CN104001667A - 一种玉米胚芽中的皮杂分离装置 - Google Patents
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Abstract
本发明属于食品加工机械领域，具体涉及一种玉米胚芽中的皮杂分离装置。玉米胚芽中的皮杂分离装置，其特征在于，所述的装置包括进料刮板、存料罐、下料器Ⅰ和下料器Ⅱ，胚芽分选器、皮杂沉降室、皮杂下料器、皮杂输送机、风机、破碎机、风管。采用本发明的玉米胚芽皮杂分离装置，使用该设备使得玉米胚芽与皮杂分离效果显著，玉米胚芽中皮杂含量由未分离的平均25%，经分离后的皮杂含量降低到5%以下，而且使得分离出的皮杂直接与预榨饼混合进入浸出，减少了预榨工段的电耗，蒸汽消耗和设备磨损。
Description
技术领域
本发明属于食品加工机械领域，具体涉及一种玉米胚芽中的皮杂分离装置。
背景技术
玉米胚芽制油，一般是预榨机榨取70%的油脂，再由浸出提取近30%的油脂。通过对玉米胚芽纯粒的含油检测，在玉米胚芽水分不超8%的基础上，含油均在50%以上；油脂厂加工生产的玉米胚芽水分一般为5～8%，含油为35～45%，皮杂含量为25%左右。如果去除玉米胚芽中的皮杂，会损失皮杂中的油脂，毛油收率受到影响，因玉米胚芽与皮杂在淀粉制取分离时，由挤压脱水，加热烘干，皮杂中沾有近10%的油脂。
目前玉米胚芽制油，玉米胚芽首先经过旋转筛或振动筛，筛选出结块的大块杂质，经过齿棍式破碎机破碎，软化、轧坯、蒸炒、压榨出油，尚专业的无皮杂分离装置。其缺点是胚芽颗粒与皮杂形体大小基本相似，用机械设备旋转筛或振动筛不能将玉米胚芽中的皮杂分离，导致预榨工段的电耗、蒸汽消耗和设备磨损的增加。因此需要设计一种专用的玉米皮杂分离装置。
发明内容
为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种构造简单、投资少，分离效果好，无粉尘排放，对环境无污染的一种玉米胚芽皮杂分离装置。
本发明的玉米胚芽皮杂分离装置是通过下述的技术方案来解决以上的技术问题的：
玉米胚芽中的皮杂分离装置，该装置包括进料刮板、存料罐、下料器Ⅰ和下料器Ⅱ，胚芽分选器、皮杂沉降室、皮杂下料器、皮杂输送机、风机、破碎机、风管；进料刮板下方连接有存料罐，存料罐下方是下料器Ⅰ，下料器Ⅰ下方是胚芽分选器，胚芽分选器的一侧连接有皮杂沉降室，皮杂沉降室的下方是皮杂下料器，皮杂下料室的下方是皮杂输送机；
胚芽分选器的另一侧连接有风管，风机位于风管中，该风管的另一端通向皮杂沉降室；
胚芽分选器的下方连接有下料器Ⅱ，下料器Ⅱ下方是破碎机。
皮杂沉降室与胚芽分选器的连接处位于胚芽分选器的中间位置。
存料罐和下料器Ⅰ之间通过螺栓连接。
风机为轴流风机。
胚芽分选器和皮杂下料器Ⅱ之间通过螺栓连接。
破碎机为齿辊式破碎机。
输送机为刮板输送机。
风管位于胚芽分选器的1/2高度处。
上述的输送机为刮板输送机，相对于刮板输送机，螺旋输送机工作时易产生粉尘；因此，本发明中采用刮板输送机。
玉米胚芽由进料刮板进入存料罐，经过下料器Ⅰ均匀的落入胚芽分选器，玉米胚芽流经轴流风机的风流气层时，主要的重相物料玉米胚芽颗粒落下，经下料器Ⅱ进入破碎机破碎，通过软化、轧坯、蒸炒、预榨、预榨饼到浸出。轻相的物料皮杂随气流送入沉降室分离，经皮杂下料器、皮杂输送机进入预榨饼刮板，与预榨饼混合后入浸出。
该装置采用内部空气流通循环，无粉尘产生，不需要除尘无外排放设施，对环境无污染，主要作用是将玉米胚芽中的皮杂与胚芽颗粒分离，因皮杂含油在10%左右，厚度一般小于0.1mm，分离的皮杂入浸出提油可提高预榨车间的设备效率，降低劳动强度，减少预榨工段的电耗，蒸汽消耗和设备磨损。
本发明的有益效果在于，采用本发明的玉米胚芽皮杂分离装置，使用该设备使得玉米胚芽与皮杂分离效果显著，玉米胚芽中皮杂含量由未分离的平均25%，经分离后的皮杂含量降低到5%以下。而且使得分离出的皮杂直接与预榨饼混合进入浸出，减少了预榨工段的电耗，蒸汽消耗和设备磨损，节约能耗约为 15 %。
附图说明
图1为本发明的分离装置实施例1的结构示意图；
图2为图1的俯视图；
图中：1-进料刮板，2-存料罐，3-下料器Ⅰ，4-胚芽分选器，5-皮杂沉降室，6-皮杂下料器，7-皮杂输送机，8-轴流风机，9-下料器Ⅱ，10-破碎机，11-风管。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式来对本发明作更进一步的说明，以便本领域的技术人员更了解本发明，但并不以此限制本发明。
