CN104127336A - 一种防过敏焗油染发膏及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防过敏焗油染发膏及其制作方法,所述焗油染发膏按重量百分比包括6%~10%增稠剂、1%~5%Ph值调节剂、2%~8%乳化剂、1%~5%调理剂、0.5%~15%抗氧化剂、0.1%~0.5%着色剂和0.1%~0.3%芳香剂,其余为溶剂。防过敏焗油染发膏的制作方法为,将溶剂、增稠剂、着色剂和乳化剂分别加热搅拌均匀,冷却后再加入抗氧剂、调理剂、调节剂和芳香剂加入搅拌均匀,经检测合格后灌装。该防过敏焗油染发膏中的所有原料都符合化妆品卫生规范的要求,没有添加对人体有刺激的原料。而且该防过敏焗油染发膏还具有原料成本低,加工制作工艺简单,使用方便等优点。
Description
技术领域
本发明涉及焗油染发膏技术领域,具体涉及一种防过敏焗油染发膏及其制作方法。
背景技术
染发剂是给头发染色的一种化妆品。分为暂时性染发剂、半永久性染发剂、永久性染发剂。染发剂普遍含有对苯二胺这种致癌物质,近年来,染发俨然已成为人们的时尚选择,据网络调查显示,在接受调查的2600多人中,染过发的人占到了90%以上,而且在30岁以前开始染发的人占到了被调查者的半数左右。
染发剂接触皮肤,而且在染发的过程中还要加热,使苯类的有机物质通过头皮进入毛细血管,然后随血液循环到达骨髓,长期反复作用于造血干细胞,导致造血干细胞的恶变,导致白血病的发生。而染发剂之所以会导致皮肤过敏、白血病等多种疾病,是因为染发剂中含有一种名叫对苯二胺的化学物质。专家称,对苯二胺是染发剂中必须用到的一种着色剂,是国际公认的一种致癌物质。
现有染发剂专利有,申请号为CN200680018824.5,申请日为20061106,名称为氧化染发剂组合物的发明专利,其技术方案如下:一种染色性改善的氧化染发剂组合物。该氧化染发剂组合物包括氧化染料、碱剂和氧化剂。该氧化染发剂组合物还包括至少一种选自微生物来源透明质酸及其盐的物质。
上述专利由于其采用的化学物质较多,不利于染发者的身体健康,长期使用,甚至会对身体产生负面作用。
而目前市场所售染发膏基本上都是以染色为主要目的的,而不考虑对人身的健康有一定保障。而现在因生活的种种原因过敏的人越来越多,市场需求也非常大,对于很多的过敏体质但又爱美、追求健康生活的人士无法解决这一难题。
发明内容
本发明目的在于,克服现有技术中的缺陷,研制一种防止过敏的染发膏及其制作方法,以解决过敏人士想要染发和保障健康的技术问题。
本发明提供的防过敏焗油染发膏,所述焗油染发膏按重量百分比包含6%~10%增稠剂、1%~5%Ph值调节剂、2%~8%乳化剂、1%~5%调理剂、0.5%~15%抗氧化剂、0.1%~0.5%着色剂、0.1%~0.3%芳香剂,其余为溶剂。
其中优选的技术方案是,所述增稠剂为硬脂醇,所述Ph值调节剂为氢氧化铵,所述乳化剂为甘油硬脂酸酯和月桂醇硫酸酯钠,所述调理剂为矿油、向日葵籽油、胡桃籽油和何首乌提取物,所述抗氧化剂为抗坏血酸和亚硫酸钠,所述着色剂为M-氨基苯酚,所述芳香剂为香精,所述溶剂为水。
进一步优选的技术方案是,所述乳化剂中按重量百分比为1%~4%甘油硬脂酸酯、1%~4%月桂醇硫酸酯钠。
