CN104039527B - 将塑料预制件成形为塑料容器的成形装置及其操作方法 - Google Patents

Abstract

一种用于将塑料预制件(10)成形为塑料容器(20)的装置(1)的操作方法，其中所述装置具有一个载体(2)，载体上设置有多个成形站(8a，8b)，每个成形站(8a，8b，......8h)具有至少一个用于加工塑料预制件(10)的处理元件(12a，12b...12h)，所述方法包括以下步骤：-将单个成形站(8a，8b......8h)安装在第一安装配置(K1)中，其中每个成形站(8a，8b......8h)分配有特定的处理元件(12a，12b，......12h)；-获取至少一种物理性能，所述物理性能为对塑料预制件(10)成形的特征或为已成形容器(20)的特征，其中，所述物理性能在第一安装配置(K1)的范围内被获取；-将单个成形站(8a，8b......8h)安装在第二安装配置(K2)中，其中每个成形站(8a，8b......8h)分配有至少一个处理元件(12a，12b，......12h)，第二安装配置(K2)与第一安装配置(K1)的区别使得在第二安装配置(K2)的范围内至少一个处理元件(12a，12b，......)分配给与在第一安装配置范围内不同的成形站；-获取至少一种物理性能，所述物理性能为对容器(20)成形的特征或为已成形的容器(20)的特征，其中，所述物理性能在第二安装配置(K2)的范围内被获取。

Description

将塑料预制件成形为塑料容器的成形装置及其操作方法

技术领域

本发明涉及一种将塑料预制件成形为塑料容器的成形装置及其操作方法。

背景技术

这种装置在现有技术中早已为人所熟知。通常将预热的塑料预制件通过压缩空气进气从而膨胀成塑料容器。这类吹塑机通常配备有多个用于对塑料预制件膨胀的吹塑站。而每个吹塑站上还安装有(特别是间接安装)吹塑模具，该吹塑模具内形成空腔以供塑料预制件在空腔内膨胀。其中，每个吹塑站由多个单个处理元件(handling element)构成，例如上述吹塑模具、吹塑模具载体、吹塑模具载体外壳、拉伸杆以及吹嘴等其他类似部件。

此外，还已知采用该方法所生产的容器在生产后需进行检验，例如借助光学检验设备进行检验。若通过这种检查发现产品存在缺陷，必要时可由机器操作人员查明造成该缺陷的吹塑站。当然，缺陷通常并非由某一确定的部件造成，而是可能与多个不同缺陷根源有关，例如有缺陷的吹塑模具载体或吹塑模具等。另外，吹塑模具通常可从吹塑模具载体上拆卸，以便更换成其它吹塑模具，从而为不同的容器吹气。

发明内容

因此，本发明的主要目的在于提供一种方法和装置，方便查明特定情况，尤其是故障情况的原因。根据本发明的这些目的可通过权利要求1的方法来实现。优选结构形式和改进为从属权利要求的主题。

将塑料预制件加工成塑料容器的成形装置包括吹塑模具载体，载体上装有多个成形站，每个成形站包括至少一个用于加工塑料预制件的处理元件，特使是可安装在所述成形站上和/或可从所述成形站上拆卸的处理元件。根据本发明对该装置的操作方法，在第一工艺步骤中，将各个成形站按照第一安装配置进行安装，即为每个成形站安装一个特定处理元件。然后获取至少一个物理性能，即针对塑料预制件的成形特征或已成形容器的特征的物理性能；其中，该物理性能也被纳入到第一安装配置的范围内。

然后将各个成形站按照第二安装配置进行安装，即为每个成形站安装至少一个处理元件，而第二安装配置与第一安装配置的区别在于在第二种安装配置范围内至少存在一个处理元件安装在与第一安装配置不同的加工站上。

然后获取至少一个物理性能，即针对塑料预制件的成形特征或已成形容器的特征物理性能，同时该物理性能也纳入到第二种安装配置的范围内。

安装配置尤其是指安装在成形站的处理元件的总和。主要涉及原则上同类型的处理元件，而这类处理元件也安装在原则上同类型的成形站上。这里提出，这种安装配置至少被改变一次，每次确定一种容器特性，尤其是针对容器质量特征的物理性能。

