CN104085190B - 一种基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法，提供一包括打印小车、支撑横梁、待打印对象安置平台和控制系统的喷墨打印装置，所述打印小车上安装打印喷头和高度检测装置，待打印对象安置平台上放置具有凹凸特征的待打印对象；通过高度检测装置检测待打印对象上的凹凸特征位置；通过软件程序拼接形成一待打印图像；通过控制系统控制打印喷头将待打印图像打印在待打印对象上。

Description

一种基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法

技术领域

本发明涉及一种基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法，具体说涉及一种喷墨打印机对待打印物体上凹凸特征检测并根据此特征位置进行喷绘打印的打印方法。

背景技术

随着喷墨技术的逐步发展，喷墨打印技术广泛应用于各行各业，打印介质的材料也是多种多样，其中包括展板、玻璃、瓷砖、电子产品外壳、皮革制品等，通常一些打印介质表面有不同形状的平面凹陷或凸起，当需要对这些形状的轮廓线进行喷绘处理时，控制系统需要控制喷头在所需的凹凸面一侧的轮廓开始位置进行喷绘，在另一侧凹凸面轮廓结束位置停止打印，从而使喷绘的图文与凹凸面轮廓位置重合。现有的喷墨打印方式，主要是先对待打印对象进行初始打印测试，依据测试结果调整打印位置参数，直至调整至符合打印位置要求为止；这种打印测试方法，当更换待打印对象时，由于待打印对象表面的凹凸面轮廓位置发生变化，便需要重新进行打印测试，调整新的打印位置参数后再进行打印操作。由于待打印对象表面凹凸面分布不规律或待打印对象经常更换，使打印前的测试调整工作变得繁琐。

另外，有时不仅是需要对待打印对象凹陷或凸起的轮廓进行打印，有时还需要在凹凸面上进行图文打印，这时，程序及测试过程会变得更加复杂。

有些待打印对象凹凸位置处的颜色已有明显差异，还可以利用图像处理的方法对不同的颜色进行定位以判断喷头需要喷绘的位置，适时的进行此处的图文打印；若这些待打印物体上的凹凸位置没有明显的颜色区分时，仅靠凹凸面反射光线的明暗变化来区分边缘位置容易使打印图文产生偏差，不能准确判断待打印对象表面的凹凸面位置，确保打印精度存在一定困难。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种自动化程度高、控制简便、定位准确，以提高喷绘效果的基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法。

为实现上述目的，本发明提出一种基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法，其特征在于，包括：

a)提供一包括打印小车、支撑横梁、待打印对象安置平台和控制系统的喷墨打印装置，所述打印小车上安装打印喷头和高度检测装置，所述待打印对象安置平台上放置至少两个具有凹凸特征的待打印对象；

b)提供一与待打印对象凹凸特征一致的预打印图像；

c)通过高度检测装置一遍通过检测各待打印对象的凹凸特征；

d)通过软件程序计算出各待打印对象凹凸特征的中心在待打印对象安置平台上的位置坐标；

e)将各待打印对象凹凸特征中心的位置坐标分别与一预打印图像的中心位置重合，并将确定位置后的多个预打印图像拼接成一待打印图像；

f)控制系统控制打印喷头将待打印图像打印在各待打印对象上。

上述喷墨打印方法中，所述步骤e)中的与打印图像为待打印对象凹凸特征的轮廓线，所述步骤f)中的控制系统控制打印喷头一遍通过将待打印图像打印在各待打印对象上。

上述喷墨打印方法中，所述步骤a)中的喷墨打印装置中的打印小车还可以沿垂直于支撑横梁的方向做往复运动；所述步骤e)中的预打印图像为待打印对象的凹凸特征，所述步骤f)中的控制系统控制打印喷头多遍通过将待打印图像打印在各待打印对象上所述高度检测装置检测至少一种形状的凹凸面轮廓。

