CN104032063A - 一种半钢转炉炼钢的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种半钢转炉炼钢的方法，其中，该方法包括将两批半钢依次在同一转炉中进行吹炼，第一批半钢吹炼结束后进行出钢、溅渣护炉，所述溅渣护炉结束后留渣，留渣量为整炉炉渣，然后往该转炉中加入第二批半钢进行吹炼，吹炼结束后倒掉全部炉渣；在第一批半钢吹炼过程中加入正常用量的造渣材料，在第二批半钢吹炼过程中不加造渣材料或加少量造渣材料。采用本发明提供的半钢转炉炼钢的方法能够保证将两批半钢中的磷含量均降至非常低的水平。此外，由于在第一批半钢吹炼结束后已经进行了溅渣护炉的操作，因此，还能够提高转炉的使用寿命，极具工业应用前景。

Description

一种半钢转炉炼钢的方法

技术领域

本发明涉及一种半钢转炉炼钢的方法。

背景技术

半钢中的碳含量较一般铁水低，并且半钢中硅、锰发热成渣元素含量为痕迹，因此半钢冶炼具有吹炼过程中酸性成渣物质少、渣系组元单一、初期渣形成时间晚并且热量不足等特点，这使得半钢炼钢比铁水炼钢更加困难，同时脱磷率较低。

在现有的专利文献中已有半钢炼钢、脱磷的报道。例如，CN101696462A公开了一种半钢冶炼低磷钢的生产方法，并具体公开了该方法包括在转炉造渣过程中加入由活性石灰、高镁石灰和酸性造渣剂组成的造渣材料，其中，以每吨出钢钢水计，造渣材料由40-50kg活性石灰、20-30kg高镁石灰和15-25kg酸性造渣剂组成，并且同一批次的半钢冶炼过程中造渣材料分两次加入，以每吨出钢钢水计，第一次加入活性石灰25-35kg、高镁石灰6-10kg、酸性造渣剂至少12kg，第二次加入余下的造渣材料。该方法主要是通过调整单渣法转炉冶炼的造渣参数来实现对转炉终点磷含量的控制，结果能将转炉炼钢终点P控制在0.006重量％以内，将钢包渣回P控制在0.002重量％以内、将合金增P控制在0.002重量％以内，能稳定生产成品磷含量小于0.010重量％的低磷钢种。然而，虽然采用该方法针对磷含量为0.060-0.080重量％的半钢具有较好的脱磷效果，但是当入炉半钢中磷含量偏高时采用这种单渣法很难将终点磷控制在0.006重量％以内，且出钢过程下渣量很难控制钢水回磷严重。此外，采用该方法对半钢进行冶炼需要使用大量的造渣材料，不仅增加了成本，而且还增大了后续对炉渣处理的负担。

CN102312036A公开了一种炼钢造渣的方法，该方法包括将提钒后的半钢加入炼钢炉中，并向其中吹氧进行吹炼，在吹炼开始后的2分钟内，相对于1吨提钒后的半钢，将9-11千克的石灰、9-11千克的高镁石灰、3-8千克的助熔剂及11-14千克的酸性复合渣加入到炼钢炉中，在形成初渣后至吹炼开始后的9分钟内，相对于1吨提钒后的半钢，再将9-11千克的石灰和9-11千克的高镁石灰加入到炼钢炉中，继续吹炼，得到钢水和终渣；所述助熔剂为精炼钢包渣。虽然通过该方法进行造渣可以快速成渣、降低钢铁料消耗、缩短冶炼时间、节约炼钢成本，但是该方法存在以下不足：炼钢辅料消耗量非常大，这对本身热量不足的半钢而言影响很大。

发明内容

本发明的目的是为了提供一种新的半钢转炉炼钢的方法。

在现有的半钢以及铁水的转炉吹炼的过程中，通常需要加入大量的含有碱性材料如石灰的造渣材料以调节炉渣的碱度，进而将半钢和铁水中的磷含量降至所需的水平之内。而本发明的发明人经过深入研究后发现，与普通铁水的组成不同，半钢中的Si和Mn均为痕量(低于0.02重量％)，完全可以通过不加入或仅加入非常少量的碱性材料调节炉渣碱度而主要通过直接吹氧的方式保证脱磷效率。基于上述发现，本发明的发明人在半钢转炉炼钢的过程中，巧妙地将半钢转炉炼钢过程的劣势转换为少渣炼钢的优势，从而完成了本发明。