以处理元件的吹塑模具为例，通过有意识地或有目的地将吹塑模具放入不同的空腔中，以此计算一般哪种组合能够生产出最好的容器。同时也可以采用不同安装配置进行生产的方法，即例如借助一个自动换模装置，将不同的处理元件安自动安装在各个成形站上。若模具可自动更换，则该方法也可系统地控制或通过程序控制。可想而知，采用该方法使得操作者在尝试特定次数(可设为时间值或次数值)之后就能计算出如何能够生产出质量最好的容器。

其中，使用者也能够通过该方法确定哪些缺陷源于处理元件，哪些缺陷源于成形站。通过这种方法能够在个别情况下更换特定处理元件或特定站点(例如拉伸杆、阀体或模具载体)。

在第一或第二安装配置的范围内获取物理性能特是指，处理元件按上述安装配置安装在成形站上，随后根据该物理性能对采用该种安装配置生产的容器进行检查。

载体主要是指可旋转的支架。各个成形站主要由多个处理元件组成。

物理性能主要是指已吹塑容器的质量状态和/或故障状态(特别是已吹塑容器的故障状态)。如果发生这种类型的故障状态，原因可能有多种，并可通过有目的地更换配置查找故障部件；则成形站在真正意义上也可以理解成各个处理元件的整体布置。

因此下列做法也就成为可能。在常规的工作模式和特定的安装配置中可确定特定容器总是出现同一故障。使用者或机器控制系统可以确定该故障可能是因为吹塑模具缺陷或吹塑模具载体缺陷。由此改变安装配置，随后再次检查此种故障是否还会出现。若该故障仍在相同成形站出现，则可以确定此成形站的吹塑模具载体(可能是阀体、拉伸杆驱动或压力垫)存在故障。若该故障出现在其他成形站中，特别是安装该吹塑模具的成形站出现故障，则可以确定此吹塑模具本身存在故障。

在一优选方法中，保存至少一种安装配置。最好保存所有安装配置，尤其是有关运行时间、使用时间等的说明。通过这种方法可计算得出最理想的配置。

在另一优选的方法中，物理性能也可纳入某一特定成形站。可通过结合旋转编码器的位置来考虑以实现该方法。由此，当例如出现某个特定故障时，就能准确找到造成该故障的成形站及其内部安装的处理元件。

在另一优选的方法中，也可对其他加工机组进行分配，例如对预先接通的加热装置的分配。正如前面所述，首先将塑料预制件放入加热装置加热。此时，既可以采用连续式加热炉，使得塑料预制件通过连续式加热炉呈链状流转。同时也可以采用配备有用于加热塑料预制件的单个加热站的加热装置。在一种优选的结构形式中，这种加热装置为微波加热装置，其包括多个微波加热站。这种用于单个加热的加热装置也可以是红外线加热装置，其包括多个加热袋。借助前述分配，并通过这种方法不仅为成形站，也为加热站分配了一种物理性能。其原因在于，容器的特定故障也有可能源于容器的加热故障。通过明确的分配也能够找出可能发生故障的加热站。如果能够找到发生故障的加热站或供热站，就能够更换其内的处理元件。

采用连续式加热炉也能够确定发生故障的传输元件，例如运送容器的加热芯棒。

此外，还可采用一种所谓的优先加热站的分配方法，即有目的地沿塑料预制件的切线方向对其不均匀地加热的加热装置，并通过这种方法生产出椭圆形容器。也可在灭菌站实现一种分配，例如将消毒站安装在成形站之前并对塑料预制件预先消毒。此外，这类分配也可用在其他设备部件之间，例如在加热装置和灭菌站之间。

此外还有证据显示，前述发明也适用于其他设备，例如灌装设备和/贴标签机和/或旋盖机设备。这种情况下处理元件也就是灌装元件，将液体特别是饮料灌入容器中。这类装备也配有载体，载体上安装了多个灌装元件。也可对安装配置进行相应改变，即在不同灌装站上安装不同的灌装元件，通过这种方法可以有目的地查找故障可能导致的结果，例如瓶子灌装未满。灌装站的其他处理元件也包括回流管，整个灌装阀或运输工夹。旋盖站的处理元件为旋盖头。贴标签机的处理元件则是转盘加料器、定心钟罩或在容器上贴标签的贴标签设备。