上述喷墨打印方法中，所述支撑横梁上安装一光栅尺或磁栅尺。

本发明还提出另一种基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法，其特征在于，包括：

a)提供一包括打印小车、支撑横梁、待打印对象安置平台和控制系统的喷墨打印装置，所述打印小车上安装打印喷头和高度检测装置，所述待打印对象安置平台上放置至少两个具有凹凸特征的待打印对象；

b)通过高度检测装置一遍通过检测各待打印对象，通过软件程序计算出各待打印对象的凹凸特征的轮廓坐标；

c)根据各待打印对象的凹凸特征的轮廓坐标拼接成一待打印图像；

d)控制系统控制打印喷头将待打印图像打印在各待打印对象上。

上述喷墨打印方法中，所述待打印对象安置平台上的待打印对象的凹凸特征可以相同也可以不同。

上述喷墨打印方法中，所述待打印对象安置平台上的待打印对象的凹凸特征的高低程度完全一致。

上述喷墨打印方法中，所述步骤c)中的待打印图像为待打印对象凹凸特征的轮廓线；所述步骤d)中的控制系统控制打印喷头一遍通过将待打印图像打印在各待打印对象上。

上述喷墨打印方法中，所述步骤a)中的喷墨打印装置中的打印小车还可以沿垂直于支撑横梁的方向做往复运动；所述步骤c)中的待打印图像为待打印对象的凹凸特征；所述步骤d)中的控制系统控制打印喷头多遍通过将待打印图像打印在各待打印对象上。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1.对于具有凹凸面轮廓的待打印对象，无论凹凸面是否存在颜色差异，均可以快速准确定位喷射图文的位置坐标，对于不同形状的凹凸面以及打印至凹凸面的边缘或凹凸特征上均可通过测量及算法实现，扩大喷墨打印机应用领域。

2.高度检测装置可采用激光传感器，其灵敏度和测量精度高，抗电磁场干扰能力强，可以远离电弧强光、强热区，与工件无接触及检测区域大等优点，确保喷射点定位精度。

3.激光传感器采用超高速轮廓测量仪激光位移传感器，能够通过2次元的激光稳定检测截面的形状，取样速度可高达64,000个轮廓/秒或12,800,000点/秒，连续输出轮廓数据，可瞬时测量所有形状，并根据需要整合成3D模型形式/功能，提高工作效率。

4.在更换待打印对象时，无需再次测试调整，即可直接扫描完成打印作业。

5.高度检测装置直接安装于打印小车上，位于喷头一侧，可将接收的待打印对象凹凸特征同步发送给控制系统控制喷头喷墨工作，缩短处理及传送时间，提高喷绘质量。

附图说明

图1为本发明实现基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法的装置示意图；

图2为本发明中喷墨打印机用激光传感器对凹凸特征定位原理示意图；

图3为本发明实施例一中确定凹凸特征中心坐标原理示意图；

图4为本发明实施例一中由预打印图像拼接得到的一待打印图像示意图；

图5为本发明实施例一中基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法的工作流程图；

图6为本发明实施例二中确定凹凸特征轮廓坐标原理示意图；

图7为本发明实施例二中拼接成待打印图像示意图；

图8为本发明实施例二中基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法的工作流程图；

图9为本发明实施例三中定位不规则形状凹凸特征的方法示意图；

图10为本发明实施例四中实现基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法的装置立体图；

图11为本发明实施例五中实现基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法的示意图；

图12为本发明实施例六中另一高度测量装置安装于打印小车上的示意图；

图13为本发明实施例六中高度测量装置的立体示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法进行详细描述。

如图1所示，实现本发明的基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法的喷墨打印装置包括打印小车1，支撑横梁2，待打印对象安置平台3和控制系统4。打印小车1可沿支撑横梁2做X轴向往复运动，打印小车1一侧安装有激光传感器11，激光传感器11用于采集待打印对象5上的凹凸特征51，并将数据反馈至传感器控制器（图中未示出）后由软件程序计算出待打印对象5凹凸特征51的中心在待打印对象安置平台3上的位置坐标；打印小车1上安装用于喷射打印墨水的打印喷头12，为提高喷绘效果，可以设置多个打印喷头用于喷射青色（C）、品红色（M）、黄色（Y）、黑色（K）、白色（W）和透明色（V）油墨中的一种或多种；喷出的青色（C）、品红色（M）、黄色（Y）、黑色（K）、白色（W）和透明色（V）油墨均为紫外线固化相变油墨；本发明中的打印小车1上安装的打印喷头12的数量也可根据实际情况设置。支撑横梁2上安装有光栅尺21，光栅尺21用来标记X轴向坐标，本发明中的光栅尺也可以用精度更高的磁栅尺代替。待打印对象安置平台3上放置至少两个待打印对象5，且待打印对象5具有相同的凹凸特征51。待打印对象安置平台3设置有升降装置（图中未示出），与打印喷头12之间的距离为可调节的；待打印对象安置平台3上可设置治具装置，用来定位待打印对象5。控制系统4用于控制喷墨打印机对待打印对象5进行图像或文字的打印作业。

