CN103993123A

CN103993123A - 一种铁水和钢材及半钢炼钢降低终点氧含量的方法

Info

Publication number: CN103993123A
Application number: CN201410249796.4A
Authority: CN
Inventors: 陈路; 常军; 曾建华; 梁新腾; 杨森祥; 黄德胜; 杜丽华; 张彦恒
Original assignee: Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Current assignee: Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date: 2014-06-06
Filing date: 2014-06-06
Publication date: 2014-08-20
Anticipated expiration: 2034-06-06
Also published as: CN103993123B

Abstract

本发明公开了一种半钢炼钢降低终点氧含量的方法，该方法包括：将提钒后的半钢铁水加入转炉内；再依次向所述转炉内加入硅铁合金和造渣辅料。基于上述方法，本发明还公开了一种由本发明所述的半钢炼钢降低终点氧含量的方法获得的铁水及由该铁水获得的钢材。本发明的半钢炼钢方法在配合使用硅铁合金替代常规使用的普通造渣剂的前提下，使得终点碳含量较现有技术的结果明显提高，而终点氧含量则显著降低。

Description

一种铁水和钢材及半钢炼钢降低终点氧含量的方法

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，具体地，涉及一种半钢炼钢降低终点氧含量的方法，一种铁水和一种钢材。

背景技术

我国钒钛磁铁矿床分布广泛，储量丰富，储量和开采量居全国铁矿的第三位，已探明储量98.3亿吨，远景储量达300亿吨以上，主要分布在四川攀西(攀枝花-西昌)地区、河北承德地区、陕西汉中地区、湖北郧阳、襄阳地区、广东兴宁及山西代县等地区。其中，攀西(攀枝花-西昌)地区是我国钒钛磁铁矿的主要成矿带，也是世界上同类矿床的重要产区之一，南北长约300km，已探明大型、特大型矿床7处，中型矿床6处。钒矿资源较多，总保有储量V₂O₅2596万吨，居世界第3位。

钒矿主要产于岩浆岩型钒钛磁铁矿床之中，作为伴生矿产出。钒矿作为独立矿床主要为寒武纪的黑色页岩型钒矿。钒矿分布较广，在19个省(区)有探明储量，四川钒储量居全国之首，占总储量的49％。

由于攀西地区具有独特的钒钛磁铁矿资源，在高炉冶炼时常采用采自攀西地区的钒钛磁铁矿。钒钛磁铁矿的铁水经提钒后，其中的碳质量百分数较一般铁水低(3.0-3.8重量％)，硅、锰发热成渣元素含量为痕迹，因此攀西地区的钒钛磁铁的半钢铁水冶炼具有吹炼过程中酸性成渣物质少、渣系组元单一、初期渣形成时间晚、并且热量不足等特点，这使得半钢炼钢比铁水炼钢更加困难，同时脱磷率较低。

而且，由于造渣剂加入会降低半钢温度，冶炼过程中热源严重不足，为保证终点出钢温度，现有工艺只有采用低拉碳出钢，只能依靠碳氧化放热来提高终点温度，进而导致终点碳含量在0.02-0.10重量％，终点钢水氧活度达400-1000ppm，钢水氧活度高不利于钢水夹杂物控制。

因此，本领域亟需找到一种能够针对冶炼攀西地区的钒钛磁铁矿形成的半钢炼钢降低终点氧含量的方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种半钢炼钢降低终点氧含量的方法，该方法能够在较好地控制渣态的前提下使得半钢炼钢的终点氧含量降低。

本发明的发明人是基于以下思路完成本发明的技术方案的：面对攀西地区丰富且独特的钒钛磁铁矿资源，采用现有的炼钢方法时常在炼钢过程中加入含有SiO₂、FeO等成分的造渣材料。而常规的造渣材料中含有大量的P、S等杂质，本发明的发明人认为这可能会对冶炼P、S含量较低的钢种产生不利影响。而且发明人意识到，在实践操作过程中，普通造渣剂的加入常常会降低半钢铁水的温度，从而使得造渣剂融化较慢，进而导致炼钢过程中容易出现返干现象和引起化渣困难。因此，本发明的发明人基于以上发现进行研究后得出：在转炉的半钢铁水中加入硅铁合金代替常规使用的含有SiO₂、FeO等成分的普通造渣剂进行半钢造渣时，硅铁合金可以快速融化，并且在吹氧后可以快速氧化为SiO₂，硅铁合金氧化过程为放热过程，又可以补偿加入硅铁合金时的半钢铁水的温度，而氧化的SiO₂可快速参与造渣，实现快速造渣。而且，加入硅铁可以补偿炼钢温度，从而实现高拉碳出钢，使得终点氧活度降低。

