工但仍与加工目标存在差异时，再次获得后续的加工数据。

优选地，建立一体作用成型专家数据库后，采用人工神经网络算法来对一体作用成型专家数据库中的加工数据进行优化；该操作如下：首先选取板材的基础数据作为神经网络的输入样本，同时选取加工数据作为输出样本；利用输入样本和输出样本对神经网络进行训练，以便对其神经元个数和隐藏层层数进行优化；最后，将优化后的网络存储在所述一体作用成型专家数据库中备用。

优选地，在步骤c)中，对于驱使所述一体作用成型系统对板材的板面执行加载的过程，热加载元件、压力加载装置和喷水元件采用多种加载方式进行加载。

优选地，采用多种加载方式进行加载，是指采用热加载元件、压力加载装置和喷水元件同时加载作用于板材上，或者单独采用压力加载装置加载，或者采用热加载元件与压力加载装置一起加载，或者采用热加载元件与喷水元件一起加载。

优选地，在步骤d)中，采用激光监测技术对板的成型效果进行实时监测，并比较和反馈已成型效果与加工目标之间的差异。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要具备以下的技术效果：

1、通过结合热加载元件的线加热、压力加载装置的力加载和喷水元件的冷却加载等各自的特点并将其一体化运用至船舶双向曲率板的成型过程，尤其是对其具体加载过程进行设计，这样既能够克服现有线加热方法不能加工大曲率板的缺陷，又可根据实际需求，通过各种加载方法的搭配，既提高加工效率，又有效避免高温或急降温对板材材质的不利影响，降低工艺操作复杂性，进一步提高成型精度；

2、通过一体作用加载过程中对板材采用局部加载和渐进成型的方法，能够在减小变形回弹的同时，减小一体作用成型加载系统所需的驱动力，降低对一体作用成型加载系统本身及其安装地基的要求；

3、通过为待成型板材的基础数据与加工数据之间构建专家数据库，与现有技术中依赖手工和人为经验执行成型过程的方式相比，可以大幅度提高船舶建造过程的自动化程度和成型加工效率，缩短制造周期；此外，通过采用人工神经网络算法来获得最优加载方案，能够有效减少加载路径的长度，进一步提高成型精度和效率；

4、按照本发明的一体作用成型方法便于操控、同时具有智能化、高精度、应用范围广的优点，因而尤其适用于鞍形板、帆形板和扭曲板之类及其组合形状的大曲率板的自动化成型。

附图说明

图1是按照本发明用于船舶双向曲率板的一体作用成型方法的工艺流程图；

图2是按照本发明中一体作用成型系统的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

图1所示，是按照本发明用于船舶双向曲率板的一体作用成型方法的工艺流程图。

首先，为待成型的船舶双向曲率板构建一体作用成型系统，参照图2，该一体作用成型加载系统包括机架10，所述机架10上依次设置有热加载元件1、压力加载装置和喷水元件2。热加载元件1采用线加热的方式。所述压力加载装置包括能相互配合对板材9施加压力的上压力加载装置3和下压力加载装置4，所述上压力加载装置3包括活动安装在机架10上的第一电机31，所述第一电机31上竖直安装有由其驱动旋转的上转轴32，所述上转轴32上安装有上支架33及上容纳座34，上支架33位于上容纳座34的上方，所述热加载元件1安装在上支架33上，所述上容纳座34通过上销轴35可转动安装有上加载圆轮36，所述上销轴35水平设置，所述下压力加载装置4包括活动安装在机架10上的第二电机41，所述第二电机41上竖直安装有由其驱动旋转的下转轴42，所述下转轴42上安装有下支架43及下容纳座44，所述下容纳座44位于下支架43的上方，所述喷水元件2安装于下支架43上，下容纳座44上安装有第三电机45，所述第三电机45上安装有由其驱动旋转的下加载凹轮46，下加载凹轮46位于上加载圆轮36的正下方。

所述第一电机31上安装有可驱动其上下移动的第一动力装置5。这样上加载圆轮36不仅可以在第一电机31的驱动下旋转，而且其还可以在第一动力装置5的驱动下朝着靠近或远离下加载凹轮46的方向移动，以调整作用在板材9上的压力。

所述第二电机41上安装有可驱动其上下移动的第二动力装置6。同理，下加载凹轮46也可以在第二动力装置6的带动下朝着靠近或远离上加载圆轮36的方向移动，以调整作用在板材9上的压力。

所述热加载元件1活动安装在上支架33上，所述上转轴32上安装有可推动热加载元件1朝靠近或远离上加载圆轮36的方向移动的第三动力装置7。更进一步，所述上支架33上设置有作为热加载元件1移动通道的上滑槽331，所述热加载元件1从上滑槽331处穿过上支架33。热加载元件1的移动行程受到上滑槽331的限制。