具体地，本发明提供了一种半钢转炉炼钢的方法，其中，该方法包括将两批半钢依次在同一转炉中进行吹炼，第一批半钢吹炼结束后进行出钢、溅渣护炉，所述溅渣护炉结束后留渣，留渣量为整炉炉渣，然后往该转炉中加入第二批半钢进行吹炼，吹炼结束后倒掉全部炉渣；

所述第一批半钢的吹炼在第一批造渣材料的存在下进行，所述第一批造渣材料含有活性石灰、高镁石灰和酸性造渣剂，且相对于每吨钢水，所述活性石灰的用量为15-20kg，所述高镁石灰的用量为15-20kg，所述酸性造渣剂的用量为14-18kg；

所述第二批半钢的吹炼选择性在第二批造渣材料的存在下进行，所述第二批造渣材料含有活性石灰、高镁石灰和酸性造渣剂，且相对于每吨钢水，所述活性石灰的用量为0-2.5kg，所述高镁石灰的用量为0-2.5kg，所述酸性造渣剂的用量为0-2.5kg。

本发明的提供的方法在半钢转炉炼钢的过程中，将两批半钢依次在同一转炉中进行吹炼，保证在第一批半钢吹炼过程中加入正常用量的造渣材料，吹炼结束后溅渣护炉、整炉留渣，并且在第二批半钢吹炼过程中不加造渣材料或加少量造渣材料，能够保证将两批半钢中的磷含量均降至非常低的水平。此外，由于在第一批半钢吹炼结束后已经进行了溅渣护炉的操作，因此，还能够提高转炉的使用寿命，极具工业应用前景。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供的半钢转炉炼钢的方法包括将两批半钢依次在同一转炉中进行吹炼，第一批半钢吹炼结束后进行出钢、溅渣护炉，所述溅渣护炉结束后留渣，留渣量为整炉炉渣，然后往该转炉中加入第二批半钢进行吹炼，吹炼结束后倒掉全部炉渣；

所述第一批半钢的吹炼在第一批造渣材料的存在下进行，所述第一批造渣材料含有活性石灰、高镁石灰和酸性造渣剂，且相对于每吨钢水，所述活性石灰的用量为15-20kg，所述高镁石灰的用量为15-20kg，所述酸性造渣剂的用量为14-18kg；

所述第二批半钢的吹炼选择性在第二批造渣材料的存在下进行，所述第二批造渣材料含有活性石灰、高镁石灰和酸性造渣剂，且相对于每吨钢水，所述活性石灰的用量为0-2.5kg，所述高镁石灰的用量为0-2.5kg，所述酸性造渣剂的用量为0-2.5kg。

所述第二批半钢的吹炼过程中加入第二批造渣材料的目的是为了调整渣态，因此是否加入第二批造渣材料以及加入的第二批造渣材料的多少应该根据炉渣的稀稠程度来进行调整，以保证炉渣与钢水顺利分离为准，具体为本领域技术人员公知，在此不作赘述。

根据本发明提供的半钢转炉炼钢的方法，第一批半钢吹炼结束后进行溅渣护炉，所述溅渣护炉结束后留渣，留渣量为整炉炉渣，其理论依据如下：

炼钢脱磷反应由式(1)表示，等温方程式由式(2)表示：

2[P]+5[O]＝(P₂O₅) (1)

ΔG^o＝-151200+123.74T (2)

根据等温方程式可知，

$\mathrm{\ΔG}={\mathrm{\ΔG}}^o+\mathrm{RT}\ln \frac{{\mathrm{\γ}}_{P_2{O}_5}{N}_{P_2{O}_5}}{f_p^2{[\%P]}^2{f}_O^5{[\%O]}^5}=-\mathrm{RT}\ln K+\mathrm{RT}\ln J$

其中，为P₂O₅在炉渣中的活度系数，为P₂O₅的克分子浓度，为钢水中磷的活度系数，[％P]为钢水中磷含量，为钢水中氧的活度系数，[％O]为钢水中氧含量，K为标准态下反应平衡常数，J为实际溶液的反应平衡常数。