为了实现上述目的，一方面，本发明提供了一种半钢炼钢降低终点氧含量的方法，该方法包括：将提钒后的半钢铁水加入转炉内；再依次向所述转炉内加入硅铁合金和造渣辅料。

另一方面，本发明还提供了一种由本发明所述的半钢炼钢降低终点氧含量的方法获得的铁水。

另一方面，本发明还提供了一种由本发明上述半钢炼钢降低终点氧含量的方法所述的铁水获得的钢材。

本发明的半钢炼钢方法在使用硅铁合金替代常规使用的普通造渣剂的前提下，使得终点碳含量较现有技术的结果明显提高，而终点氧含量则显著降低。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，所述提钒后的半钢铁水是指含钒铁水经脱硫和提钒处理后得到的熔融态的铁水。

本发明提供了一种半钢炼钢降低终点氧含量的方法，该方法包括：将提钒后的半钢铁水加入转炉内；再依次向所述转炉内加入硅铁合金和造渣辅料。

本发明中，ppm指的是以重量计的ppm。

本发明的所述提钒后的半钢铁水中的氧含量可以在500ppm以上，优选为600ppm以上。

在本发明所述的方法中，所述硅铁合金的加入量为4-6kg/t_钢，即相对于每吨装入转炉的半钢铁水，所述硅铁合金的加入量为4-6kg。更优选所述硅铁合金的加入量为4.4-5.5kg/t_钢。本发明对盛装半钢铁水的转炉的容量没有特别的限定，本领域技术人员可以根据实际情况进行选择，例如在本发明中的盛装半钢铁水的转炉的容量可以为200-230t。本发明对所述硅铁合金的形态没有特别的要求，例如可以为颗粒状的硅铁合金。

在本发明所述的方法中，优选所述硅铁合金中含有70-80重量％的Si和20-30重量％的Fe。本领域技术人员可以理解的是，在本发明所述的方法中，所述硅铁合金中还可以含有少量的杂质。

优选情况下，在本发明所述的方法中，所述造渣辅料包括活性石灰和高镁石灰。在本发明中，所述造渣辅料中的活性石灰和高镁石灰可以分别加入到转炉中，也可以将所述活性石灰和高镁石灰混合后加入到转炉中。本发明优选所述造渣辅料中的活性石灰和高镁石灰分别加入到转炉中。本发明的方法对所述活性石灰和高镁石灰的形态没有特别的限定，本领域技术人员可以根据常规方法进行选择。

具体地，在本发明的方法中，优选所述活性石灰中含有85-90重量％的CaO。

优选地，在本发明的方法中，所述高镁石灰中含有48-55重量％的CaO和30-40重量％的MgO。

优选地，在本发明所述的方法中，所述造渣辅料的加入量使得炉渣碱度为3-4。

更优选情况下，所述造渣辅料的用量使得所述活性石灰的用量为10-18kg/t_钢，所述高镁石灰的用量为10-20kg/t_钢。

在本发明中，所述硅铁合金与造渣辅料的加入顺序和加入量控制在此范围有利于加速活性石灰的熔化。若加入量过多会造成熔池温度下降过多，导致渣料结团且石灰块表面形成一层金属凝壳而推迟成渣；加入量过少则达不到脱磷效果。

在本发明所述的方法中，该方法还包括在向所述转炉内加入造渣辅料后开始向转炉内供氧，所述供氧的方法为顶吹氧。

在本发明所述的方法中，优选在顶吹氧过程中，控制总的吹炼原则为：快速化渣，早化渣，炉渣活跃，过程不返干、不喷溅。

在本发明所述的方法中，所述顶吹氧可以包括以下三个阶段：

第一阶段：开始进行顶吹氧0-90s；

第二阶段：顶吹氧90s至半钢铁水中的含碳量为0.40-0.80重量％；

第三阶段：半钢铁水中的含碳量为0.40-0.80重量％至吹炼终点。

在本发明所述的方法中，优选所述顶吹氧的时间为9-15min。

本发明优选所述第二阶段的供氧强度比第一阶段的供氧强度大至少0.3m³/(min·t_钢)，优选大0.3-2.0m³/(min·t_钢)，更优选为0.5-1.8m³/(min·t_钢)。

