CN104046383B - 一种延迟焦化的工艺方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种延迟焦化的工艺方法，包括：来自焦炭塔顶的高温油气以切线方式进入旋风分离器，在旋风分离器的顶部注入洗涤油；旋风分离器顶油气去分馏塔分离成焦化富气、焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油；旋风分离器底油通过重力沉降或旋流沉降分成含焦粉较多的物流和含焦粉较少的物流；所述含焦粉较少的物流或者所述含焦粉较少的物流与焦化馏分油组成的混合油作为旋风分离器的洗涤油；原料油或者原料油与分馏塔底油的混合油，经加热炉对流段和辐射段加热后，与所述含焦粉较多的物流混合，然后进入焦炭塔反应。采用本发明的方法和装置，不但能提高焦化产品质量、降低焦粉对下游工艺的影响；而且能提高液体产品收率并延长装置的运行周期。
Description
技术领域
本发明涉及一种可提高液体产品收率的延迟焦化工艺方法及装置。
背景技术
随着世界原油资源重质化、劣质化的趋势加剧，以及重质燃料油消费的减少和轻质油品需求的增加，重油深度加工技术已成为当今世界炼油工业发展的重点。目前，提高重油转化深度、增加轻质油品产量的主要技术仍然是焦化、渣油催化裂化和渣油加氢处理等工艺。延迟焦化作为一种深度热裂化的热加工工艺，能够将重油转化为干气、液化气、焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油和焦炭，其具有原料适应性强、经济效益明显等优点，是最重要的重油转化技术之一。通常把焦化汽油、焦化柴油与焦化蜡油的收率之和作为延迟焦化的液体产品收率，液体产品收率是焦化最重要的技术经济指标。
常规延迟焦化的工艺过程是：新鲜原料经加热炉对流段预热后进入分馏塔，在分馏塔下部与焦炭塔来的高温焦化油气换热，分馏塔底油抽出后进入加热炉辐射段，加热至焦化温度进入焦炭塔进行生焦反应，生成的焦炭留在焦炭塔中，生成的高温油气从焦炭塔顶进入分馏塔分离出焦化富气、焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油。常规延迟焦化工艺中，焦化富气及液体产品仍然会携带一定量的焦粉，给加氢、酸性水处理、催化等下游工艺的安全、稳定操作带来不利影响，这是常规延迟焦化工艺存在的一个问题。常规延迟焦化工艺中，加热炉管的结焦速率较快，随加热炉出口温度升高这种趋势越发严重，不仅缩短了加热炉的运行周期，还限制了通过提高加热炉出口温度来提高液收，这是常规延迟焦化工艺存在的另一个问题。目前实际装置中为了保证加热炉的长周期运行，加热炉出口温度多在492～498℃，出口温度在500℃以上的装置较少。常规延迟焦化工艺中，加热炉的进料是由焦化油气与新鲜原料、重焦化蜡油换热后形成的液相物流，焦化工艺中重要的操作条件之一所谓的循环比，就是指该液相物流中非新鲜原料对新鲜原料的质量比例，目前国内常规焦化工艺的循环比设计值多在0.2～0.4之间。常规延迟焦化工艺中，随着循环比降低，焦化蜡油与循环油的质量明显下降，不但增加了下游加氢、催化等工艺的操作难度，而且会进一步缩短焦化加热炉的运行周期，如果为保证加热炉的长周期运行而降低加热炉出口温度，又会一定程度上抵消循环比下降带来的有利影响，这是常规延迟焦化工艺存在的又一个问题。
