CN104035414B - 一种基于plc/dcs的设备逻辑控制方法 - Google Patents

Abstract

一种基于PLC/DCS的设备逻辑控制方法，该方法包括步骤1：采集设备信息；步骤2：对现场的设备进行分类，并建立设备类库；步骤3：设计每类设备的逻辑控制原理图，并建立逻辑控制原理图库；步骤4：在选定的PLC/DCS平台上开发每类设备的逻辑控制模块，并建立逻辑控制模块库；步骤5：采集现场设备信息，并通过对设备类的逻辑控制模块的调用，完成现场各设备的逻辑控制模块，对现场各设备分别进行逻辑控制；本发明的提出加快了程序开发的速度，降低了设备逻辑控制、程序开发、程序测试、现场调试的难度；有利于工程经验的沉淀积累；降低了对程序开发人员电气专业技能的要求，且减少了参与的专业人员。

Description

一种基于PLC/DCS的设备逻辑控制方法

技术领域

本发明属于电气自动化技术领域，具体涉及一种基于PLC/DCS的设备逻辑控制方法。

背景技术

在流程工业中，现场设备的逻辑控制是由设备逻辑控制程序来实现的。传统的模块化程序设计方法是针对每台设备建立与其相对应的子程序模块，然后由主程序按照工艺的逻辑关系，对各子程序模块进行调用，从而实现对现场设备的逻辑控制。上述传统的模块化程序设计和开发方法可以实现子程序模块之间、子程序模块与主程序模块之间共享系统资源，可实现子程序的参数调用和传值处理，处理速度快，但在处理比较复杂的工艺过程时，程序结构比较复杂，程序量非常庞大。

现代工艺过程越来越复杂，涉及的设备也越来越多，且各设备之间的逻辑连锁关系也越来越复杂，这就导致在进行大中型控制系统(I/O点数在1024点以上)的设备逻辑控制程序设计与开发时，程序设计、开发和维护的工作量都比较大，设计、开发周期比较长，且需要参与的设计开发人员也比较多；且由于软件的复杂性，当需要进行现场程序调试时，只有参与编程人员才能胜任，如果项目规模比较大、涉及设备比较多或者项目实施现场距离比较远时，传统的模块化方法无法满足新型工艺过程控制系统开发的需求，因此，如何提高程序设计与开发的速度，减少参与设计与开发的人员，从而降低项目成本，并提高程序的可维护性是目前很多自动化公司面临的难题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种实现设备逻辑控制的方法。

本发明的技术方案：

一种基于PLC/DCS的设备逻辑控制方法，包括如下步骤：

步骤1：采集设备信息；

所述设备信息，包括：每台设备的输入/输出逻辑信号和电气二次控制原理图；

步骤2：根据设备信息，对现场的设备进行分类，并建立设备类库；

根据设备的输入/输出逻辑信号和电气二次控制原理图进行分类，将具有相同输入/输出逻辑信号和相同电气二次控制原理图的设备视为同类设备；将具有不同输入/输出逻辑信号或者不同电气二次控制原理图的设备视为非同类设备；

步骤3：采用内部逻辑和外部逻辑相结合的设计方法，根据每类设备的逻辑操作过程和逻辑控制原理图的设计规则，设计每类设备的逻辑控制原理图，并建立逻辑控制原理图库；

每类设备的工作逻辑条件，包括：内部逻辑条件和外部逻辑条件；内部逻辑条件是指设 备自身的运行逻辑，直接或间接反映设备自身内部的运行状态；外部逻辑条件来自于工艺流程安全运行需求，指的是生产过程中，工艺流程的上、下游设备对中间设备运行的逻辑影响；所述外部逻辑条件，包括强制逻辑条件和使能逻辑条件，强制逻辑条件是指在设备连锁时，不受外部操作命令的影响而将驱动命令强制置为相应状态的条件；使能逻辑条件是指在设备连锁时，强制逻辑条件无效时，在操作命令的协同下才能完成驱动命令输出的条件；

逻辑控制原理图的设计规则为：

1)在进行每类设备的逻辑控制原理图设计时，不需考虑具体的PLC/DCS硬件平台，即，是跨硬件平台的；

2)每类设备的逻辑控制原理图上应包括设备的输入信息、设备的输出信息、设备的输入变量与设备的输出变量之间的逻辑控制关系，其中输入信息包括输入变量的名称、用途、来源和初始状态定义，输出信息包括输出变量的名称、输出位置和状态定义；前述这些信息从设备的电气二次控制原理图和实际逻辑操作过程中获取；