为将打印喷头12喷射到待打印对象5表面的油墨快速固化，本发明中在打印小车1上打印喷头12的一端或两端设置UV固化装置，本发明中也可在每一打印喷头12的旁边设置一UV预固化装置，本发明中还可以在支撑横梁2上设置UV固化装置。

图2为本发明实施例中的激光传感器11对凹凸面定位的原理示意图。激光传感器11为超高速轮廓测量仪位移传感器，能够通过二次元的激光稳定检测轮廓截面的形状。以检测对象为具有立方体凹凸特征61的长方体待打印对象6为例具体说明，首先保证激光传感器11的扫描宽度大于长方体待打印对象6上立方体凹凸特征61的最大宽度，当启动激光发光程序后，激光传感器11发射激光于长方体待打印对象6上表面，激光传感器11跟随打印小车1进行X轴向移动，发射的激光沿X轴向扫描长方体待打印对象6上表面。当扫描至长方体待打印对象6上表面为平面时，激光测量程序反馈的轮廓线条为直线线条111；当扫描至长方体待打印对象6上表面的立方体凹凸特征61时，激光测量程序反馈的轮廓线条为凹凸面轮廓截面形状222。经过一遍通过扫描后，检测出长方体待打印对象6的立方体凹凸特征61。在整个扫描过程中，光栅尺标记X轴向位置坐标，激光传感器通过检测Z轴向位置坐标变化获得立方体凹凸特征61外轮廓面上点的Z轴向坐标，从而在YZ平面中绘制出轮廓截面形状222，再根据凹凸面轮廓截面形状222的特征变化得到组成轮廓边缘各点的Y轴向坐标。

实施例一

本实施例详细说明对具有完全相同凹凸特征的多个待打印对象进行喷墨打印的方法。

根据激光传感器11获得待打印对象5凹凸特征51，软件程序通过各YZ平面上获得的截面形状判断出凹凸特征51的四个极值位置坐标点A、B、C、D，软件再将凹凸特征51转化成XY平面内的轮廓，如图3所示，C、D为X轴向极值位置坐标点，A、B为Y轴向极值位置坐标点，通过激光传感器11反馈A点的Y轴向坐标，以Y₁表示，通过激光传感器11反馈B点的Y轴向坐标，以Y₂表示，软件计算得到中心点O的Y轴向坐标Y₀，Y₀=(Y₁+Y₂）/2；通过光栅尺21反馈C点的X轴向坐标，以X₁表示，通过光栅尺21反馈D点的X轴向坐标，以X₂表示，软件计算得到中心点O的X轴向坐标X₀，X₀=（X₁+X₂）/2，从而得到凹凸特征51中心位置点O的坐标（X₀，Y₀）。

软件程序预先提供一与待打印对象5凹凸特征51一致的预打印图像511，如图4所示，将计算出的各待打印对象5凹凸特征51的中心位置O坐标（X₀，Y₀）分别与预打印图像511的中心位置Q重合，由于待打印对象安置平台3上放置至少两个待打印对象5，软件再将确定位置后的至少两个预打印图像511拼接成一待打印图像52，用于准确喷射于待打印对象5上的凹凸特征位置处。

本实施例的工作流程图如图5所示，首先接通电源后，启动开始按钮，打印小车1从初始位置沿支撑横梁2向指定位置移动，经以太网发出通信信号，开启传感器激光发光程序，同时激光传感器11跟随打印小车1沿支撑横梁2移动，整个移动过程中，激光传感器11扫描下方的待打印对象5，获取待打印对象5的凹凸特征51数据。程序判断小车是否移动到指定位置，即一遍通过的终点位置，若否，激光传感器11继续扫描并获取数据；若是，则激光传感器11停止扫描，并对采集的数据进行分析，计算出待打印对象5凹凸特征51的中心在待打印对象安置平台3上的位置坐标。软件系统预先提供一与待打印对象凹凸特征一致的预打印图像，将计算出的凹凸特征51中心位置点O坐标与预打印图像511的中心位置点Q重合，软件将确定位置后的至少两个预打印图像拼接成一个待打印图像52。随后，打印小车1重新移动到初始位置，若否，控制系统4控制打印小车1继续移动；若是，控制系统4控制打印喷头12从初始位置对待打印对象5喷射待打印图像，直至完成打印工作。