为了实现焦化装置循环比的灵活调节，CN1189540C提出了一种可灵活调节循环比操作的延迟焦化工艺，在该工艺中焦化原料单独或与焦化循环油混合后进入焦化加热炉，加热至焦化温度后进入焦炭塔进行生焦反应，生成的焦炭留在焦炭塔中，生成的高温油气进入焦化分馏塔，焦化分馏塔底部抽出焦化循环油，焦化循环油经换热冷却后，一部分作为回流返焦化分馏塔下部，一部分与焦化原料混合或/和一部分作为产品出装置。目前有部分炼厂装置采用此流程工艺，该工艺存在与常规焦化流程类似的问题。
丁宗禹等（《石油炼制与化工》，第38卷，1988年第8期）开发了一种零循环比的焦化工艺，在该方法中，新鲜原料油不进入分馏塔与高温焦化油气直接换热，而是通过换热器与焦化产品换热，再经加热炉后进入焦炭塔进行焦化反应，通过分馏塔得到的重焦化蜡油作为焦化产品从分馏塔底排出。USP4,518,487，USP4,549,934，USP4,661,241公开的延迟焦化工艺与丁宗禹等开发的零循环比焦化工艺类似。该工艺存在与常规焦化流程类似的问题。
专利CN1212369C公开了一种新的焦化工艺方法。其核心是通过将少量重蜡油作为旋风分离器顶的洗涤油，并将旋风分离器底油与新鲜原料混合再进入加热炉辐射段的方式来实现焦化装置的低循环比操作。该工艺也存在加热炉管结焦速率较快、影响加热炉运行周期的问题，特别是该工艺方法的循环比限定在0.05-0.1:1，当原料波动较大，尤其是当工况异常需增大循环比来调整装置时受循环比限制将无法对操作做相应调整，因而该工艺实际应用的局限性较大。
CN200810012208.X提出将焦化装置生产的高温油气经焦粉罐脱焦粉，同时将轻组分拔出，重组分进入减压蒸馏装置，分离出蜡油馏分，所得的减压渣油作为焦化进料。CN200810012208.X中，脱焦粉罐通过惰性固体填料进行脱除焦粉，当焦粉含量稍大时，一方面填料表面的焦粉与粘油使填料效率极大下降，另一方面脱焦粉罐底的重组分仍然含有一定量焦粉，而这部分重组分又送往减压分馏塔继续分馏，影响了减压分馏塔的分离效果，分离得到的液体馏分也易含焦粉。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种延迟焦化的工艺方法，该方法能同时提高液体产品收率和改善焦化产品质量。本发明还提供了一种实施上述工艺方法的装置。
一种延迟焦化的工艺方法，包括：来自焦炭塔顶的高温油气以切线方式进入旋风分离器，高温油气在旋风分离器的停留时间为10秒至2分钟，，温度为410～440℃，在旋风分离器的顶部注入洗涤油；旋风分离器顶油气去分馏塔分离成焦化富气、焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油；旋风分离器底油通过重力沉降或旋流沉降分成含焦粉较多的物流和含焦粉较少的物流；所述含焦粉较少的物流或者所述含焦粉较少的物流与焦化馏分油组成的混合油作为旋风分离器的洗涤油；原料油或者原料油与分馏塔底油的混合油，经加热炉对流段和辐射段加热后，与所述含焦粉较多的物流混合，然后进入焦炭塔反应；洗涤油与新鲜进料的质量比为0.05～0.15：1；所述含焦粉较多的物流与新鲜进料的质量比为0.01～0.05：1；循环比为0.05～0.8：1。
本发明中，循环比是指焦炭塔的进料中，非新鲜原料油部分与新鲜原料油部分的质量比。
所述焦化馏分油选自焦化汽油、焦化柴油、焦化中段油、焦化蜡油和分馏塔底油中的一种或几种，优选为分馏塔底油。
高温油气在旋风分离器的停留时间优选为10秒至1分钟，温度优选为410～425℃。
优选的情况下，将分馏塔底油抽出，一部分抽出油回流分馏塔；一部分抽出油与所述含焦粉较少的物流共同作为洗涤油，注入旋风分离器顶；其余抽出油作为产品和/或加热炉进料的一部分。