欲使式(2)能够进行，则ΔG必须是负值，也即，要求J＜K

式(2)的

当T＝1873时，K＝4.4×10^-10

所以，能使式(2)能够进行的条件是：

$\frac{{\mathrm{\&gamma;}}_{P_2{O}_5}{N}_{P_2{O}_5}}{f_p^2{[\%P]}^2{f}_O^5{[\%O]}^5}<4.4\&times;{10}^{-10}$

按照一般转炉典型炉渣成分CaO:40重量％、SiO₂:12重量％、MgO:12重量％、FeO:20重量％、MnO:6重量％，计算得钢水终点[P]＝0.012重量％、[O]＝0.06重量％，则计算得转炉终渣中P₂O₅极限克分子浓度为0.0118，约相当于2.36重量％P₂O₅。然而，转炉终渣中P₂O₅的含量一般为0.7重量％左右，远小于极限目标，这说明现行转炉的操作工艺参数远没有达到最佳值，因此转炉全部留渣具备可行性。

本说明书中所用的术语“半钢”通常是指高炉铁水经过脱硫提钒后得到的产物。本发明对第一批半钢和第二批半钢的组成没有特别地限定，例如，所述第一批半钢和第二批半钢的组成可以相同，也可以不同，并各自独立地含有3-4重量％的C、0.05-0.09重量％的P、痕量的Si和Mn。

在所述半钢转炉炼钢的过程中，通常通过氧枪向转炉中吹入氧气进行吹炼。通过吹氧可以氧化所述半钢中的碳、磷等元素，去除气体及夹杂物，并使半钢均匀加热。所述吹氧的方式可以采用本领域技术人员公知的各种方式进行，例如，顶吹、底吹和顶底复吹，优选为顶吹。

本发明对所述第一批半钢吹炼过程中的条件没有特别地限定，优选包括：供氧强度为3.5-4.5Nm³/min·t钢，吹炼时间为12-15分钟，将供氧强度和吹炼时间控制在上述优选的范围内，能够很好地保证所述第一批半钢的脱磷效率。

本发明对所述第二批半钢吹炼过程中的条件没有特别地限定，优选包括：供氧强度为3.5-4.5Nm³/min·t钢，吹炼时间为12-15分钟，将供氧强度和吹炼时间控制的上述优选的范围内，能够很好地保证所述第二批半钢的脱磷效率。

本说明书中所用的术语“供氧强度”指单位时间内以每吨吹炼得到的钢水计的供氧量，其单位为Nm³/min·t钢。

根据本发明提供的半钢转炉炼钢的方法，在所述第一批半钢和第二批半钢的吹炼过程中，氧枪的枪位可以根据实际情况进行合理地调整，优选地，在所述第一批半钢和/或第二批半钢的吹炼过程中，吹炼前期氧枪的枪位可以为1.5-2.5m，吹炼中期氧枪的枪位可以为1.2-2.0m，吹炼后期氧枪的枪位可以为1.2-1.8，且所述第一批造渣材料和/或第二批造渣材料在吹炼后期加入，这样不仅能够改善脱磷的动力学条件，从而获得良好的脱磷效果，而且能够保证在整个吹炼过程中炉渣不返干，有利于后续的溅渣护炉以及倒渣操作。其中，所述吹炼前期、吹炼中期和吹炼后期的概念为本领域技术人员公知，其通常应该根据整个吹氧过程进行划分，例如，所述吹炼前期是指吹炼时间t为0＜t≤4min的时间段，所述吹炼中期是指吹炼时间t为4min＜t≤8min的时间段，所述吹炼后期是指吹炼时间t为8min＜t≤吹炼结束的时间段。

本说明书中所用的术语“枪位”是指氧枪的喷头的最低点与吹氧前转炉内钢水液面的距离。

所述活性石灰的主要成分为CaO，其由石灰石煅烧而成。在所述第一批造渣材料和第二批造渣材料中含有的活性石灰的组成可以相同或不同，并可以各自独立地含有至少90重量％的CaO，其余为CaCO₃。

根据本发明提供的半钢转炉炼钢的方法，在所述第一批造渣材料和第二批造渣材料中含有的高镁石灰的组成可以相同或不同，并可以各自独立地含有40-60重量％的CaO、30-50重量％的MgO，其余为CaCO₃和MgCO₃。所述高镁石灰通常可以为白云石经过900-1100℃高温煅烧之后得到的产物。