所述喷水元件2活动安装在下支架43上，所述下转轴42上安装有可推动喷水元件2朝靠近或远离下加载凹轮46的方向移动的第四动力装置8。更进一步，所述下支架43上设置有作为喷水元件2移动通道的下滑槽431，所述喷水元件2从下滑槽431处穿过下支架43。喷水元件2的移动行程受到下滑槽431的限制。

按照本发明的所构建的板材自动加载成型装置，上加载圆轮36和下加载凹轮46相互对置，第一动力装置5驱动上加载圆轮36向下运动、第二动力装置6驱动下加载凹轮46向上运动，通过上加载圆轮36和下加载凹轮46的上下相对位置变化来执行力或位移加载，进而调整板材9弯曲的曲率。

此外，热加载元件1可在上转轴32的带动下与上加载圆轮36一起绕着上转轴32转动，这样可以调整上加载圆轮36的角度，以便压力加载装置从板材9的不同位置来对板材9施压及带动板材9朝不同的方向移动，以便板材9达到设定的曲率。

热加载元件1还可沿着上滑槽331移动，以调整其与上加载圆轮36的距离，以此方式将板材9加热到指定温度，以更于压力加载装置施力。下加载凹轮46旁的喷水元件2可在下转轴42的带动下与下加载凹轮46一起转动，并可沿着下滑槽431移动，以此方式将已成型未完全冷却的板材9喷水急降温，利用冷热配合弯板使板材9发生变形。需要注意的是，上加载圆轮36在上转轴32的带动下旋转、下加载凹轮46在下转轴42的带动下旋转，二者分别单独旋转后停止的位置也要对应，以便二者能配合加工板材9。

根据加工板材9的材料属性与温度相关这一现象，利用热加载所形成的热影响区域，将上加载圆轮36和下加载凹轮46加载的作用控制在热影响区域内，从而在形成板材9的整体双向曲率变形的同时，提高板材9的成型效率，减少单纯冷加载的回弹量，同时提高加工板材9的成型精度；在上加载圆轮36和下加载凹轮46加载后，板材9仍处在较高温度条件，将喷水控制在热影响区域内，使用喷水元件2实施喷水急降温，加大板材9的变形，提高板材9的成型效率，同时，喷水元件2布置在板材9的下方，与热加载元件1、上加载圆轮36和下加载凹轮46保持一段距离，既保证了温度和压力加载的充分作用，又使水不会积存在已变形板材9内，便于喷水降温的控制。

当然，上述板材自动加载成型装置上的热加载元件1、压力加载装置和喷水元件2并不需要每次都同时加载，可以根据实际加工情况分别进行结合使用。对于驱使所述一体作用成型系统对板材9的板面执行加载的过程，热加载元件1、压力加载装置和喷水元件2可以采用多种加载方式进行加载。即可采用热加载元件1、压力加载装置和喷水元件2同时加载作用于板材9上，或者单独采用压力加载装置加载，或者采用热加载元件1与压力加载装置一起加载，或者采用热加载元件1与喷水元件2一起加载。

另外，按照本发明的一个优选实施方式，上加载圆轮36、下加载凹轮46可以选择多套形状和尺寸规格，并分别可拆卸地配备在板材9输送路径的上下两侧，上加载圆轮36和下加载凹轮46自身的安装位置保持不变，两者通过相对旋转来带动板材9移动，以保持与待成型板材9的进给方向一致。

对于热加载元件1，其形状可为柱状，其下端为线加热头，对板材9表面提供热升温区域。对于喷水元件2，其形状可为柱状，其上端配备有冷水喷头，对已成型未冷却板表面实施急降温，以提供更大的温度梯度。优选地，所述热加载元件1通过第五动力装置11连接在第三动力装置7上，所述第五动力装置11能驱动热加载元件1上下移动，所述喷水元件2通过第六动力装置21连接在第四动力装置8上，所述第六动力装置21能驱动喷水元件2上下移动，这样便于二者更好地对板材9进行加热和冷却。热加载元件1、上加载圆轮36、下加载凹轮46和喷水元件2作用在板材9的同一移动路线上。

以此期望通过结合热加载元件1的线加热、上加载圆轮36和下加载凹轮46滚压和喷水元件2的喷水冷却等各自的特点，并将其一体化运用至船舶双向曲率板的成型过程中，相应地，来克服现有线加热方法不能加工大曲率板的缺陷，同时有效避免高温对板材9材质的不利影响；并且可根据实际需求，通过各种加载方法的搭配，既提高加工效率，又有效避免高温或急降温对板材9材质的不利影响，降低工艺操作复杂性，进一步提高成型精度。