重力沉降的操作参数与原料油性质及焦化装置操作条件有关。本领域技术人员熟知重力沉降的过程。通过简单实验，本领域技术人员可容易地确定相应的操作参数。重力沉降的进料停留时间一般为1～10h，优选1～5h。含焦粉较多的物流出口一般设置在液相最底部，含焦粉较少的物流出口一般设置在液相上部靠近液面的位置，进料口位置设置应保证进料口上下的液相均有足够的高度。
现有的重力沉降设备均可为本发明所采用。重力沉降设备优选采用沉降罐，旋风分离器底油进入沉降罐，沉降罐底油与加热炉出口物流混合后进入焦炭塔反应，沉降罐顶油单独或与焦化馏分油共同作为洗涤油，注入旋风分离器顶，所述沉降罐底油与新鲜进料的质量比为0.01～0.05：1。
加热炉辐射段出口温度为490～510℃。焦炭塔顶压力一般为0.1～0.3MPa。
焦化原料油一般是初馏点大于350℃的重油，可选自常压渣油、减压渣油、减粘裂化渣油、重脱沥青油、催化裂化油浆、稠油、拔头原油、页岩油和煤液化油中的一种或几种。所谓的拔头是指原油在常减压蒸馏前的预处理步骤，拔头原油就是原油经过闪蒸拔出轻组分后的馏分。在我国，稠油是指油层温度下粘度大于50mPa.s的原油。
本发明还提供了一种延迟焦化装置，在焦炭塔与分馏塔之间增设旋风分离器和沉降器；旋风分离器设有油气入口和油气出口、旋风分离器顶设有洗涤油入口、旋风分离器底设有底油出口；沉降器设有进料口、沉降器顶部设有顶油出口、沉降器底部设有底油出口；焦炭塔油气出口管线与旋风分离器油气入口管线相联，旋风分离器油气出口管线与分馏塔油气入口管线相联，旋风分离器底油出口管线与沉降器进料口管线相联；沉降器顶油出口管线与旋风分离器顶洗涤油入口管线相联，沉降器底油出口管线与加热炉辐射段进入焦炭塔的管线相联；分馏塔底油出口与加热炉对流段入口相联，加热炉对流段出口与加热炉辐射段入口相联。
本发明中的各个技术特征，在不违背本发明目的且不相互矛盾的情况下可以任意组合，其同样属于本发明公开的范围。
常规延迟焦化工艺中，通过分馏塔分离得到的焦化富气、液体馏分与循环油中会携带一定量的焦粉，严重影响下游工艺与焦化加热炉的安全、稳定操作。在生产波动或通过实施提高加热炉出口温度、降低循环比提高液收操作时，上述现象愈加明显。改进的延迟焦化工艺虽然可通过延迟焦化的低循环比操作，促进液收的提高。但在液收提高的同时，由焦粉及未反应重组分导致的焦化富气、侧线产品与循环油的质量下降趋势也很明显，同样会影响焦化装置及下游工艺的运行周期与操作稳定性、安全，与常规工艺类似这限制了通过提高加热炉出口温度来进一步提高液收。特别有的改进工艺只能局限于低循环比操作，在原料波动或工况异常需增大循环比保证安全生产时无法调整操作，导致工艺方法的局限性较大。
本发明先对焦炭塔顶高温油气进行旋风分离，将其中的大部分焦粉除去，然后再使其进入分馏塔，可以明显改善焦化富气、侧线产品与循环油的质量。现有的焦化工艺，富含焦粉的循环油均通过加热炉的辐射段，而本发明中大部分焦粉将不进入分馏塔与加热炉辐射段，具体地说，本发明通过沉降将旋风分离器底物流分成含焦粉较多的物流和含焦粉较少的物流，含焦粉较少的物流单独或者与少量焦化馏分油共同作为旋风分离器的洗涤油；含焦粉较多的物流不进入加热炉的辐射段，而是与加热炉出口的物流混合后进入焦炭塔反应，避免了对加热炉的不利影响，可以在常规或较高的温度（大于500℃至510℃）下操作加热炉，不但可以提高液收，而且可以延长加热炉的运行周期。
附图说明
附图1是本发明一种优选实施方式的示意流程图。
附图2是常规流程一种实施方式的示意流程图。
附图3是可调循环比流程一种实施方式的示意流程图。
具体实施方式
以下结合附图进一步阐述本发明，附图仅是本发明的一种优选实施方式，不构成对本发明的限制。
