CN104103389A - 一种液冷电阻器及其实现方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液冷电阻器，所述液冷电阻器包括：两侧设置有密封盖的金属外壳以及至少一个电阻器芯，所述电阻器芯内置于所述金属外壳并固定在所述金属外壳两侧的密封盖上，所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间填充有冷却液；其中，所述金属外壳两侧的密封盖上分别设置有至少一个冷却液循环孔；所述电阻器芯包括电阻丝及金属管，所述电阻丝位于所述金属管的中心位置，且与所述金属管的内壁之间填充有导热且绝缘的物质。本发明还同时公开了一种液冷电阻器的实现方法。
Description
技术领域
本发明涉及电力电子领域中液冷电阻器的相关技术，尤其涉及一种液冷电阻器及其实现方法。
背景技术
随着大功率电力电子技术的成熟和电力系统发展的需要，越来越多的场合中需要使用高压大功率电阻器。
目前，国内外使用的大功率液冷电阻器，电阻丝都是直接浸泡在冷却液中，这样，当电阻丝通入电流后长期运行时容易发生电离、生锈等化学反应，大大影响了电阻与循环冷却回路的可靠性。
发明内容
有鉴于此，本发明实施例期望提供一种液冷电阻器及其实现方法，能实现冷却回路与电气回路的隔离，且实现简单、工作可靠、容易集成化。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
本发明实施例提供了一种液冷电阻器，所述液冷电阻器包括：两侧设置有密封盖的金属外壳以及至少一个电阻器芯，所述电阻器芯内置于所述金属外壳并固定在所述金属外壳两侧的密封盖上，所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间填充有冷却液；其中，
所述金属外壳两侧的密封盖上分别设置有至少一个冷却液循环孔；
所述电阻器芯包括电阻丝及金属管，所述电阻丝位于所述金属管的中心位置，且与所述金属管的内壁之间填充有导热且绝缘的物质。
上述方案中，所述电阻器芯的两端设置有金属端头，所述金属端头与所述电阻器芯之间通过绝缘物质密封。
上述方案中，所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间设置有螺旋齿片，所述螺旋齿片内接于所述金属外壳的内壁，并固定在电阻器芯上，所述螺旋齿片与所述电阻器芯、金属外壳之间形成螺旋的冷却液通道。
上述方案中，所述液冷电阻器采用的金属为处理后表面形成氧化膜的金属。
上述方案中，所述金属外壳两侧的冷却液循环孔的面积相等。
上述方案中，所述金属外壳为柱状金属外壳。
本发明实施例还提供了一种液冷电阻器的实现方法，所述方法包括：
设置电阻器芯包括电阻丝及金属管，所述电阻丝位于所述金属管的中心位置，且与所述金属管的内壁之间填充有导热且绝缘的物质；
将至少一个电阻器芯设置于两侧设置有密封盖的金属外壳内部，并将所述电阻器芯固定在所述金属外壳两侧的密封盖上，在所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间填充冷却液；
在所述金属外壳两侧的密封盖上分别设置至少一个冷却液循环孔。
上述方案中，所述方法还包括：在电阻器芯的两端设置金属端头，所述金属端头与所述电阻器芯之间通过绝缘物质密封。
上述方案中，所述方法还包括：在所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间设置螺旋齿片，所述螺旋齿片内接于所述金属外壳的内壁并固定在电阻器芯上，所述螺旋齿片与所述电阻器芯、金属外壳之间形成螺旋的冷却液通道。
上述方案中，所述液冷电阻器采用的金属为处理后表面形成氧化膜的金属。
上述方案中，所述金属外壳两侧的冷却液循环孔的面积相等。
上述方案中，所述金属外壳为柱状金属外壳。
