CN104002741A - 一种车辆内饰组件及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供车辆内饰组件及其制造方法，所述方法包括：提供一种提供一装饰件及一注射成型模具，将所述装饰件置入所述注射成型模具内，在所述装饰件上成型一A柱护板主体，以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面；对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割，以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm；将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上；将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上；将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。

Description

一种车辆内饰组件及其制造方法
技术领域
本发明涉及车辆制造领域，尤其涉及一种车辆内饰组件及其制造方法。
背景技术
我国汽车制造行业发展突飞猛进，其中汽车塑料件的应用也越来越广泛。然而，现有的车辆内饰件大都采用高压注塑成型的方法制成，具体生产工艺为：将塑料粒子放入注塑机，通过高温后将塑料熔体集中一个模具点浇口注射入模腔，开模后修理胚件，再在胚件表面人工打毛，使其粗糙，接着沾一层粘合剂，稍干后覆盖纺织品或表皮，成品成立内饰组件便制造完成。但是，随着人们物质生活水平的提高，对车型多样化、档次、环保的要求也越来越高，显然，现有的生产工艺工序步骤繁多，生产周期长，而且使用粘合剂进行粘合，气味较重，不符合环保要求。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种能解决上述问题的车辆内饰组件。
此外，本发明还提供一种车辆内饰组件的制造方法。
本发明提供一种车辆内饰组件制造方法，包括：
A.提供一装饰件及一注射成型模具，将所述装饰件置入所述注射成型模具内，在所述装饰件上成型一A柱护板主体，以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面；
B.对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割，以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm；
C.将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上；
D.将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上；
E.将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
优选的，在所述步骤B之后，还包括：通过手术刀将所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除。
优选的，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250-1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3-7s。
优选的，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/s，保压时间为5s。
优选的，所述装饰件的材质为无纺布。
优选的，在所述超声波点焊的过程中，焊点之间的距离为3-4mm。
本发明还提供一种车辆内饰组件，包括：
装饰件；
A柱护板主体，所述A柱护板主体通过在注射成型的方式成型于所述装饰件上，且所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面；所述装饰件需要包边的部分的长度被切割为8-12mm，且所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上；
金属夹子，所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面设有卡脚，所述金属夹子卡持固定于所述卡脚上；以及
隔音棉，其安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式固定于所述A柱护板主体上。
优选的，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250-1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3-7s。
优选的，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/s，保压时间为5s。
优选的，在所述超声波点焊的过程中，焊点之间的距离为3-4mm。
本发明具有以下有益效果：
本发明的车辆内饰组件制造方法在成型A柱护板主体的过程中工序少，有利于机械自动化，降低了人工成本。且本发明的车辆内饰组件制造方法中自始至终未使用粘接剂，不仅减低了车内有毒气体的污染，而且还提高了环保效果。与传统的层压工艺相比，本发明的车辆内饰组件制造方法可节约15％-30％的成本，因此本实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
附图说明
图1为本发明实施例提供的车辆内饰组件制造方法的流程图；
图2为本发明另一实施例提供的车辆内饰组件制造方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。
请参阅图1，本发明较佳实施例提供一种车辆内饰组件制造方法，包括：
步骤S101，提供一装饰件及一注射成型模具，将所述装饰件置入所述注射成型模具内，在所述装饰件上成型一A柱护板主体，以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面。
其中，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250-1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3-7s，模具螺杆位置为120-130mm，切换位置为15-19mm，冷却时间为15-25s。优选地，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/s，保压时间为5s，模具螺杆位置为125mm，切换位置为17mm，冷却时间为20s。
本实施例中，所述装饰件的材质为无纺布。
步骤S102，对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割，以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm。
步骤S103，将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上。
其中，在所述点焊的过程中，焊点之间的距离为3-4mm。
步骤S104，将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上。
步骤S105，将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
由上可知，本实施例中的车辆内饰组件制造方法在成型A柱护板主体的过程中工序少，有利于机械自动化，降低了人工成本。且本实施例的车辆内饰组件制造方法中自始至终未使用粘接剂，不仅减低了车内有毒气体的污染，而且还提高了环保效果。与传统的层压工艺相比，本实施例中的车辆内饰组件制造方法可节约15％-30％的成本，因此本实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
请参阅图2，本发明另一较佳实施例提供一种车辆内饰组件制造方法，包括：