另外，与成形站一样，灌装设备分配能够像确定将相关塑料预制件成形为塑料容器的成形站一样，根据已灌装完毕的容器确定为该容器灌装的灌装站。

此外也可以获取多个这种物理性能。

在一种优势方法中，可将在第一安装配置范围内获取的物理性能与在第二安装配置范围内获取的物理性能进行对比。通过这种对比可确定故障情况。

在另一优势方法中，将至少一个在安装配置范围内获取的物理性能与参考特性进行对比。参考特性是指容器理想状态的典型物理性能，也可能是一种已生产的缺陷容器的典型物理性能。

在另一种优势方法中，通过在一个安装配置中记录的物理性能与参考特性和/或其他安装配置获得物理性能的对比可确定设备的某种状况，尤其是特定成形站的故障状况。建议执行多次此类对比，以确定有故障的部件。为了实现该目的，按上述方法为特定的成形站分配物理性能。

在另一优选方法中，为特定处理元件分配至少一个物理性能。

在另一优势方法中，每个吹塑站包括一个吹塑模具载体，处理元件从一组处理元件中选出；其中该处理元件包括安装在吹塑模具载体上的吹塑模具部件、安装在吹塑模具载体上的吹塑模具载体外壳、吹嘴以及其他类似部件，和这些部件的组合。

在另一优势方法中，物理性能从一组物理性能中选出；其中，该物理性能包括成品容器的结晶度、成品容器的壁厚或成品容器的横截面、成品容器的分隔缝尺寸、容器壁内端口和裂纹的有无、成品容器的质量分布、成品容器的注入点位置、成品容器轮廓的制模、容器在特定部位的温度(特别是在底部)、总高、在特定部位的区域高或直径、模内贴标签机的标签位置、特定器壁截面(特别是对于非圆形容器)的膨胀系数、无菌、顶部负载稳定度(纵向负载稳定性)以及断裂压力以及其他类似部件，以及这些部件的其组合。

在另一优势方法中，可借助一种图像记录装置记录物理性能，由现场拍摄的照片对成品容器的至少一处横截面进行记录。可使用例如CCD相机或同类型相机。借助该图像记录装置可记录多种物理性能：例如容器裂纹或有故障的注入点。在另一优势方法中，可借助获取装置实现壁厚的测量，例如采用红外线在优选的多个位置上进行壁厚的测量。也建议综合使用多种测量方法，即既可拍摄照片，也可借助红外线测量装置确定容器横截面的壁厚。此外，还采取了对瓶子的无损检查，特别是借助于断裂试验台、挤压或无菌性测量装置进行的无损检查，其中该无菌性测量装置可获取吹塑过程或灌装过程之后存在的细菌数量。

这些测得的物理性能即故障可归咎为特定的处理元件。例如，如果容器底部质量过大，则可对各个成形站有目的地进行调整。另一个可能出现的故障例如是成形容器底脚的不规则制模。例如分隔缝过大或现有结晶度不足等特性可归咎为吹塑问题，例如当吹塑脏污或不存在热传递，也可归咎为成形站及模具载体的加热、母模或吹塑模具的问题，或者加热介质注入异常及堵塞。例如分隔缝过大的故障也可能仅是吹塑故障，例如当吹塑磨损或吹塑定心元件位置不正确，或压垫压力可能不足，或吹风压过高等。

建议在成形站上采用不同的安装配置。这样在调查故障状况时能够确定问题出现在例如三、四、五个分布在多个不同成形站上的处理元件上，能够快速查明存在故障的处理元件。

前述发明是一种将塑料预制件成形为塑料容器的成形装置，其尤其包括一个可移动的支架，而支架上安装有用于将塑料预制件成形为塑料容器的成形站。其中，每个成形站包括一个吹塑模具载体和两个彼此相对可移动的吹塑模具载体部件；以及一个吹塑模具和两个彼此相对可移动的吹塑模具部件。这些吹塑模具部件形成一个空腔，塑料容器可在空腔内成形；根据装置的第一安装配置，在第一吹塑模具载体上可安装至少一个吹塑模具；且根据第二安装配置，所述吹塑模具也可以安装在第二吹塑载体上。此外还装有一个存储装置，用于为至少一种安装配置存储特征数据。