本发明实施例所提供的液冷电阻器及其实现方法，设置电阻器芯包括电阻丝及金属管，所述电阻丝位于所述金属管的中心位置，且与所述金属管的内壁之间填充有导热且绝缘的物质；将至少一个电阻器芯设置于两侧设置有密封盖的金属外壳内部，并将所述电阻器芯固定在所述金属外壳两侧的密封盖上；在所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间填充冷却液，并在所述金属外壳两侧的密封盖上分别设置至少一个冷却液循环孔。如此，可以将冷却液与电气回路隔离，不仅能实现冷却回路与电气回路的隔离，而且实现简单、工作可靠、容易集成化，对实现高压、大功率、高可靠性电阻器具有重要意义。
附图说明
图1为本发明实施例具有一个电阻器芯的液冷电阻器的立体透视示意图；
图2为本发明实施例具有三个电阻器芯的液冷电阻器的立体透视示意图；
图3为本发明实施例液冷电阻器的实现方法流程示意图。
具体实施方式
在本发明实施例中，设置电阻器芯包括电阻丝及金属管，所述电阻丝位于所述金属管的中心位置，且与所述金属管的内壁之间填充有导热且绝缘的物质；将至少一个电阻器芯设置于两侧设置有密封盖的金属外壳内部，并将所述电阻器芯固定在所述金属外壳两侧的密封盖上；在所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间填充冷却液，并在所述金属外壳两侧的密封盖上分别设置至少一个冷却液循环孔。
图1为本发明实施例具有一个电阻器芯的液冷电阻器的立体透视示意图，如图1所示，本发明实施例液冷电阻器的组成结构包括：两侧设置有密封盖的金属外壳11以及至少一个电阻器芯12，所述电阻器芯12内置于所述金属外壳11并固定在所述金属外壳11两侧的密封盖上，所述电阻器芯12与所述金属外壳11的内壁之间填充有冷却液13；其中，
所述金属外壳11两侧的密封盖14、15上分别设置有至少一个冷却液循环孔16、17；
所述电阻器芯12包括电阻丝18及金属管19，所述电阻丝18位于所述金属管19的中心位置，且与所述金属管19的内壁之间填充有导热且绝缘的物质120；
这里，所述导热且绝缘的物质120可以为SiC陶瓷或金属氧化物；所述固定可以为焊接。
进一步的，所述电阻器芯12的两端设置有金属端头121，所述金属端头121与所述电阻器芯12之间通过绝缘物质122密封；
这里，当所述液冷电阻器包括多个电阻器芯12时，多个电阻器芯12可通过所述金属端头121经导线连接进行串联或并联组合；所述绝缘物质122可以为环氧树脂填充料。
进一步的，所述电阻器芯12与所述金属外壳11的内壁之间设置有螺旋齿片123，所述螺旋齿片123内接于所述金属外壳11的内壁，并固定在电阻器芯12上，所述螺旋齿片123与所述电阻器芯12、金属外壳11之间形成螺旋的冷却液通道；这里，所述螺旋的冷却液通道可使冷却液均匀导热，将电阻丝产生的功耗带走。
进一步的，本发明实施例所采用的金属为处理后表面形成氧化膜的金属，以抵抗低电离度的冷却液的腐蚀；这里，所述处理可以为酸洗，所采用的金属可以为不锈钢或铝。
进一步的，所述金属外壳11两侧的冷却液循环孔16、17的面积相等，以使流经金属外壳两侧的冷却液的流量相等；这里，所述冷却液循环孔16、17的孔径大小可依据电阻丝的实际发热量进行设置；当所述金属外壳两侧的密封盖上设有多个冷却液循环孔时，每侧的冷却液循环孔的总面积相等。
进一步的，当所述液冷电阻器包括多个电阻器芯12时，任意相邻的两个电阻器芯12之间的间距依据实际情况进行设定，不能离的太近，两个电阻芯12之间的间距至少为一只电阻芯的直径大小，否则电阻丝产生的热量集中，会降低冷却回路的效率；也不能离的太远，否则造成冷却液资源的浪费。
进一步的，所述金属外壳11为柱状金属外壳；这里，当所述液冷电阻器仅包含一个电阻器芯时，所述金属外壳11可以为圆柱状，当所述液冷电阻器包含多个电阻器芯时，所述金属外壳11可以为两侧为椭圆形的柱状金属外壳。