自管线1的新鲜焦化原料油与自管线23的部分分馏塔底油混合后依次通过加热炉对流段2、辐射段4，加热炉出口物流19与沉降罐底油18混合，然后进入焦炭塔5进行反应，生成的焦炭留在焦炭塔内，焦炭塔顶油气6进入旋风分离器7，与旋风分离器顶进入的洗涤油逆流接触，洗涤油是由来自管线20的沉降罐顶油和来自管线22的分馏塔底油组成的混合油，旋风分离器温度通过洗涤油调节，高温油气中的焦粉和部分重组分在旋风分离器中被分离出来，洗涤油则通过洗涤旋风分离器顶油气中的残存焦粉净化油气。净化后的旋风分离器顶油气8进入分馏塔3，旋风分离器底油16去往沉降罐17；为了避免旋风分离器7中的高温油气串入沉降罐17，可将沉降罐液面设置高于沉降罐进料口2米以上，一般2～3米即可，当然本领域技术人员也可以采用其他的技术手段，这些技术手段属于现有技术，本发明对此不再赘述；通过重力沉降，焦粉向沉降罐底富集，沉降罐顶油20去往旋风分离器顶，与来自管线22的分馏塔底油共同作为洗涤油。来自旋风分离器顶的高温油气8在分馏塔下部进入分馏塔，经分馏塔分离成焦化富气12、焦化汽油13、焦化柴油14、焦化蜡油15，分馏塔底油抽出后分为三部分，一部分作为回流通过管线21回流分馏塔，一部分通过管线22作为旋风分离器顶洗涤油的一部分，其余通过管线23与新鲜原料混合后一起去往加热炉。
实施例1
本实施例采用附图1的流程，本实施例说明采用较高循环比0.4、较高加热炉出口温度503℃的情况。在实际工况中，当循环比在0.4时，常规焦化装置的加热炉出口温度一般不超过500℃。
自管线1的原料油与自管线23的部分分馏塔底油混合后，依次进入加热炉对流段2、辐射段4，升温到503℃后进入焦炭塔5进行反应，循环比为0.4:1（焦炭塔的进料中，非新鲜原料油部分与新鲜原料油部分的质量比）；生成的焦炭留在焦炭塔内，生成的焦化油气进入旋风分离器7，焦化油气在旋风分离器中的停留时间为1分钟，来自管线20的沉降罐顶油与来自管线22的部分焦化重蜡油混合作为洗涤油注入旋风分离器顶，洗涤油与新鲜原料的质量比为0.08：1，旋风分离器顶油气温度420℃；净化后的旋风分离器顶油气去往焦化分馏塔，旋风分离器底油去往沉降罐，沉降罐液面高于沉降罐进料口2.5米，沉降罐进料停留时间为3h；沉降罐底油从沉降罐抽出后与加热炉出口物流混合后去往焦炭塔，沉降罐底油与新鲜原料的质量比为0.02：1；最后通过分馏塔分离得到富气、焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油，其中，焦化富气、焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油作为产品出装置。分馏塔底油抽出后分成三部分，一部分作为回流通过管线21去往分馏塔，一部分通过管线22作为洗涤油的一部分去往旋风分离器顶，其余通过管线23与新鲜原料混合后一起去往加热炉。原料性质列于表1，产品分布列于表2，焦化蜡油性质列于表3。将焦化蜡油送往蜡油反冲洗过滤器进行过滤，反冲洗过滤器的反冲洗周期列于表4。
实施例2
本实施例采用附图1的流程，本实施例说明采用目前实际生产中经常采取的低循环比、较低加热炉出口温度时的工艺情况。