进一步优选的技术方案还有,所述调理剂中按重量百分比为1%~3%矿油、0.1%~0.5%向日葵籽油、0.1%~0.5%胡桃籽油、0.1%~0.5%何首乌提取物。
进一步优选的技术方案还有,所述染发膏按重量百分比包括8%硬脂醇、3%氢氧化铵、3%甘油硬脂酸酯、2%矿油、2%月桂醇硫酸酯钠、0.5%抗坏血酸、0.5%亚硫酸钠、0.4%向日葵籽油、0.4%胡桃籽油、0.4%何首乌提取物、0.25%M-氨基苯酚、0.2%香精,其余为水。本发明采用的另一目的是:提供制作上述防过敏焗油染发膏的方法,其特征在于,所述方法为:
步骤1,将原料分为:
A原料:2/3的水;
B原料:硬脂醇和甘油硬脂酸酯;
C原料:抗坏血酸、亚硫酸钠、月桂醇硫酸酯钠、M-氨基苯酚,1/3的水;
D原料:氢氧化铵;
E原料:向日葵籽油、胡桃籽油、何首乌提取物,香精;
步骤2,将A原料称量置于水相罐内加热,并加热;
步骤3,将B原料称量置于油相罐内加热,并加热;
步骤4,将步骤1、步骤2中加热后的原料加入均质乳化罐内搅拌,并冷却;
步骤5,将C原料称重后置入水相罐内加热,然后分三次加入均质乳化罐内搅拌均匀;
步骤6,将D原料和E原料称重后加入均质乳化罐内搅拌均匀;
步骤7,将步骤6搅拌后的原料降温到25℃,然后取样检测,合格后灌装。
其中优选的技术方案是,所述步骤2、步骤3中的加热温度为85℃,所述步骤5中的加热温度为65℃,所述步骤4中的冷却温度为45℃。
本发明的优点及有益效果是,所述防过敏焗油染发膏中的所有原料都符合化妆品卫生规范的要求,没有添加对人体有刺激的原料,而且该防过敏焗油染发膏还具有原料成本低,加工制作工艺简单,使用方便等优点。
附图说明
图1为本发明防过敏焗油染发膏的制作工艺流程图。
具体实施方式
本发明是一种防过敏焗油染发膏,本焗油染发膏按重量百分比包含:6%~10%增稠剂、1%~5%Ph值调节剂、2%~8%乳化剂、1%~5%调理剂、0.5%~15%抗氧化剂、0.1%~0.5%着色剂和0.1%~0.3%芳香剂,其余为溶剂。
本发明中优选的实施方案是,所述增稠剂为硬脂醇,所述Ph值调节剂为氢氧化铵,所述乳化剂为甘油硬脂酸酯和月桂醇硫酸酯钠,所述调理剂为矿油、向日葵籽油、胡桃籽油和何首乌提取物,所述抗氧化剂为抗坏血酸和亚硫酸钠,所述着色剂为M-氨基苯酚,所述芳香剂为香精,所述溶剂为水。
本发明中进一步优选的实施方案是,所述乳化剂中按重量百分比为1%~4%甘油硬脂酸酯,1%~4%月桂醇硫酸酯钠。
本发明中进一步优选的实施方案还有,所述调理剂中按重量百分比为1%~3%矿油、0.1%~0.5%向日葵籽油、0.1%~0.5%胡桃籽油、0.1%~0.5%何首乌提取物。
本发明中进一步优选的实施方案还有,所述染发膏按重量百分比为8%硬脂醇、3%氢氧化铵、3%甘油硬脂酸酯、2%矿油、2%月桂醇硫酸酯钠、0.5%抗坏血酸、0.5%亚硫酸钠、0.4%向日葵籽油、0.4%胡桃籽油、0.4%的何首乌提取物、0.25%的M-氨基苯酚、0.2%香精,其余为水。
如图1所示,为实现上述发明目的,本发明采用的另一个技术方案是:提供一种制作上述防过敏焗油染发膏的制作方法,具体制作方法为:
步骤1,将原料分为:
A原料:2/3的水;
B原料:硬脂醇和甘油硬脂酸酯;
C原料:抗坏血酸、亚硫酸钠、月桂醇硫酸酯钠、M-氨基苯酚,1/3的水;
D原料:氢氧化铵;