在本发明所述的方法中，优选所述第二阶段的氧枪枪位比第一阶段的氧枪枪位低至少0.2m，优选低0.2-0.8m，更优选为0.3-0.4m。

在本发明所述的方法中，优选所述第一阶段顶吹氧枪的供氧强度为1.5-2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.8-2.5m。由于开始吹炼时，转炉内碳氧反应还不是很剧烈，消耗的氧气量较小，此时采用“低供氧强度、较高枪位”的方案一方面是可以提高渣的氧化性，防止前期脱碳升温剧烈，导致熔池温度升高过快不利于脱磷；另一方面还可以防止前期由于枪位过低的吹炼造成返干。

在本发明所述的方法中，优选所述第二阶段顶吹氧枪的供氧强度为2.5-3.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.5-2.5m。该阶段中，因半钢铁水中碳含量已较低，影响脱碳反应速度的因素出现转换，从取决于供氧强度转变到取决于碳的扩散速度，此阶段中供氧强度对脱碳速度已不起明显作用，这种情况下，增大气泡-金属界面(如吹入气体)和/或增加熔池搅拌强度，可以提高脱碳速度。

在本发明所述的方法中，优选所述第三阶段顶吹氧枪的供氧强度为1.5-2.0m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.4-2.0m。

在本发明所述的方法中，优选所述提钒后的半钢铁水的成分以质量百分比计，包括C：3.2-4.1重量％，Si：0.015-0.030重量％，Mn：0.020-0.040重量％，P：0.06-0.08重量％，S≤0.015重量％。

在本发明所述的方法中，优选提钒后的半钢铁水的温度为1300-1360℃。

根据本发明的一种优选的实施方式，采用如下所述的工艺过程进行半钢炼钢：

利用200-230t转炉进行半钢炼钢，其中，提钒后的半钢铁水包括C：3.2-4.1重量％，Si：0.015-0.030重量％，Mn：0.020-0.040重量％，P：0.06-0.08重量％，S≤0.015重量％，所述半钢铁水的入炉温度为1300-1360℃。

向转炉内兑入提钒后的半钢铁水，兑完半钢铁水后加入4-6kg/t_钢硅铁合金，再依次向转炉内加入10-18kg/t_钢的活性石灰、10-20kg/t_钢的高镁石灰(造渣辅料)。下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为1.5-2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.8-2.5m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.40-0.80重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.5-3.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.5-2.5m；从钢水碳含量为0.40-0.80重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.5-2.0m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.4-2.0m；所述顶吹氧的时间为9-15min。

本发明还提供了一种由本发明所述的半钢炼钢降低终点氧含量的方法获得的铁水。

优选情况下，由本发明上述方法获得的铁水中氧含量为200-400ppm，磷含量为0.006-0.015重量％。

根据本发明的方法，优选由本发明的上述方法获得的铁水中碳含量为0.20-0.30重量％。

优选情况下，由本发明上述方法获得的铁水的温度为1630-1660℃。

本发明还提供了一种由本发明采用上述半钢炼钢降低终点氧含量的方法获得的铁水而制备得到的钢材。

采用本发明的上述半钢炼钢方法具有以下优点：

①前期加入硅铁氧化可增加炼钢热源。

②氧化产物SiO₂可参与快速造渣。

③终点氧含量降低至200-400ppm。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，在没有特别说明的情况下，所述材料均来自商购。

以下实施例中：

活性石灰中含有90重量％的CaO；

高镁石灰中含有55重量％的CaO和30重量％的MgO；

硅铁合金中含有75重量％的Si和25重量％的Fe。

实施例1

利用200t转炉进行半钢炼钢，其中，提钒后的半钢铁水的成分含量如下表1所示，所述半钢铁水的入炉温度为1300℃。提钒后的半钢铁水的氧含量为600ppm。

表1

成分	C	Si	Mn	P	S
						含量(重量％)	3.3	0.015	0.030	0.06	0.012

向转炉内兑入提钒后的半钢铁水，兑完半钢铁水后加入4.4kg/t_钢硅铁合金，再依次向转炉内加入13kg/t_钢的活性石灰、16kg/t_钢的高镁石灰(造渣辅料)。下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为1.7m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.2m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.7m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.9m；从钢水碳含量为0.5重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.95m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.9m。然后将所得到的铁水A进行出钢。所述顶吹氧的时间为11min。