采用与实施例1相同的减压渣油原料。自管线1的原料油与自管线23的部分分馏塔底油混合后，依次进入加热炉对流段2、辐射段4，升温到496℃后进入焦炭塔5进行反应，循环比为0.1:1（焦炭塔的进料中，非新鲜原料油部分与新鲜原料油部分的质量比）；生成的焦炭留在焦炭塔内，生成的焦化油气进入旋风分离器7，焦化油气在旋风分离器中的停留时间为1分钟，自管线20的沉降罐顶油与自管线22的部分焦化重蜡油混合作为洗涤油注入旋风分离器顶，洗涤油与新鲜原料的质量比为0.08：1，旋风分离器顶油气温度420℃；净化后的旋风分离器顶油气去往焦化分馏塔，旋风分离器底油去往沉降罐，沉降罐液面高于沉降罐进料口2.5米，沉降罐进料停留时间为3h。沉降罐底油从沉降罐抽出后与加热炉出口物流混合后去往焦炭塔，沉降罐底油与新鲜原料的质量比为0.02：1；最后通过分馏塔分离得到富气、焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油，其中，焦化富气、焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油作为产品出装置。分馏塔底油抽出后分成三部分，一部分作为回流通过管线21去往分馏塔，一部分通过管线22作为洗涤油的一部分去往旋风分离器顶，其余通过管线23与新鲜原料混合后一起去往加热炉。原料性质列于表1，产品分布列于表2，焦化蜡油性质列于表3。将焦化蜡油送往蜡油反冲洗过滤器进行过滤，反冲洗过滤器的反冲洗周期列于表4。
实施例3
本实施例采用附图1的流程，本实施例说明本工艺方法采用低循环比、较高加热炉出口温度时的工艺情况。
采用与实施例1相同的减压渣油原料。自管线1的原料油与自管线23的部分分馏塔底油混合后，依次进入加热炉对流段2、辐射段4，升温到503℃后进入焦炭塔5进行反应，循环比为0.1:1（焦炭塔的进料中，非新鲜原料油部分与新鲜原料油部分的质量比）；生成的焦炭留在焦炭塔内，生成的焦化油气进入旋风分离器，焦化油气在旋风分离器中的停留时间为1分钟，沉降罐顶油与抽出的部分焦化重蜡油混合作为洗涤油注入旋风分离器顶，洗涤油与新鲜原料的质量比为0.08：1，旋风分离器顶油气温度420℃；净化后的旋风分离器顶油气去往焦化分馏塔，旋风分离器底油去往沉降罐，沉降罐液面高于沉降罐进料口2.5米，沉降罐进料停留时间为3h。沉降罐底油从沉降罐抽出后与加热炉出口物流混合后去往焦炭塔，沉降罐底油与新鲜原料的质量比为0.02：1；最后通过分馏塔分离得到富气、焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油。其中，焦化富气、焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油作为产品出装置。分馏塔底油抽出后分成三部分，一部分作为回流通过管线21去往分馏塔，一部分通过管线22作为洗涤油的一部分去往旋风分离器顶，其余通过管线23与新鲜原料混合后一起去往加热炉。原料性质列于表1，产品分布列于表2，焦化蜡油性质列于表3。将焦化蜡油送往蜡油反冲洗过滤器进行过滤，反冲洗过滤器的反冲洗周期列于表4。
对比例1
本对比例说明采用较大循环比时常规延迟焦化工艺的情况。
采用与实施例1相同的减压渣油原料。流程简图如图2所示，原料油1经加热炉对流段2预热后分成两股进料进入进入分馏塔7下部，在分馏塔下部来自焦炭塔5的高温油气6与原料油上进料、焦化重蜡油12换热后形成的液相物流在分馏塔底部与原料油混合，分馏塔底油抽出后送往加热炉辐射段3，在分馏塔底油中循环油与新鲜减压渣油原料的质量比为0.4:1，经加热炉辐射段3加热到498℃后经管线4进入焦炭塔5进行反应，焦化产生的高温油气进入分馏塔7分离，得到焦化富气8、焦化汽油9、焦化柴油10与焦化蜡油11，将焦化蜡油11送往蜡油反冲洗过滤器进行过滤。原料性质列于表1，产品分布列于表2，焦化蜡油性质列于表3。将焦化蜡油送往蜡油反冲洗过滤器进行过滤，反冲洗过滤器的反冲洗周期列于表4。