根据本发明，优先在运输装置下游的容器运输方向上，和/或运输装置上，特别是运输路径的末端，即从塑料预制件到塑料容器的膨胀路径的末端，安装有一个获取装置。该获取装置能够获取成品容器的至少一种物理性能。此外成品上还安装有一个分配装置，将该物理性能分配给至少一个安装配置。

安装配置的特征数据是指涉及哪些处理元件安装在哪些成形站上，即例如哪些吹塑、母模、吹嘴、拉伸杆和吹塑外壳载体等安装在哪些成形站上的信息。建议至少一个处理元件是明确定义的，优选为多个处理元件是明确定义的，最好是所有处理元件都是明确定义的。

也建议安装至少一个比较装置，相互对比上述已确认的物理性能。

在另一优选的结构形式中，安装有至少一个处理元件，例如一个吹塑模具载体部件或一个吹塑模具部件；且该吹塑模具部件仅可安装在某一特定加工站上。由此，可想而知，采用这种方法就能够为设备求得一种理想的安装配置，然后按照该配置安装每个处理元件，使得每个处理元件都能够保持求得的理想配置。每个处理元件，例如吹塑模具载体部件和吹塑模具部件，都配备有RFID芯片或其他识别装置，而且仅当所有正确的处理元件安装在相应特定的成形站之后，设备才允许作业操作。同时也可以采用机械元件替代RFID芯片，根据锁键原理仅允许每个成形站上设置一种特定安装配置。

应当注意，本发明也可以单独使用。也就是说，与前述发明不同的是，从一开始就安排每个吹塑站仅能安装特定的处理元件。

因此，申请人有权要求对将塑料预制件成形为塑料容器的成形装置进行保护。该装置安装有可移动载体，载体上安装有多个可将塑料预制件成形为塑料容器的成形站，每个成形站安装有一个包括至少两个彼此相对可移动的载体部件的吹塑载体，和至少一个包括两个彼此相对可移动的吹塑模具部件的吹塑模具。该吹塑模具部件形成一个空腔，塑料容器在空腔内部吹塑成形。吹塑载体部件和吹塑部件相应组成装置的处理元件，这些处理元件中至少有一个处理元件设有一个分配元件，该分配元件的结构使得该处理元件只能按照某个特定设置安装在特定成形站上。其优点在于，该成形站是一个明确定义的成形站。

通过这种方式能够避免机器操作者失误从而实现容器质量的维持。

一般来说，因模具、半模具和吹塑机底部嵌件的互换性，在从机器上卸下模具之后(用于规格变化或清洁目的)，操作者无法将同一模具再次放入同一成形站内，这种情况可能发生在多个站。这种情况可能通过制造公差对容器质量造成影响，因为两个半模具(也还有模具底部)随着时间推移发生彼此相互重叠，即出现相互轻微的磨损。特定吹塑也有可能根据模具载体的几何形状在模具载体上运动。

如果一个完整吹塑模具首先在模具载体上运动，而模具载体在制造时位于下公差范围内，随后将该完整吹塑模具安装在一个位于上公差范围的其他模具载体上，则模具的磨损较为严重，模具间隙相对较大。随着时间的推移，与一个从开始就确定的分配方案相比，每个吹塑模具因单个模具在不同模具载体上的不断变化导致磨损更严重。这种情况发生在单个部分模具之间。当不同规格频繁变化时，可能同时导致特定吹塑模具A的右半模具和特定吹塑模具B的左半模具安装在同一吹塑站。与总是通过形状配合连接的固定分配相比，这将导致耐磨板和定心元件本质上磨损更为严重。

如上文所述，每个所谓的规格部件，即处理元件都包括一个分配元件。分配元件能够对特定成形站进行分配，但优先对规定的其他处理元件进行分配。

如上文所述，这类分配元件指的是安装在单个处理元件上的RFID单元。在存储装置中保存有一种特定的额定分配，即一种特定的额定配置，机器通知用户何时能够实现这种理想配置。