根据本发明提供的半钢转炉炼钢的方法，在所述第一批造渣材料和第二批造渣材料中含有的酸性造渣剂的组成可以相同或不同，并均可以为本领域的常规选择，例如，可以各自独立地含有40-60重量％的SiO₂、10-30重量％的FeO、10-35重量％的MnO、3-6重量％的CaO、3-6重量％的MgO。

根据本发明提供的半钢转炉炼钢的方法，所述第一批造渣材料和第二批造渣材料中的多种原料可以分别加入半钢中，也可以均匀混合之后再一起加入半钢中，可以连续式加入，也可以间歇式加入，具体为本领域技术人员公知，在此不作赘述。

根据本发明提供的半钢转炉炼钢的方法，优选地，所述第一批半钢的吹炼终点温度不高于1660℃，这样能够确保所述第一批半钢吹炼得到的炉渣具有较高的粘度，从而更有利于溅渣护炉操作的进行并更有效地延长转炉的使用寿命。

本发明对所述第一批半钢和第二批半钢的吹炼起始温度没有特别地限定，两者可以相同，也可以不同，并优选各自独立地为1250-1390℃。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

以下实施例和对比例中：

所述吹炼前期是指吹炼时间t为0＜t≤4min的时间段，所述吹炼中期是指吹炼时间t为4min＜t≤8min的时间段，所述吹炼后期是指吹炼时间t为8min＜t≤吹炼结束的时间段。

“正常的加料模式”是指造渣材料采用正常的用量，“少量的加料模式”是指不加或少加造渣材料。

钢水中的磷含量按照GB/T223-82《钢铁及合金化学分析方法》中规定的方法进行测定。

活性石灰中CaO的含量为90重量％，其余为CaCO₃；高镁石灰中MgO的含量为45重量％，CaO的含量为50重量％，其余为CaCO₃和MgCO₃；酸性造渣剂中SiO₂的含量为50重量％，FeO含量为19重量％，25重量％的MnO、3重量％的CaO、3重量％的MgO。

实施例1

该实施例用于说明本发明提供的半钢转炉炼钢的方法。

某厂130t转炉采用半钢炼钢，第一炉次出钢量135t，第二炉次出钢量134t。

第一批半钢吹炼采用正常的加料模式，第一批半钢主要成分为C:4.0重量％，Si、Mn为痕迹，P:0.050重量％，第一批半钢温度为1250℃。具体吹炼方式如下：顶吹氧枪供氧强度为3.5Nm³/min·t钢，吹炼前期采用高枪位操作，氧枪枪位为1.5-2.0m，吹炼中期采用滑枪操作防止炉渣返干，枪位控制在1.2-2.0m，吹炼后期采用低枪位加强熔池搅拌降低炉渣全铁含量，枪位控制在1.2-1.6m，吹炼后期分批次少量加入活性石灰、高镁石灰及酸性造渣剂，其加入总量为吨钢活性石灰17.5kg、高镁石灰17.5kg、酸性造渣剂16kg，吹炼13.5分钟结束，钢水成分及温度(吹炼终点温度为1600℃)满足钢种出钢要求，钢水中磷含量为0.020重量％，正常出钢。出钢结束后进行正常的溅渣护炉操作，结束后留渣，留渣量为整炉渣量。

第二批半钢吹炼采用少量的加料模式，第二批半钢主要成分为C:3.9重量％，Si、Mn为痕迹，P:0.060重量％，第二批半钢温度为1290℃。具体吹炼方式如下：顶吹氧枪供氧强度为3.54Nm³/min·t钢，吹炼前期采用高枪位操作，氧枪枪位为1.5-2.0m，吹炼中期采用滑枪操作防止炉渣返干，枪位控制在1.2-2.0m，吹炼后期采用低枪位加强熔池搅拌降低炉渣全铁含量，枪位控制在1.2-1.6m，吹炼后期分批次少量加入活性石灰、高镁石灰及酸性造渣剂，其加入总量为吨钢活性石灰1kg、高镁石灰1kg、酸性造渣剂1kg，吹炼12.5分钟结束，钢水成分及温度满足钢种出钢要求，钢水中磷含量为0.015重量％，正常出钢。出钢结束后倒掉全部炉渣。