对比例2
本对比例说明采用小循环比时常规延迟焦化工艺的情况。
采用与实施例1相同的减压渣油原料。流程简图如图2所示，原料油1经加热炉对流段2预热后分成两股进料进入分馏塔7下部，在分馏塔下部来自焦炭5的高温油气6与原料油上进料、焦化重蜡油12换热后形成的液相物流在分馏塔底部与原料油混合，分馏塔底油抽出后送往加热炉辐射段3，在分馏塔底油中循环油与新鲜减压渣油原料的质量比为0.1:1，经加热炉辐射段3加热到496℃后经管线4进入焦炭塔5进行反应，焦化产生的高温油气进入分馏塔7分离，得到焦化富气8、焦化汽油9、焦化柴油10与焦化蜡油11，将焦化蜡油11送往蜡油反冲洗过滤器进行过滤。原料性质列于表1，产品分布列于表2，焦化蜡油性质列于表3。将焦化蜡油送往蜡油反冲洗过滤器进行过滤，反冲洗过滤器的反冲洗周期列于表4。
对比例3
本对比例说明采用大循环比时可调循环比焦化工艺的情况。
采用与实施例1相同的减压渣油原料。流程简图如图3所示，原料油1换热后(图中未表示出换热)与部分分馏塔底油混合后进入缓冲罐2，缓冲罐底油依次通过加热炉对流段3、辐射段4，升温到498℃后进入焦炭塔5进行反应，焦炭塔顶的油气6进入分馏塔7底部进行分离，分离得到焦化富气8、焦化汽油9、焦化柴油10与焦化蜡油11，将焦化蜡油11送往蜡油反冲洗过滤器进行过滤。将分馏塔底油抽出，一部分分馏塔底油作为循环油与新鲜原料1混合送往缓冲罐，其余分成两股返回分馏塔下部作为塔底的洗涤油。在缓冲罐中循环油与新鲜减压渣油原料的质量比为0.4:1。原料性质列于表1，产品分布列于表2，焦化蜡油性质列于表3。将焦化蜡油送往蜡油反冲洗过滤器进行过滤，反冲洗过滤器的反冲洗周期列于表4。
对比例4
本对比例说明采用小循环比时可调循环比焦化工艺的情况。
采用与实施例1相同的减压渣油原料。流程简图如图3所示，原料油1换热后(图中未表示出换热)与部分分馏塔底油混合后进入缓冲罐2，缓冲罐底油依次通过加热炉对流段3、辐射段4，升温到496℃后进入焦炭塔5进行反应，焦炭塔顶的油气6进入分馏塔7底部进行分离，分离得到焦化富气8、焦化汽油9、焦化柴油10与焦化蜡油11，将焦化蜡油11送往蜡油反冲洗过滤器进行过滤。将分馏塔底油抽出，一部分分馏塔底油作为循环油与新鲜原料1混合送往缓冲罐，其余分成两股返回分馏塔下部作为塔底的洗涤油。在缓冲罐中循环油与新鲜减压渣油原料的质量比为0.1:1。原料性质列于表1，产品分布列于表2，焦化蜡油性质列于表3。将焦化蜡油送往蜡油反冲洗过滤器进行过滤，反冲洗过滤器的反冲洗周期列于表4。
表1延迟原料性质
| 密度（20℃），kg/m3 | 972.1 |
| 残炭，% | 14.1 |
| 硫含量，% | 2.20 |
| 饱和烃，% | 22.1 |
| 芳烃，% | 35.5 |
| 胶质+沥青质，% | 42.4 |
表2延迟焦化产品分布
表3焦化蜡油性质
| 项目名称 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | 对比例4 | 实例1 | 实例2 | 实例3 |
| 密度（20℃），kg/m3 | 896.5 | 899.3 | 896.6 | 899.5 | 895.1 | 898.2 | 897.2 |
| 硫含量，m% | 0.73 | 0.85 | 0.73 | 0.86 | 0.7 | 0.82 | 0.76 |
| 氮含量，ug/g | 4579 | 5036 | 4588 | 5045 | 4550 | 5013 | 4998 |