图2为本发明实施例具有三个电阻器芯的液冷电阻器的立体透视示意图,如图2所示，本发明实施例液冷电阻器的组成结构包括：两侧设置有密封盖的金属外壳21以及电阻器芯22、电阻器芯23、电阻器芯24，所述电阻器芯22、电阻器芯23及电阻器芯24内置于所述金属外壳21并固定在所述金属外壳21两侧的密封盖上，所述电阻器芯22、电阻器芯23、电阻器芯24与所述金属外壳21的内壁之间填充有冷却液25；其中，
所述金属外壳21两侧的密封盖26、27上分别设置有两个冷却液循环孔281、冷却液循环孔282及冷却液循环孔283、冷却液循环孔284；
所述电阻器芯22包括电阻丝221及金属管222，所述电阻丝221位于所述金属管222的中心位置，且与所述金属管222的内壁之间填充有导热且绝缘的物质223；所述电阻器芯23和电阻器芯24拥有与电阻器芯22相同的组成结构；
这里，所述导热且绝缘的物质223可以为SiC陶瓷或金属氧化物；所述固定可以为焊接。
进一步的，所述电阻器芯22、电阻器芯23及电阻器芯24的两端分别设置有相同的金属端头225，所述金属端头225与所述电阻器芯22、电阻器芯23及电阻器芯24之间通过绝缘物质224密封；这里，所述电阻器芯22、电阻器芯23及电阻器芯24通过电阻器芯两端的金属端头225经导线可以进行串联或并联组合，本发明实施例中采用串联组合；所述绝缘物质224可以为环氧树脂填充料。
进一步的，所述电阻器芯22、电阻器芯23及电阻器芯24与所述金属外壳21的内壁之间设置有螺旋齿片29，所述螺旋齿片29内接于所述金属外壳21的内壁，并固定在电阻器芯22、电阻器芯23及电阻器芯24上，所述螺旋齿片29与所述电阻器芯22、电阻器芯23及电阻器芯24、金属外壳21之间形成螺旋的冷却液通道；这里，所述螺旋的冷却液通道可使冷却液均匀导热，将电阻丝产生的功耗带走。
进一步的，本发明实施例所采用的金属为处理后表面形成氧化膜的金属，以抵抗低电离度的冷却液的腐蚀；这里，所述处理可以为酸洗，所采用的金属可以为不锈钢或铝。
进一步的，所述金属外壳21两侧的冷却液循环孔的面积相等，即冷却液循环孔281、冷却液循环孔282的面积之和，与冷却液循环孔283、冷却液循环孔284的面积之和相等，以使流经金属外壳两侧的冷却液的流量相等；这里，所述冷却液循环孔281、冷却液循环孔282、冷却液循环孔283及冷却液循环孔284的孔径大小依据电阻丝的实际发热量进行设置。
进一步的，所述电阻器芯22、电阻器芯23及电阻器芯24的间距可依据实际情况进行设定，不能离的太近，电阻器芯22、电阻器芯23及电阻器芯24之间的间距至少为一只电阻芯的直径大小，否则电阻丝产生的热量集中，会降低冷却回路的效率；也不能离的太远，否则会造成冷却液资源的浪费。
进一步的，所述金属外壳21为柱状金属外壳；这里，所述金属外壳21可以为两侧为椭圆形的柱状金属外壳。
图3为本发明实施例液冷电阻器的实现方法流程示意图，如图3所示，本发明实施例液冷电阻器的实现方法包括：
步骤301：设置电阻器芯包括电阻丝及金属管，所述电阻丝位于所述金属管的中心位置，且与所述金属管的内壁之间填充有导热且绝缘的物质；
这里，所述方法还包括：在电阻器芯的两端设置金属端头，所述金属端头与所述电阻器芯之间通过绝缘物质密封；所述绝缘物质可以为：环氧树脂填充料；所述导热且绝缘的物质可以为SiC陶瓷或金属氧化物。
步骤302：将至少一个电阻器芯设置于两侧设置有密封盖的金属外壳内部，并将所述电阻器芯固定在所述金属外壳两侧的密封盖上，在所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间填充冷却液；
这里，所述方法还包括：在所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间设置螺旋齿片，所述螺旋齿片内接于所述金属外壳的内壁并固定在电阻器芯上，所述螺旋齿片与所述电阻器芯、金属外壳之间形成螺旋的冷却液通道；这里，所述螺旋的冷却液通道可使冷却液均匀导热，将电阻丝产生的功耗带走。