其次，针对待成型板材，输入包括其材质、板厚、目标形状和目标曲率等在内的一系列基础数据，然后根据成型工艺要求，通过计算机仿真、空间曲面几何分析、实验和实际加工经验等方式为待成型板材9的基础数据与其加工数据之间建立对应关系，其中加工数据具体包括上加载圆轮36和下加载凹轮46各自的形状、所施加的力或位移量，施加于待成型的板材9表面线加热的热加载元件1启动与否和所在位置、热加载元件1施加于待成型板材9表面的线加热的输入电压和输入电流、喷水元件2启动与否、水流大小和所在位置，以及用于维持一体作用状态的加载起止位置、行走轨迹和行走速率等等。

按照本发明的一个优选实施方式，对于为待成型板材的基础数据与其一体作用加载参数和加载路径之间建立对应关系的过程，优选还包括构建一体作用成型专家数据库的操作，该一体作用成型专家数据库用于基于所输入的基础数据，快速获得对应的加工数据；或是在板材9已发生塑性变形但仍与加工目标存在差异时，用于再次获得后续的加工数据。这样，与现有技术中依赖手工和人为经验执行成型过程的方式相比，可以大幅度提高船舶建造过程的自动化程度和成型加工效率，缩短制造周期，这一点对于船舶制造行业而言具备突出的意义，并能带来显著的经济效益。

此外，按照本发明的另一优选实施方式，优选通过采用适当算法，例如人工神经网络算法等来获得最优加工数据，由此有效减少加载路径的长度，进一步提高成型精度和效率。操作具体如下：首先选取待成型板材9的基础数据作为神经网络的输入样本，同时选取一体作用加载参数和加载路径作为输出样本；利用输入样本和输出样本对神经网络进行训练，以便对其神经元个数和隐藏层层数进行优化；最后，可以将优化后的网络存储在所述一体作用成型专家数据库中备用。

再次，基于上述所建立的对应关系，选择适当的加工数据，通过成型软件驱使所述一体作用成型系统对待成型板材9的板面执行加载，在此过程中，如上构建一体作用成型系统所具体解释地那样，首先通过驱动热加载元件1将板材9加热到指定温度，然后通过驱动上加载圆轮36和下加载凹轮46在此温度下执行力或位移加载，使得板材9产生弯曲；并可根据需要确定喷水元件2开启与否以及喷水位置和水流大小，以此方式，通过热加载元件1、压力加载装置和喷水元件2在板面上的加载，形成板材9的整体双向曲率塑性变形。

在此步骤中，按照本发明的一个优选实施方式，对于驱使所述一体作用成型系统对待成型板材9的板面执行加载的过程，优选采用局部加载和渐进成型的方式，渐进成型是指让板材9的曲率慢慢达到目标，这样能够在减小变形回弹的同时，减小加载装置所需的驱动力，降低对加载装置本身及其安装地基的要求。

另外，为了获得基础数据与加工数据的对应关系，可以从三个方面考虑，一是构成从板材9的平面到目标曲面的板变形与应变分布或空间曲率的关系(即需要获得多大曲率的板材9)；二是获得可提供这样应变分布或空间曲率的一体作用加载系统的参数搭配关系(即加工数据各参数之间的搭配关系)；三是基于上述二方面结果寻找可实现上述目标曲面板形状的应变分布或空间曲率的一体作用加载系统行动方案(即热加载元件1、压力加载装置和喷水元件2之间如何很好地配合来对板材9进行加载)。计算中可采用先进行热移动分布计算,形成数据库；再在此基础上进行第二次力加载弹塑性计算；进而再实施模拟水急降温的第三次热弹塑性计算的方法，并利用对单一计算进行统计繁衍的方法。以此方式，测试表明可以进一步提高仿真计算效率。

最后，对板材9的成型效果进行监测，并比较和反馈已成型形状、曲率与目标形状、曲率之间的差异，基于所述差异，再次执行以上选择确定、加载和监测等步骤，直至形成符合加工目标的双向曲率板。在此步骤中，优选采用激光监测技术对板的成型效果进行实时监测，并比较和反馈已成型效果与加工目标之间的差异。以此方式，通过对成型形状和目标形状的监测比对，反馈已成型形状与目标形状的差异，从而可以利用上述提及的一体作用成型专家数据库系统，再次规划一体作用加载参数与加载路径，实施自动行走加载加工，直至形成满足目标形状的要求。