E原料:向日葵籽油、胡桃籽油、何首乌提取物,香精;
步骤2,将A原料称量置于水相罐内加热,并加热;
步骤3,将B原料称量置于油相罐内加热,并加热;
步骤4,将步骤1、步骤2中加热后的物料加入均质乳化罐内搅拌,并冷却;
步骤5,将C原料称重后置入水相罐内加热,然后分三次加入均质乳化罐内搅拌均匀;
步骤6,将D原料和E原料称重后加入均质乳化罐内搅拌均匀;
步骤7,将步骤6搅拌后的物料降温到25℃,然后取样检测,合格后灌装。
本发明中优选的实施方案是,所述步骤2、步骤3中所述加热温度为85℃,所述步骤5中所述加热温度为65℃,所述步骤4中所述的冷却温度为45℃。
本发明不限于上述实施方式,本领域技术人员所做出的对上述实施方式任何显而易见的改进或变更,都不会超出本发明的构思和所附权利要求的保护范围。
Claims (7)
1.一种防过敏焗油染发膏,其特征在于,所述焗油染发膏按重量百分比包含6%~10%增稠剂、1%~5%Ph值调节剂、2%~8%乳化剂、1%~5%调理剂、0.5%~15%抗氧化剂、0.1%~0.5%着色剂和0.1%~0.3%芳香剂,其余为溶剂。
2.如权利要求1所述的防过敏焗油染发膏,其特征在于,所述增稠剂为硬脂醇,所述Ph值调节剂为氢氧化铵,所述乳化剂为甘油硬脂酸酯和月桂醇硫酸酯钠,所述调理剂为矿油、向日葵籽油、胡桃籽油和何首乌提取物,所述抗氧化剂为抗坏血酸和亚硫酸钠,所述着色剂为M-氨基苯酚,所述芳香剂为香精,所述溶剂为水。
3.如权利要求2所述的防过敏焗油染发膏,其特征在于,所述乳化剂中按重量百分比为1%~4%甘油硬脂酸酯,1%~4%月桂醇硫酸酯钠。
4.如权利要求2所述的防过敏焗油染发膏,其特征在于,所述调理剂中按重量百分比为1%~3%矿油、0.1%~0.5%向日葵籽油、0.1%~0.5%胡桃籽油和0.1%~0.5%何首乌提取物。
5.如权利要求3或4所述的防过敏焗油染发膏,其特征在于,所述染发膏按重量百分比包括8%硬脂醇、3%氢氧化铵、3%甘油硬脂酸酯、2%矿油、2%月桂醇硫酸酯钠、0.5%抗坏血酸、0.5%亚硫酸钠、0.4%向日葵籽油、0.4%胡桃籽油、0.4%何首乌提取物、0.25%M-氨基苯酚和0.2%香精,其余为水。
6.一种权利要求2所述防过敏焗油染发膏的制作方法,其特征在于,所述制作方法为:
步骤1,将原料分为:
A原料:2/3的水;
B原料:硬脂醇和甘油硬脂酸酯;
C原料:抗坏血酸、亚硫酸钠、月桂醇硫酸酯钠、m-氨基苯酚,1/3的水;
D原料:氢氧化铵;
E原料:向日葵籽油、胡桃籽油、何首乌提取物,香精;
步骤2,将A原料称量置于水相罐内加热,并加热;
步骤3,将B原料称量置于油相罐内加热,并加热;
步骤4,将步骤1、步骤2中加热后的原料加入均质乳化罐内搅拌,并冷却;
步骤5,将C原料称重后置入水相罐内加热,然后分三次加入均质乳化罐内搅拌均匀;
步骤6,将D原料和E原料称重后加入均质乳化罐内搅拌均匀;
步骤7,将步骤6搅拌后的原料降温到25℃,然后取样检测,合格后灌装。
7.如权利要求1所述的防过敏焗油染发膏的制作方法,其特征在于,所述步骤2、步骤3中的加热温度为85℃,所述步骤5中的加热温度为65℃,所述步骤4中的冷却温度为45℃。
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