若待打印图像仅为凹凸特征51的轮廓线，控制系统4控制打印喷头12一遍通过将待打印图像打印在各待打印对象5上。

若待打印图像为凹凸特征时，为保证喷绘质量，控制系统可控制打印小车1沿垂直于支撑横梁做Y轴向步进运动，控制打印喷头12多遍通过将待打印图像打印在各待打印对象5上。

实施例二

本实施例详细说明对具有不相同凹凸轮廓但凹凸特征深浅程度完全一致的多个待打印对象进行喷墨打印的方法。

待打印对象凹凸特征轮廓为不相同的第一凹凸特征501和第二凹凸特征502，激光传感器11通过一遍通过扫描获得凹凸特征在各YZ平面上的截面轮廓，如图6所示，激光传感器11扫描到第一凹凸特征501，软件判断从第一轮廓特征点E开始的所有组成第一凹凸特征501的轮廓边缘的特征点，直至最后一个轮廓特征点F。软件程序再将凹凸特征转化成XY平面内的轮廓，光栅尺21标记X轴向位置坐标，激光传感器11根据凹凸特征轮廓截形状计算出轮廓边缘的Y轴向坐标，即可得到从点E到点F组成第一凹凸特征501的所有轮廓特征点在待打印对象安置平台3上对应的位置坐标。当扫描完第一凹凸特征501后，激光传感器11继续扫描至无凹凸特征位置，此时激光测量程序反馈的轮廓线条为直线线条，当扫描到第二凹凸特征502时，激光测量程序反馈第二凹凸特征502的凹凸面轮廓截面形状线条，软件判断从第一轮廓特征点G开始的所有组成第二凹凸特征502的轮廓边缘的特征点，直至最后一个轮廓特征点H，同样计算出从点G到点H组成第二凹凸特征502的所有轮廓特征点在待打印对象安置平台3上对应的位置坐标。软件程序根据各凹凸特征的轮廓特征点位置坐标拼接成一待打印图像53，如图7所示。

图8为本发明实施例二的凹凸面定位及打印方法的工作流程图。

首先接通电源后，启动开始按钮，打印小车1从初始位置沿支撑横梁2向指定位置移动，经以太网发出通信信号，开启传感器激光发光程序，同时激光传感器11跟随打印小车1沿支撑横梁2移动，整个移动过程中，激光传感器11扫描下方的待打印对象，获取第一凹凸特征501和第二凹凸特征502的数据。程序判断小车是否移动到指定位置，即一遍通过的终点位置，若否，激光传感器11继续扫描并获取数据；若是，则激光传感器11停止扫描，并对采集的数据进行分析，计算出第一凹凸特征501和第二凹凸特征502的截面轮廓在待打印对象安置平台3上的位置坐标，软件根据各凹凸特征的轮廓坐标拼接成一待打印图像53。随后，打印小车1重新移动到初始位置，若否，控制系统4控制打印小车1继续移动；若是，控制系统4控制打印喷头12从初始位置对待打印对象喷射待打印图像53，直至完成打印工作。

若待打印图像仅为第一凹凸特征501和第二凹凸特征502的轮廓线，控制系统4控制打印喷头12一遍通过将待打印图像打印在各待打印对象上。

若待打印图像为第一凹凸特征501和第二凹凸特征502时，为保证喷绘质量，控制系统控制打印小车1沿垂直于支撑横梁2做Y轴向步进运动，控制打印喷头12多遍通过将待打印图像打印在各待打印对象上。

实施例三

本实施例详细说明对具有多个凹凸特征，且一个或两个凹凸特征形状规则、至少一个凹凸特征形状不规则的多个待打印对象进行喷墨打印的方法。

待打印对象55具有多个凹凸特征，以图9为例，包括第三凹凸特征503、第四凹凸特征504和第五凹凸特征505，其中第三凹凸特征503和第四凹凸特征504为规则形状，第五凹凸特征505为不规则形状。利用激光传感器11和软件程序可得到第三凹凸特征503中心位置点M和第四凹凸特征504中心位置点N的坐标，通过测量找出第五凹凸特征505中心位置点P与第三凹凸特征503中心位置点M和第四凹凸特征504中心位置点N的几何关系，可以测出第五凹凸特征505中心位置点P位于点M、点N连线上，且点P与点M的水平方向距离为d，软件根据测得的点M、点N坐标可计算出不规则形状第五凹凸特征505的中心位置点P在待打印对象安置平台3上的位置坐标，以（X₅，Y₅）表示。软件程序将中心位置点P的位置坐标与预打印图像的中心位置重合，并将确定位置后的多个预打印图像拼接成一待打印图像，再由控制系统控制打印喷头将待打印图像打印在各待打印对象上。