3)在逻辑控制原理图上，应体现出只有连锁锁定时，设备的外部逻辑条件才具有作用；而内部逻辑条件在任何条件下都具有作用；

4)对外部逻辑条件进行设计时，应将强制逻辑条件和使能逻辑条件加以区分，并在逻辑控制原理图上以不同的文字符号进行标识；对于使能逻辑条件，仅需考虑允许类操作条件；对于强制逻辑条件，仅需考虑强制类操作条件；

5)在逻辑控制原理图上，对设备进行操作的命令采用脉冲信号，且脉冲信号的宽度，根据现场设备实际运行情况进行调整；

6)在逻辑控制原理图上，在输入变量中应包括故障复位变量，在输出变量中应包括报警，在设备发生故障或者设备操作失败时，均应输出报警信息，且故障复位或者操作信号复位没有执行前，应无法对设备进行操作；

7)在逻辑控制原理图上，决定启动逻辑的各逻辑条件之间的关系采用逻辑与表达，决定停止逻辑的各逻辑条件之间的关系采用逻辑或表达；

步骤4：根据步骤3的结果，在选定的PLC/DCS平台上开发每类设备的逻辑控制模块，并建立逻辑控制模块库；

步骤5：采集现场设备信息，并通过对设备类的逻辑控制模块的调用，完成现场各设备的逻辑控制模块，对现场各设备分别进行逻辑控制。

有益效果：

1.通过对设备进行分类处理的方法，将针对每台设备进行的逻辑控制设计开发工作转化为针对每类设备的逻辑控制设计工作，极大地降低了大中型项目中设备的逻辑控制设计开发 工作量；

2.将传统的面向单台设备的逻辑控制程序开发过程转向面向设备类的逻辑控制程序开发过程，将主要精力放在每类设备的逻辑控制模块的开发上，然后针对具体每台设备建立逻辑控制程序时，大大减少了程序开发的工作量，加快了程序开发的速度，降低了程序开发的难度，并降低了设备逻辑控制程序的测试难度和现场调试的难度，提高了设备逻辑控制程序的测试速度；

3.本发明提出的建立逻辑控制原理图库和逻辑控制模块库，有利于工程经验的沉淀积累；

4.本发明提出的首先将设备的电气二次控制原理图转换为逻辑控制原理图，然后依据逻辑控制原理图，基于用户指定的PLC/DCS平台进行设备的逻辑控制程序的开发的方法，降低了对程序开发人员电气专业技能的要求，使得设备逻辑控制程序的编写更加简单，且减少了参与的专业人员。

附图说明

图1为本发明一种实施方式的流程图；

图2(a)为本发明一种实施方式的电机类设备的主供电回路示意图；(b)为本发明一种实施方式的电机类设备的控制回路示意图；

图3为本发明一种实施方式的逻辑控制原理图的示意图；

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一种实施方式作详细说明。

本实施方式的基于PLC/DCS的设备逻辑控制方法，如图1所示，以某国外大型DCS项目为例，该项目的控制系统覆盖全厂，涉及了全厂18个子工序，要求除实现全厂的生产过程控制外，还需要实现全厂供水、供汽、供油等的连锁控制。整个控制系统规模比较庞大，其I/O点数达到11500多点，需要实现逻辑控制的设备达1600多台，包括各种电机、阀门、大型设备等。控制系统采用Honeywell公司的PKS产品。由于涉及的设备众多，本实施方式以一个典型工序为例，对本实施方式的实施过程进行说明，具体过程开始于步骤101。

在步骤102，采集设备信息；本工序共有92台设备，设备信息如表1所示，主要包括泵类设备和阀门类设备。

在步骤103，根据设备信息，对现场的设备进行分类，并建立设备类库；

按照本发明提出的设备分类方法，即，根据设备的输入/输出逻辑信号和电气二次控制原理图进行分类，将具有相同输入/输出逻辑信号和相同电气二次控制原理图的设备视为同类设备；将具有不同输入/输出逻辑信号或者不同电气二次控制原理图的设备视为非同类设备，将92台设备进行分类后得到5类设备，如表1所示的设备逻辑分类表。这样，就把针对92台 设备的逻辑控制的设计、逻辑控制程序的编制和逻辑控制程序的测试工作转化为只需对5类设备的逻辑控制的设计、逻辑控制程序的编制和逻辑控制程序的测试工作了。