步骤303：在所述金属外壳两侧的密封盖上分别设置至少一个冷却液循环孔；
这里，所述金属外壳两侧的冷却液循环孔的面积相等，以使流经金属外壳两侧的冷却液的流量相等；这里，所述冷却液循环孔的孔径大小依据电阻丝的实际发热量进行设置。
进一步的，本发明实施例所采用的金属为处理后表面形成氧化膜的金属，以抵抗低电离度的冷却液的腐蚀；这里，所述处理可以为酸洗，所采用的金属可以为不锈钢或铝。
所述金属外壳为柱状金属外壳；这里，当所述液冷电阻器仅包含一个电阻器芯时，所述金属外壳可以为圆柱状；当所述液冷电阻器包含多个电阻器芯时，所述金属外壳可以为两侧为椭圆形的柱状金属外壳。
当所述液冷电阻器包括多个电阻器芯时，任意相邻的两个电阻器芯的间距依据实际情况进行设定，不能离的太近，两个电阻芯之间的间距至少为一只电阻芯的直径大小，否则电阻丝产生的热量集中，会降低冷却回路的效率，也不能离的太远，否则造成冷却液资源的浪费。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。
Claims (12)
1.一种液冷电阻器，其特征在于，所述液冷电阻器包括：两侧设置有密封盖的金属外壳以及至少一个电阻器芯，所述电阻器芯内置于所述金属外壳并固定在所述金属外壳两侧的密封盖上，所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间填充有冷却液；其中，
所述金属外壳两侧的密封盖上分别设置有至少一个冷却液循环孔；
所述电阻器芯包括电阻丝及金属管，所述电阻丝位于所述金属管的中心位置，且与所述金属管的内壁之间填充有导热且绝缘的物质。
2.根据权利要求1所述液冷电阻器，其特征在于，所述电阻器芯的两端设置有金属端头，所述金属端头与所述电阻器芯之间通过绝缘物质密封。
3.根据权利要求1或2所述液冷电阻器，其特征在于，所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间设置有螺旋齿片，所述螺旋齿片内接于所述金属外壳的内壁，并固定在电阻器芯上，所述螺旋齿片与所述电阻器芯、金属外壳之间形成螺旋的冷却液通道。
4.根据权利要求1或2所述液冷电阻器，其特征在于，所述液冷电阻器采用的金属为处理后表面形成氧化膜的金属。
5.根据权利要求1或2所述液冷电阻器，其特征在于，所述金属外壳两侧的冷却液循环孔的面积相等。
6.根据权利要求1或2所述液冷电阻器，其特征在于，所述金属外壳为柱状金属外壳。
7.一种液冷电阻器的实现方法，其特征在于，所述方法包括：
设置电阻器芯包括电阻丝及金属管，所述电阻丝位于所述金属管的中心位置，且与所述金属管的内壁之间填充有导热且绝缘的物质；
将至少一个电阻器芯设置于两侧设置有密封盖的金属外壳内部，并将所述电阻器芯固定在所述金属外壳两侧的密封盖上，在所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间填充冷却液；
在所述金属外壳两侧的密封盖上分别设置至少一个冷却液循环孔。
8.根据权利要求7所述方法，其特征在于，所述方法还包括：在电阻器芯的两端设置金属端头，所述金属端头与所述电阻器芯之间通过绝缘物质密封。
9.根据权利要求7或8所述方法，其特征在于，所述方法还包括：在所述电阻器芯与所述金属外壳的内壁之间设置螺旋齿片，所述螺旋齿片内接于所述金属外壳的内壁并固定在电阻器芯上，所述螺旋齿片与所述电阻器芯、金属外壳之间形成螺旋的冷却液通道。
10.根据权利要求7或8所述方法，其特征在于，所述液冷电阻器采用的金属为处理后表面形成氧化膜的金属。
11.根据权利要求7或8所述方法，其特征在于，所述金属外壳两侧的冷却液循环孔的面积相等。
12.根据权利要求7或8所述方法，其特征在于，所述金属外壳为柱状金属外壳。
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