由此，可以确定安装在处理元件，例如吹塑部件、螺栓(和/或槽)或其他元件上的每个吹塑模具的唯一位置；该位置使之能够将吹塑模具明确分配给特定模具载体。同时，使用者也能够通过调整该分配，有目的地在吹塑模具特定位置上使用或旋入螺栓。

同时也可以确定安装在某一模具的每个壳体半部和每个地脚螺栓或其他部件上的每个吹塑部件的唯一位置上。该位置使之能够将吹塑模具明确地分配给彼此和/或特定模具载体。

此外，也可以在吹塑机即该装置上安装一个读取器，且当正确吹塑模具安装在正确站上时只允许一种运行。

此外，也可以在装置上或后面安装一个检查设备，在任意时间识别吹塑轮上每个吹塑站的位置。

在该范围内也可以实现与回转式编码器的接合。此外，也可以通过获取底部已吹塑的空腔编号(通常该编号仅安装在底部)，将吹塑站分配给空腔(此处优先获取已吹塑容器的编号)。若此处通过螺栓或类似部件已保证半模具A右侧底部仅分配至半模具A的左侧；则当符合预设分配时，同样触发故障报告，或机器停机。

在另一选择中，也可以向每个半模具的模具编号A中吹气。通过这种方法也可以实现分配。可想而知，此外，检查设备及获取装置也能起到监测特定容器区域和/或底部质量的壁厚和材料分布的作用。另外，为实现该目的，也可设置一个单独的设备。

结合额外的质量控制，则能够识别故障是源于吹塑模具还是吹塑站。此外，通过在不同空腔内有意识或有目的地投入模具，能够计算出哪种组合一般能够生产出最佳的容器。若模具可自动更换，则该方法也可系统性控制或程序控制。由此可想而知，操作者在经过预订次数的尝试之后就能知获知如何能够实现容器的最佳效果。

同时，操作者也能够很大程度上确定某些故障归咎于模具，而某些模具归咎于成形站。通过这种方法也能够在某个特定情况下更换某个特定的模具或站(即拉伸杆、阀体和模具载体)。

尤其是在找到最佳配置后，才能采用分配元件；由此使得配置不再可更改。

附图说明

其他优点和实施例从附图中获得。附图中：

图1为根据本发明的塑料容器生产配置的结构示意图；

图2为成形站的示意图；

图3为改变的安装配置的示意图；

图4a，4b为吹塑结构的两个结构示意图；

图5为容器生产和加工配置的示意图。

标号清单

1 装置

2 载体

3 空腔

6a，6b 吹塑模具载体部件

8a-8h 成形站

10 塑料预制件

12a-12h，13a，b 吹塑模具部件

18a-18h 吹塑模具

20 容器

22 拉伸杆

24a，24b 底部部件

25 载体

26a，26b 母模

27a，27b

28 吹嘴

29 吹塑模具外壳

30 处理装置

32 存储装置

34 阀体

40 获取装置

42 分配装置

44 存储装置

48 检查装置

50 自动换模机

52，54 销钉/螺栓

62 进给轮

64 排出轮

66，68 螺栓

70 加热炉

72 预制件存储器

74 单程星形轮

76 传送轮

80 灭菌组件

82 灭菌装置

86 吹塑模具载体部件

90 贴标签装置

100 冲洗器

110 灌装装置

120 封隔器

130 包装机

140 码垛机

K1 安装配置

K2 安装配置

具体实施方式

图1标示了根据本发明的塑料容器生产配置的示意图。其中标号70粗略性地指代了一个用于加热塑料预制件10的加热炉。塑料预制件10随后通过进给轮62传送至可旋转载体2，载体2为将塑料预制件成形为塑料容器的成形装置1的组成部件。在该载体上设置了多个成形站8a、8b、8c......8h。每个成形站8a、8b、8c......8h上分别设置有用于加工塑料预制件的处理元件12a、12b、......12h。