表1.设备逻辑分类表

在表1中，类别号是为了区分设备类别而定义的，无具体的定义规则，其中ELT(Equipment Logic Type)为设备逻辑类型的含义，ELT后面的数字为设备类别序号，即，1代表第一类设备，2代表第二类设备，…，5代表第五类设备；电气二次控制原理图一般由具有设计资质的单位提供，其图号根据设计单位的不同而存在较大差异，通过设备的电气二次控制原理图可以清楚地知道设备的逻辑工作过程；I/O点中的逻辑信号是描述设备状态的信号(如远程/本地控制信号、运行信号、故障信号等逻辑信号)，其取值一般为1或0，一般情况下，1定义为有效，0定义为无效，但也存在特殊定义的情况，如急停信号，一般0定义为有效，1定义为无效；I/O点中的物理意义是指逻辑信号的物理含义；设备数量是指根据设备分类规则所确定的同类设备的数量。设备数量是指根据设备分类规则所确定的同类设备的数量。

在步骤104，采用内部逻辑和外部逻辑相结合的设计方法，根据每类设备的逻辑操作过程和逻辑控制原理图的设计规则，设计每类设备的逻辑控制原理图，并建立逻辑控制原理图库；

每类设备的工作逻辑条件，包括：内部逻辑条件和外部逻辑条件；内部逻辑条件是指设备自身的运行逻辑，直接或间接反映设备自身内部的运行状态；外部逻辑条件来自于工艺流程安全运行需求，指的是生产过程中，工艺流程的上、下游设备对中间设备运行的逻辑影响；所述外部逻辑条件，包括强制逻辑条件和使能逻辑条件，强制逻辑条件是指在设备连锁时，不受外部操作命令的影响而将驱动命令强制置为相应状态的条件；使能逻辑条件是指在设备连锁时，强制逻辑条件无效时，在操作命令的协同下才能完成驱动命令输出的条件；

逻辑控制原理图的设计规则为：

1)在进行每类设备的逻辑控制原理图设计时，不需考虑具体的PLC/DCS硬件平台，即，是跨硬件平台的；

2)每类设备的逻辑控制原理图上应包括设备的输入信息、设备的输出信息、设备的输入变量与设备的输出变量之间的逻辑控制关系，其中输入信息包括输入变量的名称、用途、来源和初始状态定义，输出信息包括输出变量的名称、输出位置和状态定义；前述这些信息从设备的电气二次控制原理图和实际逻辑操作过程中获取；

3)在逻辑控制原理图上，应体现出只有连锁锁定时，设备的外部逻辑条件才具有作用；而内部逻辑条件在任何条件下都具有作用；

4)对外部逻辑条件进行设计时，应将强制逻辑条件和使能逻辑条件加以区分，并在逻 辑控制原理图上以不同的文字符号进行标识；对于使能逻辑条件，仅需考虑允许类操作条件；对于强制逻辑条件，仅需考虑强制类操作条件；

5)在逻辑控制原理图上，对设备进行操作的命令采用脉冲信号，且脉冲信号的宽度，根据现场设备实际运行情况进行调整；

6)在逻辑控制原理图上，在输入变量中应包括故障复位变量，在输出变量中应包括报警，在设备发生故障或者设备操作失败时，均应输出报警信息，且故障复位或者操作信号复位没有执行前，应无法对设备进行操作；

7)在逻辑控制原理图上，决定启动逻辑的各逻辑条件之间的关系采用逻辑与表达，决定停止逻辑的各逻辑条件之间的关系采用逻辑或表达；

本实施方式以表1中的第四行，即第四类设备为例进行说明，其为四输入一输出的电机类设备，它的电气二次控制原理图，如图2所示，其中57端子与71端子之间为远程控制信号，71端子与51端子之间为电机运行信号，表示电机处于实际运行状态，71端子与53端子之间为变频器运行信号，表示变频器设备正常运行，71端子与55端子之间为变频器故障信号，表示变频器出现了故障，以上四个信号为DI数字量输入信号，11端子与13端子之间为启动指令，该信号为DO数字量输出信号。