步骤S201，提供一装饰件及一注射成型模具，将所述装饰件置入所述注射成型模具内，在所述装饰件上成型一A柱护板主体，以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面。
其中，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250-1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3-7s，模具螺杆位置为120-130mm，切换位置为15-19mm，冷却时间为15-25s。优选地，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/s，保压时间为5s，模具螺杆位置为125mm，切换位置为17mm，冷却时间为20s。
本实施例中，所述装饰件的材质为无纺布。
步骤S202，对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割，以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm。
步骤S203，通过手术刀将所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除。
将所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除后，可方便将气囊标牌安装于所述A柱护板主体。
步骤S204，将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上。
其中，在所述点焊的过程中，焊点之间的距离为3-4mm。
步骤S205，将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上。
步骤S206，将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
由上可知，本实施例中的车辆内饰组件制造方法在成型A柱护板主体的过程中工序少，有利于机械自动化，降低了人工成本。且本实施例的车辆内饰组件制造方法中自始至终未使用粘接剂，不仅减低了车内有毒气体的污染，而且还提高了环保效果。与传统的层压工艺相比，本实施例中的车辆内饰组件制造方法可节约15％-30％的成本，因此本实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
本发明又一较佳实施例提供一种车辆内饰组件，包括：装饰件、A柱护板主体、金属夹子及隔音棉。本实施例中，所述装饰件的材质为无纺布。
所述A柱护板主体，通过在注射成型的方式成型于所述装饰件上，且所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面。所述装饰件需要包边的部分的长度被切割为8-12mm，且所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上；
其中，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250-1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3-7s，模具螺杆位置为120-130mm，切换位置为15-19mm，冷却时间为15-25s。优选地，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/s，保压时间为5s，模具螺杆位置为125mm，切换位置为17mm，冷却时间为20s。在所述超声波点焊的过程中，焊点之间的距离为3-4mm。
所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面设有卡脚，所述金属夹子卡持固定于所述卡脚上。
所述隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式固定于所述A柱护板主体上。
可以理解，所述车辆内饰组件还包括气囊标牌，所述A柱护板主体上设有气囊标牌安装孔，所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除，以使气囊标牌安装于所述气囊标牌安装孔内。
由上可知，本实施例中的车辆内饰组件在制造过程中，其成型A柱护板主体的过程中工序少，有利于机械自动化，降低了人工成本。且本实施例的车辆内饰组件在制造过程中自始至终未使用粘接剂，不仅减低了车内有毒气体的污染，而且还提高了环保效果。与传统的层压工艺相比，本实施例中的车辆内饰组件的制造方法可节约15％-30％的成本，因此本实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种车辆内饰组件制造方法，包括：
A.提供一装饰件及一注射成型模具，将所述装饰件置入所述注射成型模具内，在所述装饰件上成型一A柱护板主体，以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面；
B.对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割，以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm；
C.将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上；
D.将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上；
E.将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
2.一种如权利要求1所述的车辆内饰组件的制造方法，其特征在于，在所述步骤B之后，还包括：通过手术刀将所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除。
3.一种如权利要求1所述的车辆内饰组件的制造方法，其特征在于，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250-1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3-7s。
4.一种如权利要求2所述的车辆内饰组件的制造方法，其特征在于，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/s，保压时间为5s。
5.一种如权利要求1所述的车辆内饰组件的制造方法，其特征在于，所述装饰件的材质为无纺布。
6.一种如权利要求1所述的车辆内饰组件的制造方法，其特征在于，在所述超声波点焊的过程中，焊点之间的距离为3-4mm。
7.一种车辆内饰组件，包括：
装饰件；
A柱护板主体，所述A柱护板主体通过在注射成型的方式成型于所述装饰件上，且所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面；所述装饰件需要包边的部分的长度被切割为8-12mm，且所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上；
金属夹子，所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面设有卡脚，所述金属夹子卡持固定于所述卡脚上；以及
隔音棉，其安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式固定于所述A柱护板主体上。
8.一种如权利要求7所述的车辆内饰组件，其特征在于，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250-1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3-7s。
9.一种如权利要求8所述的车辆内饰组件，其特征在于，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/s，保压时间为5s。
10.一种如权利要求7所述的车辆内饰组件，其特征在于，在所述超声波点焊的过程中，焊点之间的距离为3-4mm。
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