实施例1
玉米胚芽中的皮杂分离装置，该装置包括进料刮板1、存料罐2、下料器Ⅰ3和下料器Ⅱ9，胚芽分选器4、皮杂沉降室5、皮杂下料器6、皮杂输送机7、轴流风机8、齿辊式破碎机10、风管11；进料刮板1下方连接有存料罐2，存料罐2下方是下料器Ⅰ3，下料器Ⅰ3下方是胚芽分选器4，胚芽分选器4的一侧连接有皮杂沉降室5，皮杂沉降室5的下方是皮杂下料器6，皮杂下料室的下方是皮杂输送机7，该输送机为刮板输送机；
胚芽分选器4的另一侧连接有风管11，轴流风机8位于风管11中，该风管11的另一端通向皮杂沉降室5；
胚芽分选器4的下方连接有下料器Ⅱ9，下料器Ⅱ9下方是齿辊式破碎机10。
皮杂沉降室5与胚芽分选器4的连接处位于胚芽分选器4的中间位置。
存料罐2和下料器Ⅰ3之间通过螺栓连接。
胚芽分选器4和皮杂下料器6Ⅱ之间通过螺栓连接。
风管11位于胚芽分选器4的1/2高度处。
本发明采用刮板输送机，相对于刮板输送机，螺旋输送机工作时易产生粉尘；因此，本发明中采用刮板输送机。
玉米胚芽由进料刮板1进入存料罐2，经过下料器Ⅰ3均匀的落入胚芽分选器4，玉米胚芽流经轴流风机8的风流气层时，主要的重相物料玉米胚芽颗粒落下，经下料器Ⅱ9进入破碎机10破碎，通过软化、轧坯、蒸炒、预榨、预榨饼到浸出。轻相的物料皮杂随气流送入沉降室分离，经皮杂下料器6、皮杂输送机7进入预榨饼刮板，与预榨饼混合后入浸出。
经济效益分析
皮杂分离装置应用于玉米胚芽油脂制取，玉米胚芽中的皮杂通过该装置分离后，玉米胚芽中的皮杂含量由25%降低到5%以下，现油脂厂日加工玉米胚芽在900T，分离出的皮杂量为900T×（25%-5%）=180T；以每台预榨机日产量为45T,每日减少4台预榨机的电耗，蒸汽消耗量，减少每年3次预榨机维修更换的配件使用量。
新增设备功率：轴流风机85.5kw/H，关凤下料器7.5kw/H，皮杂输送机711kw/H；
电耗计算：预榨机电机功率（45kw/H×80%效率×4-新增设备电耗24KW/H×80%效率）×24H =2995KW/D；按每月生产28天计，月可减少8.4万kw用电量。
预榨机用件费用计算：每年维修3次×费用7000元×4台=每年减少用件8.4万元。
蒸汽消耗量：胚芽出率40%，加工T毛油蒸汽消耗量为1T；
（胚芽毛油出率40%-皮杂毛油出率10%）×皮杂180T×蒸汽1T=54T/D蒸汽用
按每月生产28天计，月可减少1512T蒸汽用量。
玉米胚芽中皮杂含量由未分离的平均25%，经分离后的皮杂含量降低到5%以下。而且使得分离出的皮杂直接与预榨饼混合进入浸出，减少了预榨工段的电耗，蒸汽消耗和设备磨损，节约能耗约为 15 %。
Claims (8)
1.玉米胚芽中的皮杂分离装置，其特征在于，所述的装置包括进料刮板、存料罐、下料器Ⅰ和下料器Ⅱ，胚芽分选器、皮杂沉降室、皮杂下料器、皮杂输送机、风机、破碎机、风管；所述的进料刮板下方连接有存料罐，所述的存料罐下方是下料器Ⅰ，下料器Ⅰ下方是胚芽分选器，所述的胚芽分选器的一侧连接有皮杂沉降室，所述的皮杂沉降室的下方是皮杂下料器，所述的皮杂下料室的下方是皮杂输送机；
所述的胚芽分选器的另一侧连接有风管，所述的风机位于风管中，该风管的另一端通向皮杂沉降室；
所述的胚芽分选器的下方连接有下料器Ⅱ，下料器Ⅱ下方是破碎机。
2.如权利要求1所述的玉米胚芽中的皮杂分离装置，其特征在于，所述的皮杂沉降室与胚芽分选器的连接处位于胚芽分选器的中间位置。
3.如权利要求1所述的玉米胚芽中的皮杂分离装置，其特征在于，所述的存料罐和下料器Ⅰ之间通过螺栓连接。
4.如权利要求1所述的玉米胚芽中的皮杂分离装置，其特征在于，所述的风机为轴流风机。
5.如权利要求1所述的玉米胚芽中的皮杂分离装置，其特征在于，所述的胚芽分选器和皮杂下料器Ⅱ之间通过螺栓连接。
6.如权利要求1所述的玉米胚芽中的皮杂分离装置，其特征在于，所述的破碎机为齿辊式破碎机。
7.如权利要求1所述的玉米胚芽中的皮杂分离装置，其特征在于，所述的输送机为刮板输送机。
8.如权利要求1所述的玉米胚芽中的皮杂分离装置，其特征在于，所述的风管位于胚芽分选器的1/2高度处。
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