这些处理元件指代的是例如吹塑模具，塑料预制件可在该吹塑模具中膨胀成塑料容器。标号12a、12b......指代吹塑模具部件，例如吹塑模具半部。图1标示的情况以第一安装配置为基础，吹塑模具12a分配给成形站8a，吹塑模具12b分配给成形站8b。标号64指代用于将已成形的容器20，例如饮料瓶排出的排出轮。

标号50涉及一种自动换模装置，可采用用于生产其他容器的其他吹塑模具。由此，在改变其他容器的大小时，8个吹塑模具18a，18b......18h也可以分别配置到成形站8a至8h。

标号K1指代通过各处理元件配置(以及其他未标示的处理元件)形成的安装配置。

标号40指代一种用于获取成品容器的物理状态的获取装置。该获取装置40安装有(特别是固定安装有)图像获取装置，该图像获取装置能够对成品容器进行拍照。该获取装置也能够随容器一起运动。此外，该获取装置优先安装有评估单元，以便可以基于已拍摄的图像来确定可能存在缺陷的容器。这个用于获取成品或待成品容器物理状态的获取装置40位于吹塑轮2上，其获取物理状态的方式包括：例如容器内的压力检测；或吹塑模具12内的壁厚的测量或照相；或在打开吹塑模具12以提取容器时的直接测量。

此外还安装有处理装置，即分配装置42，用于将拍摄容器的照片或从容器获取的数据相应地分配给成形容器的成形站8a，8b......8h。这些获取的数据将暂时存储在存储装置44中。该区域可以安装有多个获取装置，以用于记录成品容器不同的物理性能。

图2标示了单个成形站8a。该成形站包括一个载体25，而载体25安装在上面的载体2上。另外，成形站还包括可移动的吹嘴28，压缩空气通过该吹嘴吹入从而使得塑料预制件膨胀为塑料容器；即对一侧有开口的预制件相对于周围环境起到密封作用，以便将预制件内腔与储压器密封相连。标号3指代由吹塑部件即吹塑模具半部12a和13a组成的空腔。

标号26a和27a均指代母模，吹塑模具即吹塑部件12a和13a安装在该母模上。标号29指代一个吹塑载体外壳，标号6a和6b指代模具载体，即安装在成形站8a上的可旋转模具载体部件。尤其是吹塑部件12a、13a，母模26a、27a和吹塑载体外壳29可以从模具载体6a和6b上拆卸下来。在模具载体外壳29和左侧模具载体6a之间存在密封圈(未标示)，其内部设有压力垫片；在容器吹塑过程中，该压力垫片将吹塑模具紧密地挤压在一起，即抵消容器内的吹塑压力。

标号34指代一个阀体，标号22则指代一个伸入容器内部以延伸容器的拉伸杆。阀体也是成形站8a的一个组成部件。标号24指代吹塑模具的底部部件，即已形成的容器底部。

图3标识了根据本发明的制造装置，该装置与图1所示相类似，但图3中采用了第二安装配置。吹塑模具即吹塑部件12h分配至成形站8a，吹塑模具即吹塑部件12a分配至成形站8b。更准确的说，吹塑模具12a和12b的占用是为了实现进一步的节距旋转。因此需要更改各个成形站8a至8h的配置。因此，仅能够调换两个成形站8a和8b的占用状态，或者当有另一额外吹塑模具可用时，仅更换其中一个成形站的占用状态。标号48指代一个检查装置，该检查装置能够识别各个处理元件，即在处理元件经过时通过该检查装置可以识别吹塑模具，即吹塑模具12a和12b。

此时，也可以通过另一种方式来获取上述吹塑模具，正如前面所述，例如各个处理元件都含有清晰可辨的标志。

标号30指代一个处理装置，通过该装置可控制将处理元件12a、13a、12b、13b.......分别安装到各个成形站8a、8b......8h上，即控制安装配置。另外这类的处理器也能够控制各个安装配置，并有助于将各个安装配置分配给容器所测得的物理性能。处理装置30也能够与容器的获取装置40相连接，以用于数据交换。标号32指代存储装置，该存储装置存储了各个安装配置的特性，即将处理元件12a、13a、26a、27a......等安装在特定成形站8a的信息。另外，存储装置32也能够存储先前的安装配置，必要时也可以在该安装配置获取的容器物理性能，例如由成形站8b加工的容器所发生的故障。该处理装置也可与由吹塑站驱动的一个或多个感应器相连，以存储和分配获取的故障报告。