实施例2

该实施例用于说明本发明提供的半钢转炉炼钢的方法。

某厂130t转炉采用半钢炼钢，第一炉次出钢量134t，第二炉次出钢量138t。

第一批半钢吹炼采用正常的加料模式，第一批半钢主要成分为C:3.7重量％，Si、Mn为痕迹，P:0.060重量％，第一批半钢温度为1310℃。具体吹炼方式如下：顶吹氧枪供氧强度为3.5Nm³/min·t钢，吹炼前期采用高枪位操作，氧枪枪位为1.5-2.0m，吹炼中期采用滑枪操作防止炉渣返干，枪位控制在1.2-2.0m，吹炼后期采用低枪位加强熔池搅拌降低炉渣全铁含量，枪位控制在1.2-1.6m，吹炼后期分批次少量加入活性石灰、高镁石灰及酸性造渣剂，其加入总量为吨钢活性石灰20kg、高镁石灰20kg、酸性造渣剂18kg，吹炼14.5分钟结束，钢水成分及温度(吹炼终点温度为1620℃)满足钢种出钢要求，钢水中磷含量为0.022重量％，正常出钢。出钢结束后进行正常的溅渣护炉操作，结束后留渣，留渣量为整炉渣量。

第二批半钢吹炼采用少量的加料模式，第二批半钢主要成分为C:3.75重量％，Si、Mn为痕迹，P:0.065重量％，第二批半钢温度为1290℃。具体吹炼方式如下：顶吹氧枪供氧强度为3.55Nm³/min·t钢，吹炼前期采用高枪位操作，氧枪枪位为1.5-2.0m，吹炼中期采用滑枪操作防止炉渣返干，枪位控制在1.2-2.0m，吹炼后期采用低枪位加强熔池搅拌降低炉渣全铁含量，枪位控制在1.2-1.6m，吹炼后期分批次少量加入活性石灰、高镁石灰及酸性造渣剂，其加入总量为吨钢活性石灰0.5kg、高镁石灰0.5kg、酸性造渣剂0.5kg，吹炼12.5分钟结束，钢水成分及温度满足钢种出钢要求，钢水中磷含量为0.016重量％，正常出钢。出钢结束后倒掉全部炉渣。

实施例3

该实施例用于说明本发明提供的半钢转炉炼钢的方法。

某厂130t转炉采用半钢炼钢，第一炉次出钢量137t，第二炉次出钢量136t。

第一批半钢吹炼采用正常的加料模式，第一批半钢主要成分为C:3.65重量％，Si、Mn为痕迹，P:0.062重量％，第一批半钢温度为1312℃。具体吹炼方式如下：顶吹氧枪供氧强度为3.52Nm³/min·t钢，吹炼前期采用高枪位操作，氧枪枪位为1.5-2.0m，吹炼中期采用滑枪操作防止炉渣返干，枪位控制在1.2-2.0m，吹炼后期采用低枪位加强熔池搅拌降低炉渣全铁含量，枪位控制在1.2-1.6m，吹炼后期分批次少量加入活性石灰、高镁石灰及酸性造渣剂，其加入总量为吨钢活性石灰16kg、高镁石灰16kg、酸性造渣剂14kg，吹炼13.5分钟结束，钢水成分及温度(吹炼终点温度为1650℃)满足钢种出钢要求，钢水中磷含量为0.019重量％，正常出钢。出钢结束后进行正常的溅渣护炉操作，结束后留渣，留渣量为整炉渣量。

第二批半钢吹炼采用少量的加料模式，第二批半钢主要成分为C:3.72重量％，Si、Mn为痕迹，P:0.062重量％，第二批半钢温度为1292℃。具体吹炼方式如下：顶吹氧枪供氧强度为3.53Nm³/min·t钢，吹炼前期采用高枪位操作，氧枪枪位为1.5-2.0m，吹炼中期采用滑枪操作防止炉渣返干，枪位控制在1.2-2.0m，吹炼后期采用低枪位加强熔池搅拌降低炉渣全铁含量，枪位控制在1.2-1.6m，吹炼后期分批次少量加入活性石灰、高镁石灰及酸性造渣剂，其加入总量为吨钢活性石灰0.3kg、高镁石灰0.35kg、酸性造渣剂0.35kg，吹炼12.5分钟结束，钢水成分及温度满足钢种出钢要求，钢水中磷含量为0.014重量％，正常出钢。出钢结束后倒掉全部炉渣。