综上所述，本发明的一体作用自动成型方法有效结合了冷热成型加工各自的特点，并采用特定操作设备和计算机仿真技术等将其一体运用至成型加工过程，能够提高加工效率的同时，减低加工对板材9材质的不利影响，同时具有智能化、高精度、应用范围广的优点，因而尤其适用于鞍形板、帆形板和扭曲板之类及其组合形状的大曲率板的自动化成型。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法，其特征在于：包括下列步骤：

a)构建一体作用成型加载系统，该一体作用成型加载系统包括机架(10)及安装在机架(10)上的控制装置，机架(10)上依次设置有热加载元件(1)、压力加载装置和喷水元件(2)，热加载元件(1)采用线加热的方式对待成型板材(9)进行加热，所述压力加载装置包括能相互配合对板材(9)施加压力的上压力加载装置(3)和下压力加载装置(4)；

b)针对待成型的板材(9)，根据成型工艺要求，建立成型的基础数据与加工数据之间的对应关系；其中基础数据包括板材(9)的材质、板厚、目标形状和目标曲率，加工数据包括上加载圆轮(36)和下加载凹轮(46)各自的形状、所施加的力或位移量、施加于待成型板材(9)表面线加热的热加载元件(1)启动与否和所在位置、热量控制的输入电压和电流大小、喷水元件(2)启动与否、水流大小和所在位置，以及用于维持热加载元件(1)、压力加载装置和喷水元件(2)共同或分别组合加载状态的加载起止位置、行走轨迹和行走速率；

c)根据建立的基础数据与加工数据的对应关系，编制成型软件并在控制装置上安装成型软件，针对待加工的板材(9)，启动成型软件，在成型软件中输入基础数据，根据基础数据得出加工数据，并通过成型软件驱使热加载元件(1)、压力加载装置和喷水元件(2)对板材(9)执行加载，以使板材(9)产生双向曲率塑性变形；

d)对已塑性变形的板材(9)的成型效果进行监测，并比较和反馈已成型形状、曲率与目标形状、曲率之间的差异；如果存在差异，则再次启动成型软件，让一体作用成型加载系统对板材(9)执行加载，直至形成符合加工目标的双向曲率板。

2.根据权利要求1所述的一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法，其特征在于：所述上压力加载装置(3)包括安装在机架(10)上的第一电机(31)，所述第一电机(31)上竖直安装有由其驱动旋转的上转轴(32)，所述上转轴(32)上安装有上加载圆轮(36)，所述下压力加载装置(4)包括安装在机架(10)上的第二电机(41)，所述第二电机(41)上竖直安装有由其驱动旋转的下转轴(42)，所述下转轴(42)上安装有下支架(43)及下容纳座(44)，所述下容纳座(44)位于下支架(43)的上方，所述喷水元件(2)安装于下支架(43)上，下容纳座(44)上安装有第三电机(45)，所述第三电机(45)上安装有由其驱动旋转的下加载凹轮(46)。

3.根据权利要求2所述的一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法，其特征在于：所述上加载圆轮(36)和下加载凹轮(46)包括多套形状和尺寸规格，并分别可拆卸地安装在上转轴(32)和下转轴(42)上。

4.根据权利要求1所述的一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法，其特征在于：在步骤b)中为板材(9)的基础数据与其加工数据之间建立对应关系的过程，该过程是先输入基础数据中的材质、板厚以及基础数据中的目标形状和目标曲率，再利用热弹塑性和弹塑性数值仿真计算或空间曲面几何分析得到所有加工数据。

5.根据权利要求4所述的一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法，其特征在于：获得板材(9)的基础数据与其加工数据之间对应关系后，为基础数据与加工数据构建一体作用成型专家数据库，该一体作用成型专家数据库用于基于所输入的基础数据，快速获得对应的加工数据；或是用于在板材(9)已加工但仍与加工目标存在差异时，再次获得后续的加工数据。

6.根据权利要求5所述的一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法，其特征在于：建立一体作用成型专家数据库后，采用人工神经网络算法来对一体作用成型专家数据库中的加工数据进行优化；该操作如下：首先选取板材(9)的基础数据作为神经网络的输入样本，同时选取加工数据作为输出样本；利用输入样本和输出样本对神经网络进行训练，以便对其神经元个数和隐藏层层数进行优化；最后，将优化后的网络存储在所述一体作用成型专家数据库中备用。

7.根据权利要求1所述的一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法，其特征在于：在步骤c)中，对于驱使所述一体作用成型系统对板材(9)的板面执行加载的过程，热加载元件(1)、压力加载装置和喷水元件(2)采用多种加载方式进行加载。

8.根据权利要求7所述的一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法，其特征在于：采用多种加载方式进行加载，是指采用热加载元件(1)、压力加载装置和喷水元件(2)同时加载作用于板材(9)上，或者单独采用压力加载装置加载，或者采用热加载元件(1)与压力加载装置一起加载，或者采用热加载元件(1)与喷水元件(2)一起加载。

9.根据权利要求1所述的一种船舶双向曲率板一体作用自动成型方法，其特征在于：在步骤d)中，采用激光监测技术对板的成型效果进行实时监测，并比较和反馈已成型效果与加工目标之间的差异。