该类设备的逻辑操作工作过程,如该类设备的电气二次控制原理图2所示，当转换开关SA的接点将端子①和端子②接通时，该类设备处于本地工作状态，继电器KA1的线圈失电，继电器KA1的常开触点断开，此时来自PLC的输出信号无法作用于控制变频器工作的继电器KA2的线圈上，这也就意味着PLC无法实现对该类设备的逻辑操作，只能通过本地操作箱上的操作按钮，即，停止按钮SS和启动按钮SF来实现对该类设备的逻辑操作，指示灯HW2、HG2、HR2的状态随着相应的逻辑操作反馈状态的变化而变化；当转换开关SA的接点将端子③和④接通时，该类设备处于远程工作状态，继电器KA1的线圈得电，继电器KA1的常开触点闭合，此时来自PLC的输出信号可以作用于控制变频器工作的继电器KA2的线圈上，也就是说PLC可以对该类设备进行逻辑操作，与此同时，转换开关SA的端子①和②断开，使得操作按钮失去对该类设备进行逻辑操作的控制权；当PLC输出启动指令时，端子11和13闭合，控制变频器工作的继电器KA2线圈得电，其常开触点闭合，使得变频器端子和闭合，变频器开始带动电机启动，当变频器运行正常后，变频器状态输出端子①和②闭合，继电器KA3的线圈得电，其常开触点(71端子与53端子)闭合，表示变频器运行正常，电机正常运行；变频器在正常运行过程中，实时检测电机的电流，并监测电机的运行状态；当发生故障时，变频器故障输出端子④与⑤闭合，继电器KA4线圈得电，常开触点(71端子与55端子)闭合，表示设备变频器出现故障，同时串在控制回路中的常闭触点(1端子和3端子)断开， 整个控制回路失电，变频器和电机停止工作。

按照本发明针对外部逻辑条件的设计规则，该类设备的外部逻辑条件设置为“允许启动”和“强制停止”两个外部逻辑条件，为了方便现场设备的调试或检修，为上述两个外部逻辑条件设置了“连锁锁定”条件，即只有该条件有效时，上述两个外部逻辑条件才能发挥作用，因此，上述两个外部逻辑条件分别与“连锁锁定”条件之间分别进行逻辑与运算，同时，为了配合设备操作逻辑过程的需要，“连锁锁定”条件和“允许启动”条件之间又构成与非的逻辑关系。

当连锁未投入(即“连锁锁定”条件为假)时，“允许启动”条件对设备的启动控制逻辑没有影响，即操作人员可以通过用户界面对设备进行启动逻辑控制操作；当连锁投入(即“连锁锁定”条件为真)时，“允许启动”条件对设备的启动控制逻辑将产生影响，即当连锁锁定时，当外部连锁条件中的“允许启动”条件为真时，则此设备才可以进行启动操作，而外部连锁条件中的“允许启动”条件为假时，此时设备是不可以进行启动操作的。

当连锁未投入(即“连锁锁定”条件为假)时，“强制停止”条件对设备的停止控制逻辑没有影响，即操作人员可以通过用户界面对设备进行停止控制逻辑操作；当连锁投入(即“连锁锁定”条件为真)时，“强制停止”条件对设备的停止控制逻辑将产生影响，即当连锁锁定时，且外部连锁条件中的“强制停止”条件为假时，此时逻辑控制程序不对设备进行停止逻辑操作，而当外部连锁条件中的“强制停止”条件为真时，则逻辑控制程序自动对设备进行停止逻辑操作。

由图2所示的该类设备的电气二次控制原理可知，当启动PLC/DCS对该类设备进行远程逻辑操作时，需要转换开关SA的接点将端子③和④接通，而且代表变频器故障的串在控制回路中的常闭触点(④端子和⑥端子)闭合，此时，当PLC/DCS的启动命令到来时，端子11和13闭合，控制变频器工作的继电器KA2线圈得电，其常开触点闭合，使得变频器端子和闭合，变频器开始带动电机启动，当变频器运行正常后，变频器状态输出端子①和②闭合，继电器KA3的线圈得电，其常开触点(71端子与53端子)闭合，表示变频器运行正常，电机正常运行。因此，与该类设备启动逻辑有关的逻辑条件有：“连锁锁定”和“允许启动”条件的逻辑运算结果、远程控制条件、变频器故障条件和启动指令；根据本发明提出的逻辑控制原理图的设计规则，上述逻辑条件之间的逻辑关系应为逻辑与的关系。