实施例4

该实施例用于说明本发明提供的半钢转炉炼钢的方法。

按照实施例1的方法进行半钢转炉炼钢，不同的是，第一批半钢主要成分为C:4.0重量％，Si、Mn为痕迹，P:0.11重量％，第一批半钢温度为1250℃，且第二批半钢主要成分为C:3.9重量％，Si、Mn为痕迹，P:0.085重量％，第二批半钢温度为1290℃。结果表明，第一批半钢吹炼出钢后，钢水中磷含量为0.030重量％；第二批半钢吹炼出钢后，钢水中磷含量为0.017重量％。

实施例5

该实施例用于说明本发明提供的半钢转炉炼钢的方法。

按照实施例1的方法进行半钢转炉炼钢，不同的是，在第二批半钢的吹炼过程中不加入造渣材料。结果表明，第一批半钢吹炼出钢后，钢水中磷含量为0.020重量％；第二批半钢吹炼出钢后，钢水中磷含量为0.017重量％。

从以上结果可以看出，采用本发明提供的半钢转炉炼钢的方法只需在第一批半钢吹炼过程中加入正常的造渣材料而在第二批半钢吹炼过程中基本不加入造渣材料就能够保证将两批半钢中的磷含量均降至非常低的水平。此外，由于在第一批半钢吹炼结束后已经进行了溅渣护炉的操作，因此，还能够提高转炉的使用寿命，极具工业应用前景。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (9)

1.一种半钢转炉炼钢的方法，其特征在于，该方法包括将两批半钢依次在同一转炉中进行吹炼，第一批半钢吹炼结束后进行出钢、溅渣护炉，所述溅渣护炉结束后留渣，留渣量为整炉炉渣，然后往该转炉中加入第二批半钢进行吹炼，吹炼结束后倒掉全部炉渣；

所述第一批半钢的吹炼在第一批造渣材料的存在下进行，所述第一批造渣材料含有活性石灰、高镁石灰和酸性造渣剂，且相对于每吨钢水，所述活性石灰的用量为15-20kg，所述高镁石灰的用量为15-20kg，所述酸性造渣剂的用量为14-18kg；

所述第二批半钢的吹炼选择性地在第二批造渣材料的存在下进行，所述第二批造渣材料含有活性石灰、高镁石灰和酸性造渣剂，且相对于每吨钢水，所述活性石灰的用量为0-2.5kg，所述高镁石灰的用量为0-2.5kg，所述酸性造渣剂的用量为0-2.5kg。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，第一批半钢和第二批半钢的组成相同或不同，并各自独立地含有3-4重量％的C、0.05-0.09重量％的P、痕量的Si和Mn。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述第一批半钢的吹炼过程中，供氧强度为3.5-4.5Nm³/min·t钢，吹炼时间为12-15min。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述第二批半钢的吹炼过程中，供氧强度为3.5-4.5Nm³/min·t钢，吹炼时间为12-15min。

5.根据权利要求3或4所述的方法，其中，在所述第一批半钢和/或第二批半钢的吹炼过程中，吹炼前期氧枪的枪位为1.5-2.5m，吹炼中期氧枪的枪位为1.2-2.0m，吹炼后期氧枪的枪位为1.2-1.8m，且所述第一批造渣材料和/或第二批造渣材料在吹炼后期加入，所述吹炼前期是指吹炼时间t为0＜t≤4min的时间段，所述吹炼中期是指吹炼时间t为4min＜t≤8min的时间段，所述吹炼后期是指吹炼时间t为8min＜t≤吹炼结束的时间段。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一批造渣材料和第二批造渣材料中含有的高镁石灰的组成相同或不同，并各自独立地含有40-60重量％的CaO、30-50重量％的MgO，其余为CaCO₃和MgCO₃。

7.根据权利要求1或6所述的方法，其中，所述第一批造渣材料和第二批造渣材料中含有的酸性造渣剂的组成相同或不同，并各自独立地含有40-60重量％的SiO₂、10-30重量％的FeO、10-35重量％的MnO、3-6重量％的CaO、3-6重量％的MgO。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一批半钢的吹炼终点温度不高于1660℃。

9.根据权利要求1或8所述的方法，其中，所述第一批半钢和第二批半钢的吹炼起始温度相同或不同，并各自独立地为1250-1390℃。