一般来说，可以在生产的第一天将吹塑即吹塑部件12a分配给成形站8a，第二天借助吹塑模具18a和18b生产容器，而第三天采用图3所示的配置。如果获取装置40第一天在某个容器中发现一个故障，而该容器是在成形站8a中吹塑成形的；第二天又在某个容器中发现一个故障，该容器是在成形站8b中吹塑成形的，则可触发一个相应的故障报告，同时也能确定吹塑模具即吹塑部件12a存在缺陷。

如果获取装置40第一天在某个容器中发现一个故障，而该容器是在成形站8a中吹塑成形的；第二天又在某个容器中发现一个故障，该容器也是在成形站8a中吹塑成形的，则同样可触发一个相应的故障报告，即说明成形站自身存在缺陷。优选地可控制多个到六组输入值，并可在一次调整中实现全部控制。

可根据成品瓶子测量吹塑模具编号。也可以通过在成形站内识别模具来测得吹塑模具的编号。此外也可以通过回转式编码器预先设定成形站8a、8b......的编号。另外，既可以将已测得的容器质量特性分配给一个成形站，也可以如前面所述将其他已测得的质量特性分配给特定的吹塑模具或其他处理元件，而其他已测得的质量特性既可以分配给成形站8a......8h也可以分配给吹塑模具12a......12h。此处介绍的方法也可以如前面所示应用于其他处理元件，例如拉伸杆、吹塑载体外壳或吹嘴28.

通过该方法也可以在多个不同安装配置下为各个成形站8a、8b......8h求得最佳的安装配置，以生产出最佳的容器，特别是考虑到各个处理元件。

图4和4b以粗略图标形式形象地展示不同的安装。也可在此处识别出安装在载体外壳上的吹塑模具部件12a和13a。底部部件24a可安装在两个吹塑模具部件12a和13a之间。同时销钉52和54预设在底部部件24a上，通过相应槽口56和58插入吹塑模具部件12a和13a内。在图4b所示情况中，这两个螺栓52和54的安装有所改变，槽口56和58的高度位置发生改变。图4a的底部部件24a通过这种方式与吹塑模具部件12a和13a相适配，而图4b的底部部件24b与吹塑模具部件12b和13b相适配。相应的螺栓66和68也可以预设在吹塑模具的外壁上，由此使得仅有吹塑模具12a和13a可以安装在母模26a和27a。

同样可采用相同的方式使用销钉(未示出)；该销钉用于母模26a，27a、26b、27b与模具载体外壳，或模具载体外壳28与模具载体6a和6b，或吹塑模具12a、13a、12b、13b与模具载体外壳29(若未使用任何模具26a、27a、26b、27b)，吹塑模具12a、13a、12b、13b与模具载体6a和6b(若既无模具26a和27b也没有模具载体外壳29)之间的连接。底部部件24a和24b也能够借助为销钉设立的独立位置，与载体(未示出)相连接。

图5是容器加工配置的总体图。此处预设了加热装置70，用于加热塑料预制件。标号72指代预制件存储器，即预制件分拣单元。标号74指代一个单程星形轮，用于设置预制件的工作行程，即分别将预制件送往加热装置70。加热装置70与传送轮76相连接，传送轮首先将已加热的塑料预制件传送给灭菌组件80。灭菌组件80含多个安装在载体上的灭菌装置82。根据本发明的用于将塑料预制件成形为塑料容器的装置1与该灭菌组件80相连。

标号90是一种贴标签装置，用于为已成形、但未灌装的容器贴标签。标号100指代冲洗容器的冲洗器，标号110指代用于灌装容器的灌装装置。随后已灌装的容器由封隔器120进行封口。标号130指代包装机，标号140指代码垛机。

申请人保留请求保护申请文件中所开的、对本发明相比现有技术具有新颖性来说所有关键特征的单个或组合的权利。

Claims (10)