实施例四

如图10所示，本实施例中凹凸面定位及打印的装置包括打印小车1，支撑横梁2，待打印对象安置平台3和控制系统（图中未示出），本实施例的待打印对象安置平台3包括第一待打印对象安置平台31和第二待打印对象安置平台32，第一待打印对象安置平台31和第二待打印对象安置平台32下方设置平移驱动机构（图中未示出），平移驱动机构驱动第一待打印对象安置平台31和第二待打印对象安置平台32沿垂直于支撑横梁2方向往复移动；每一待打印对象安置平台上设置一治具（图中未示出）用以安放若干待打印对象5，待打印对象上具有凹凸特征51。打印小车1可沿支撑横梁2方向做往复运动，打印小车1一侧安装有激光传感器11，激光传感器11用于采集待打印对象5上的凹凸特征51。控制系统用于控制喷墨打印机对待打印对象5进行图像打印作业。

下面详细描述一下打印工作过程，首先开启启动按钮，第一待打印对象安置平台31位于支撑横梁2下方，打印小车1由初始位置沿支撑横梁2向另一端终点位置移动，打印小车1一侧的激光传感器11跟随打印小车1移动并扫描下端的待打印对象5，检测打印对象5凹凸特征，计算出凹凸特征51中心在待打印对象安置平台3上的位置坐标，软件提供一与待打印对象凹凸特征一致的预打印图像，当激光传感器11经过一遍通过检测后，程序将凹凸特征的中心位置坐标与预打印图像的中心位置重合，并将确定位置后的多个预打印图像拼接成一待打印图像，此时控制系统控制打印小车1重新回到初始位置，再次沿支撑横梁2移动并将待打印图像打印在各待打印对象5上，打印完成后，打印小车1回到初始位置。

第一待打印对象安置平台31上的待打印对象5打印完成后，待打印对象安置平台3下方设置的平移驱动机构驱动待打印对象安置平台3沿垂直于支撑横梁2正方向移动一个平台工位，使第一待打印对象安置平台31移出打印位置，第二待打印对象安置平台32移至支撑横梁2的下方，打印小车再次沿支撑横梁2移动，对第二待打印对象安置平台32上的待打印对象5重复以上工作过程，此时操作者可对第一待打印对象安置平台31处进行卸料及重新置料的操作。待第二待打印对象安置平台32上的待打印对象5完成打印作业后，平移驱动机构驱动沿垂直于支撑横梁2负方向移动一个平台工位，使第一待打印对象安置平台31移至支撑横梁2的下方，操作者对第二待打印对象安置平台32处进行卸料及重新置料的操作，控制系统对第一待打印对象安置平台31上的待打印对象5重复以上打印工作过程。如此反复，直至完成打印任务。

实施例五

图11为本发明又一实施例中实现基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法的示意图，本实施例中凹凸面定位及打印的装置包括打印小车1，支撑横梁2，待打印对象安置平台3和控制系统4。打印小车1可沿支撑横梁2做X轴向往复运动，支撑横梁2可沿Y轴向做往复运动。待打印对象安置平台3上安置一具有多排凹凸特征71的待打印对象7，多排凹凸特征71可以相同也可以不同，一排凹凸特征的最大宽度小于激光传感器11的扫描宽度，多排凹凸特征71的高低程度完全一致。通过激光传感器11一遍通过检测第一排凹凸特征，通过软件程序计算出第一排凹凸特征轮廓坐标并根据轮廓坐标拼接成一待打印图像，控制系统4控制打印喷头12一遍通过或多遍通过将待打印图像打印在第一排的各凹凸特征上，此排打印完成后打印小车1回到初始位置。支撑横梁2沿Y轴向移动一排凹凸特征的距离，激光传感器11一遍通过检测第二排凹凸特征，通过软件程序计算出第二排凹凸特征轮廓坐标并根据轮廓坐标拼接成一待打印图像，控制系统4控制打印喷头12一遍通过或多遍通过将待打印图像打印在第二排的各凹凸特征上，如此方法，直至完成待打印对象多排凹凸特征71的图像打印。