与该类设备停止逻辑有关的逻辑条件有：如图2所示，电机在正常运行过程中，变频器发生故障时，变频器故障输出端子④与⑤闭合，继电器KA4线圈得电，常开触点(71端子与55端子)闭合，同时串在控制回路中的常闭触点(1端子和3端子)断开，整个控制回路失电，电机停止工作；考虑到设备的工艺连锁要求，在“连锁锁定”条件有效的情况下，当外 部连锁逻辑中的“强制停止”逻辑条件有效时，电机停止工作；电机在正常运行过程中，在“远程控制”逻辑信号或“变频器运行”逻辑信号的下降沿到来时，即，没有接收到“远程控制”或“变频器运行”逻辑信号，意味着现场电路或设备出现了问题，从运行安全考虑，电机停止工作；当对电机进行启动操作，但启动失败时，从现场设备和人员的安全考虑，应该将电机的启动指令复位；当用户对电机进行停止操作时，电机停止工作。因此，与该类设备停止逻辑有关的逻辑条件有：“连锁锁定”和“强制停止”条件的逻辑运算结果、变频器故障条件、远程控制条件的下降沿、变频器运行条件的下降沿、设备启动失败条件、停止指令；根据本发明提出的逻辑控制原理图的设计规则，上述逻辑信号之间的逻辑关系应为逻辑或的关系。其中，设备启动失败是指启动命令触发后，在一定的时间间隔内运行信号未能返回；此时逻辑控制程序给出报警提示，同时将启动指令复位。

根据上述设计过程，利用表2给出的逻辑元件图例，得到图3所示的该类设备的逻辑控制原理图。如图3所示，该类设备的逻辑控制原理图是脱离PLC/DCS硬件平台的，直观地阐明了该类设备的逻辑操作过程。这样，对于不太熟悉电气控制的自控工程师来讲，其可以很快了解该类设备的逻辑操作过程。

表2设备逻辑控制原理图中的逻辑元件列表

在步骤105，根据步骤104的结果，在选定的PLC/DCS平台上开发每类设备的逻辑控制模块，并建立逻辑控制模块库；

在基于具体PLC/DCS硬件平台开发该类设备的逻辑控制程序时，由于图3中所使用的逻辑元件在大多数PLC/DCS的软件开发系统中都有相应的实现指令，这样就使得该类设备的逻辑控制程序的开发变得简单多了。

一旦完成了该类设备的逻辑控制程序的开发，并经过严格测试后，就得到了该类设备的逻辑控制模块，利用PLC/DCS软件开发平台的打包技术，将该类设备的逻辑控制模块进行打包处理，并存放在设备库中。

在步骤106，采集现场设备信息，并通过对设备类的逻辑控制模块的调用，完成现场各设备的逻辑控制模块，对现场各设备分别进行逻辑控制。

在开发具体某台设备的逻辑控制程序时，就可以直接引用设备库中该类设备的逻辑控制模块来实现某台设备的逻辑控制程序。当项目中涉及的设备比较多，而设备种类相对比较少时，利用本发明的方法建立设备的逻辑控制程序可以大大减轻设计、开发和测试的工作量，提高自控工程师的工作效率，降低项目的成本。

采用本发明的技术后，与传统的工程项目的开发技术相比，明显降低了本实施方式中整个项目设计、开发、测试和现场调试的难度，减少了参与的专业人员数量，压缩项目的成本，具体的对比数据如表3所示。

表3项目参与人员对比表

从表3可以看出，与传统的设计和编程方法相比，本发明提供的设备逻辑控制技术，极大地减少了参与项目的人员数量，压缩了项目的成本，提高了项目的利润空间；本发明中采用的标准化模块程序结构，有利于程序的测试和现场调试；建立的设备类型库及与硬件平台无关的设备逻辑控制原理图库，更有利于工程经验的沉淀积累。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域内的熟练的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，而不背离本发明的原理和实质。本发明的范围仅由所附权利要求书限定。

Claims (2)

1.一种基于PLC/DCS的设备逻辑控制方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1：采集设备信息，包括泵类设备和阀门类设备；