1.一种用于将塑料预制件(10)成形为塑料容器(20)的装置(1)的操作方法，所述装置具有一个载体(2)，所述载体上设置有多个成形站(8a，8b，8c，8d，8e，8f，8g，8h)，每个成形站(8a，8b，8c，8d，8e，8f，8g，8h)具有至少一个用于加工塑料预制件(10)的处理元件，所述方法包括以下步骤：

-将单个成形站(8a，8b，8c，8d，8e，8f，8g，8h)安装在第一安装配置(K1)中，其中每个成形站(8a，8b，8c，8d，8e，8f，8g，8h)分配有特定的处理元件；

-获取至少一种物理性能，所述物理性能为对塑料预制件(10)成形的特征或为已成形的塑料容器(20)的特征；其中，所述物理性能在所述第一安装配置(K1)的范围内被获取；

-将单个成形站(8a，8b，8c，8d，8e，8f，8g，8h)安装在第二安装配置(K2)中，其中每个成形站(8a，8b，8c，8d，8e，8f，8g，8h)分配有至少一个处理元件，第二安装配置(K2)与第一安装配置(K1)的区别使得至少一个处理元件在第二安装配置(K2)的范围内分配给与在第一安装配置范围内不同的成形站；

-获取至少一种物理性能，所述物理性能为对塑料预制件(10)成形的特征或为已成形的塑料容器(20)的特征，其中，所述物理性能在所述第二安装配置(K2)的范围内被获取。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将在所述第一安装配置(K1)范围内获取的物理性能与在所述第二安装配置(K2)范围内获取的物理性能进行对比。

3.根据前面任一项权利要求所述的方法，其特征在于，将第一安装配置(K1)或第二安装配置(K2)的范围内获取的物理性能与参考特性进行对比。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，通过将第一安装配置(K1)或第二安装配置(K2)内获取的物理性能与参考特性和/或在第二安装配置(K2)或第一安装配置(K1)内获取的物理性能进行对比，确定装置(1) 的状态。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，为一个特定的成形站分配至少一种物理性能。

6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，为一个特定的处理元件分配至少一种物理性能。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，每个吹塑站包括母模(26a,27a)，处理元件从一组处理元件中选出；所述处理元件包括安装在吹塑载体部件(6a，6b)上的吹塑模具部件(12a，13a，12b，13b，12c，13c，12d，13d，12e，13e，12f，13f，12g，13g，12h，13h)、吹嘴、拉伸杆(22)、以及安装在吹塑载体部件上的注塑模具底部部件(24)。

8.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述物理性能从一组物理性能中选出；其中所述物理性能包括已成形的塑料容器(20)的结晶度、已成形的塑料容器(20)的壁厚、已成形的塑料容器(20)的分隔缝尺寸、塑料容器(20)壁内端口和裂纹的有无、已成形的塑料容器(20)的质量分布、已成形的塑料容器(20)的注入点位置、已成形的塑料容器(20)轮廓的制模及其组合。

9.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，借助图像记录装置获取物理性能，由现场拍摄的照片对已成形的塑料容器的至少一处横截面进行记录。

10.一种将塑料预制件(10)成形为塑料容器的成形装置，包括可移动载体(2)，所述载体上安装有多个用于将塑料预制件(10)成形为塑料容器的成形站(8a，8b，8c，8d，8e，8f，8g，8h)；其中，每个成形站(8a，8b，8c，8d，8e，8f，8g，8h)包括吹塑载体和两个彼此相对可移动的吹塑载体部件(6a，6b)，以及至少一个吹塑模具和两个彼此相对可移动的吹塑模具部件(12a，13a)；所述吹塑模具部件(12a，13a)形成空腔(3)，所述塑料容器在所述空腔内成形；根据装置(1)的第一安装配置(K1)将至少一个吹塑模具安装在第一吹塑载体上；根据第二安装配置(K2)将所述吹塑模具安装在第二吹塑载体上；此外设置有一个存储装置(32)，用于为至少一种安装配置存储特征 数据；

其中，在载体(2)下游的所述容器的传输方向上，和/或在载体(2)上安装有获取装置(40)；所述获取装置能够获得已成形的塑料容器(20)的至少一种物理性能；此外还还提供有一个分配装置，所述物理性能通过所述分配装置分配给至少一个安装配置(K1，K2)。