实施例六

图12为本发明又一实施例中使用另一高度测量装置安装于打印小车上的示意图，此高度测量装置13安装于打印小车14一侧，靠近操作者（Y轴正向前端）的位置，高度测量装置13是以利用电磁铁控制传感器通断的机械方式检测待打印物体的凹凸高度数值，从而反馈待打印物体凹凸特征用以控制打印操作。

如图13所示，高度测量装置13包括传感器131、电磁铁132、导向机套133和测高固定件134，在进行高度测量时电磁铁132接通电源，程序记录下此时电磁铁132内探头1321距离打印平台的高度H，电磁铁132内的探头1321开始下降，当探头1321底端下降接触到待打印物体的表面位置时，探头1321快速反弹上升，探头1321顶端穿过传感器131的感应凹形槽内，传感器131反馈信号，此时程序记录下探头1321下降的高度h，则可得到待打印物理在测量点的高度为H-h，在其他测量点也同样可测出高度数值，软件根据所得到的高度控制打印小车14和喷头的打印。

需要指出的是根据本发明的具体实施方式所做出的任何变形，均不脱离本发明的精神以及权利要求所记载的范围。

Claims (7)

1.一种基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法，其特征在于，包括：

a)提供一包括打印小车、支撑横梁、待打印对象安置平台和控制系统的喷墨打印装置，所述打印小车上安装打印喷头和高度检测装置，所述待打印对象安置平台上放置具有至少两个凹凸特征的待打印对象；

b)提供一与待打印对象凹凸特征一致的预打印图像；

c)通过高度检测装置一遍通过检测各待打印对象的凹凸特征；

d)通过软件程序计算出各待打印对象凹凸特征的中心在待打印对象安置平台上的位置坐标；

e)将各待打印对象凹凸特征中心的位置坐标分别与一预打印图像的中心位置重合，所述预打印图像为待打印对象凹凸特征的轮廓线或者为待打印对象的凹凸特征，并将确定位置后的多个预打印图像拼接成一待打印图像；

f)控制系统控制打印喷头将待打印图像打印在各待打印对象上，当预打印图像为待打印对象凹凸特征的轮廓线时，打印喷头采用一遍通过方式进行打印；当预打印图像为待打印对象的凹凸特征时，打印喷头采用多遍通过方式进行打印。

2.如权利要求1所述的基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法，其特征在于，所述步骤a)中的喷墨打印装置中的打印小车还可以沿垂直于支撑横梁的方向做往复运动。

3.如权利要求1所述的基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法，其特征在于，所述支撑横梁上安装一光栅尺或磁栅尺。

4.一种基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法，其特征在于，包括：

a)提供一包括打印小车、支撑横梁、待打印对象安置平台和控制系统的喷墨打印装置，所述打印小车上安装打印喷头和高度检测装置，所述待打印对象安置平台上放置至少两个具有凹凸特征的待打印对象；

b)通过高度检测装置一遍通过检测各待打印对象，通过软件程序计算出各待打印对象的凹凸特征的轮廓坐标；

c)根据各待打印对象的凹凸特征的轮廓坐标拼接成一待打印图像，所述待打印图像为待打印对象凹凸特征的轮廓线或者为待打印对象的凹凸特征；

d)控制系统控制打印喷头将待打印图像打印在各待打印对象上，当待打印图像为待打印对象凹凸特征的轮廓线时，打印喷头采用一遍通过方式进行打印；当待打印图像为待打印对象的凹凸特征时，打印喷头采用多遍通过方式进行打印。

5.如权利要求4所述的基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法，其特征在于，所述待打印对象安置平台上的待打印对象的凹凸特征可以相同也可以不同。

6.如权利要求4所述的基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法，其特征在于，所述待打印对象安置平台上的待打印对象的凹凸特征的高低程度完全一致。

7.如权利要求4所述的基于凹凸面定位功能的喷墨打印方法，其特征在于，所述步骤a)中的喷墨打印装置中的打印小车还可以沿垂直于支撑横梁的方向做往复运动。