| 残炭，m% | 0.37 | 0.81 | 0.36 | 0.80 | 0.31 | 0.75 | 0.68 |
表4焦化蜡油反冲洗过滤器的反冲洗周期
| 项目名称 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | 对比例4 | 实例1 | 实例2 | 实例3 |
| 反冲洗周期 | 1.5h | 1h | 1.5h | 1h | 5h | 5h | 5h |
Claims (8)
1.一种延迟焦化的工艺方法，包括：来自焦炭塔顶的高温油气以切线方式进入旋风分离器，高温油气在旋风分离器的停留时间为10秒至2分钟，温度为410～440℃，在旋风分离器的顶部注入洗涤油；旋风分离器顶油气去分馏塔分离成焦化富气、焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油；旋风分离器底油通过重力沉降或旋流沉降分成含焦粉较多的物流和含焦粉较少的物流；所述含焦粉较少的物流或者所述含焦粉较少的物流与焦化馏分油组成的混合油作为旋风分离器的洗涤油；原料油与分馏塔底油的混合油，经加热炉对流段和辐射段加热后，与所述含焦粉较多的物流混合，然后进入焦炭塔反应；洗涤油与新鲜进料的质量比为0.05～0.15：1；所述含焦粉较多的物流与新鲜进料的质量比为0.01～0.05：1；循环比为0.05～0.8：1。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，加热炉辐射段出口温度为490～510℃。
3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，加热炉辐射段出口温度为大于500℃且小于等于510℃。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，重力沉降的进料停留时间为1～10h。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，重力沉降设备采用沉降罐，旋风分离器底油进入沉降罐，沉降罐底油与加热炉出口物流混合后进入焦炭塔反应，沉降罐顶油单独或与焦化馏分油共同作为洗涤油，注入旋风分离器顶。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述焦化馏分油选自焦化汽油、焦化柴油、焦化中段油、焦化蜡油和分馏塔底油中的一种或几种。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的原料油选自常压渣油、减压渣油、减粘裂化渣油、重脱沥青油、催化裂化油浆、稠油、拔头原油、页岩油和煤液化油中的一种或几种。
8.一种实现权利要求1方法的装置，在焦炭塔与分馏塔之间增设旋风分离器和沉降器；旋风分离器设有油气入口和油气出口、旋风分离器顶设有洗涤油入口、旋风分离器底设有底油出口；沉降器设有进料口、沉降器顶部设有顶油出口、沉降器底部设有底油出口；焦炭塔油气出口管线与旋风分离器油气入口管线相联，旋风分离器油气出口管线与分馏塔油气入口管线相连，旋风分离器底油出口管线与沉降器进料口管线相连；沉降器顶油出口管线与旋风分离器顶洗涤油入口管线相连，沉降器底油出口管线与加热炉辐射段进入焦炭塔的管线相连；分馏塔底油出口与加热炉对流段入口相连，加热炉对流段出口与加热炉辐射段入口相连。
Priority Applications (1)
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