所述设备信息，包括：每台设备的输入/输出逻辑信号和电气二次控制原理图；

步骤2：根据设备信息，对现场的设备进行分类，得到设备逻辑分类表，并建立设备类库；

所述设备逻辑分类表的内容包括序号、类别号、I/O点、二次控制原理图和设备数量；

所述类别号中的ELT表示设备逻辑类型；

所述I/O点中的逻辑信号是描述设备状态的信号，所述I/O点中的物理意义是指逻辑信号的物理含义，具体为：

ELT-1类别中的逻辑信号DI1表示远程控制，DI2表示热继保护，DI3表示运行中，DO表示启动/停止；

ELT-2类别中的逻辑信号DI1表示远程控制，DI2表示运行，DI3表示软启动运行，DI4表示软启动故障，DO表示启动/停止；

ELT-3类别中的逻辑信号DI1表示远程控制，DI2表示热继保护，DI3表示阀门运行中，DI4表示正向到位，DI5表示反向到位，DI6表示过扭矩报警，-DO1表示正向启动/停止，-DO2表示反向启动/停止；

ELT-4类别中的逻辑信号DI1表示远程控制，DI2表示电机运行，DI3表示变频器运行，DI4表示变频器故障，DO表示启动/停止；

ELT-5类别中的逻辑信号DI1表示远程控制，DI2表示运行，DI3表示热继保护，-DI4表示液位低，-DI5表示液位高，-DO表示启动/停止；

步骤3：采用内部逻辑和外部逻辑相结合的设计方法，根据每类设备的逻辑操作过程和逻辑控制原理图的设计规则，设计每类设备的逻辑控制原理图，并建立逻辑控制原理图库；

每类设备的工作逻辑条件，包括：内部逻辑条件和外部逻辑条件；内部逻辑条件是指设备自身的运行逻辑，直接或间接反映设备自身内部的运行状态；外部逻辑条件来自于工艺流程安全运行需求，指的是生产过程中，工艺流程的上、下游设备对中间设备运行的逻辑影响；所述外部逻辑条件，包括强制逻辑条件和使能逻辑条件，强制逻辑条件是指在设备连锁时，不受外部操作命令的影响而将驱动命令强制置为相应状态的条件；使能逻辑条件是指在设备连锁时，强制逻辑条件无效时，在操作命令的协同下才能完成驱动命令输出的条件；

所述的逻辑控制原理图的设计规则为：

1)在进行每类设备的逻辑控制原理图设计时，不需考虑具体的PLC/DCS硬件平台，即，是跨硬件平台的；

2)每类设备的逻辑控制原理图上包括设备的输入信息、设备的输出信息、设备的输入变量与设备的输出变量之间的逻辑控制关系，其中输入信息包括输入变量的名称、用途、来源和初始状态定义，输出信息包括输出变量的名称、输出位置和状态定义；所述设备的输入信息、设备的输出信息、设备的输入变量与设备的输出变量之间的逻辑控制关系从设备的电气二次控制原理图和实际逻辑操作过程中获取；

3)在逻辑控制原理图上，体现出只有连锁锁定时，设备的外部逻辑条件才具有作用；而内部逻辑条件在任何条件下都具有作用；

4)对外部逻辑条件进行设计时，将强制逻辑条件和使能逻辑条件加以区分，并在逻辑控制原理图上以不同的文字符号进行标识；对于使能逻辑条件，仅需考虑允许类操作条件；对于强制逻辑条件，仅需考虑强制类操作条件；

5)在逻辑控制原理图上，对设备进行操作的命令采用脉冲信号，且脉冲信号的宽度，根据现场设备实际运行情况进行调整；

6)在逻辑控制原理图上，在输入变量中包括故障复位变量，在输出变量中包括报警，在设备发生故障或者设备操作失败时，均输出报警信息，且故障复位或者操作信号复位没有执行前，无法对设备进行操作；

7)在逻辑控制原理图上，决定启动逻辑的各逻辑条件之间的关系采用逻辑与表达，决定停止逻辑的各逻辑条件之间的关系采用逻辑或表达；

步骤4：根据步骤3的结果，在选定的PLC/DCS平台上开发每类设备的逻辑控制模块，并建立逻辑控制模块库；

步骤5：采集现场设备信息，并通过对设备类的逻辑控制模块的调用，完成现场各设备的逻辑控制模块，对现场各设备分别进行逻辑控制。

2.根据权利要求1所述的基于PLC/DCS的设备逻辑控制方法，其特征在于：步骤2所述的根据设备信息对现场的设备进行分类的方法如下：

根据设备的输入/输出逻辑信号和电气二次控制原理图进行分类，将具有相同输入/输出逻辑信号和相同电气二次控制原理图的设备视为同类设备；将具有不同输入/输出逻辑信号或者不同电气二次控制原理图的设备视为非同类设备。