出钢温度为1645℃；铁水A中氧含量为260ppm，碳含量为0.20重量％，磷含量为0.010重量％。

采用本实施例所述的方法进行半钢炼钢时，渣态控制良好，终点铁水成分控制合格，氧含量低。

实施例2

利用200t转炉进行半钢炼钢，其中，提钒后的半钢铁水的成分含量如下表2所示，所述半钢铁水的入炉温度为1360℃。提钒后的半钢铁水的氧含量为600ppm。

表2

成分	C	Si	Mn	P	S
						含量(重量％)	3.5	0.02	0.025	0.07	0.010

向转炉内兑入提钒后的半钢铁水，兑完半钢铁水后加入5kg/t_钢硅铁合金，再依次向转炉内加入15kg/t_钢的活性石灰、17kg/t_钢的高镁石灰(造渣辅料)。下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.4m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为3.0m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.0m；从钢水碳含量为0.5重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.7m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.7m。然后将所得到的铁水A进行出钢。所述顶吹氧的时间为10min。

出钢温度为1650℃；铁水A中氧含量为300ppm，碳含量为0.21重量％，磷含量为0.009重量％。

实施例3

利用200t转炉进行半钢炼钢，其中，提钒后的半钢铁水的成分含量如下表3所示，所述半钢铁水的入炉温度为1340℃。提钒后的半钢铁水的氧含量为600ppm。

表3

成分	C	Si	Mn	P	S
						含量(重量％)	4.0	0.03	0.040	0.08	0.010

向转炉内兑入提钒后的半钢铁水，兑完半钢铁水后加入5.5kg/t_钢硅铁合金，再依次向转炉内加入14kg/t_钢的活性石灰、16.5kg/t_钢的高镁石灰(造渣辅料)。下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为1.76m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.8m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.6重量％时，顶吹氧枪供氧强度为3.4m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.5m；从钢水碳含量为0.6重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.6m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.52m。然后将所得到的铁水A进行出钢。所述顶吹氧的时间为12min。

出钢温度为1660℃；铁水A中氧含量为310ppm，碳含量为0.22重量％，磷含量为0.011重量％。

对比例1

向转炉内兑入提钒后的半钢铁水(提钒后的半钢铁水的氧含量为600ppm)，兑完半钢铁水后加入21kg/t_钢普通造渣剂(成分：55重量％的SiO₂、7重量％的CaO、15重量％的TFe、6重量％的MnO、0.06重量％的P和0.08重量％的S，0.5重量％的H₂O，及其它不可避免的杂质)，然后再向转炉内依次加入14kg/t_钢的活性石灰和18kg/t_钢的高镁石灰。下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为1.7m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.4m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为3.0m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.9m；从钢水碳含量为0.5重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.5m。然后将所得到的铁水A进行出钢。所述顶吹氧的时间为12min。

出钢温度为1650℃；铁水A中氧含量为590ppm，碳含量为0.05重量％，磷含量为0.011重量％。

对比例2

采用与实施例1相同的操作，不同的是本对比例的方法中不加入硅铁合金。

出钢温度为1645℃；铁水A中氧含量为600ppm，碳含量为0.05重量％，磷含量为0.011重量％。

实施例4

采用与实施例1相似的方法进行半钢炼钢，所不同的是，

兑完半钢铁水后加入4kg/t_钢硅铁合金。

所述顶吹氧的时间为11min。

出钢温度为1645℃；铁水A中氧含量为350ppm，碳含量为0.25重量％，磷含量为0.011重量％。

采用本实施例所述的方法进行半钢炼钢时，渣态控制良好，终点铁水成分控制合格，氧含量较低。

实施例5

采用与实施例3相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

所述硅铁合金中含有65重量％的Si和35重量％的Fe。

出钢温度为1660℃；铁水A中氧含量为390ppm，碳含量为0.25重量％，磷含量为0.014重量％。

实施例6

采用与实施例1相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.2m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.7m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.1m。

出钢温度为1660℃；铁水A中氧含量为395ppm，碳含量为0.21重量％，磷含量为0.012重量％。

实施例7

采用与实施例1相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.2m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.2m。

出钢温度为1660℃；铁水A中氧含量为390ppm，碳含量为0.22重量％，磷含量为0.011重量％。

实施例8

采用与实施例1相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.0m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.3m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.2m。

出钢温度为1660℃；铁水A中氧含量为397ppm，碳含量为0.21重量％，磷含量为0.013重量％。

实施例9

采用与实施例1相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为1.4m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.7m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.4m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.4m；从钢水碳含量为0.5重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.3m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.2m。

出钢温度为1660℃；铁水A中氧含量为400ppm，碳含量为0.20重量％，磷含量为0.011重量％。

实施例10

采用与实施例1相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：延长第三阶段的顶吹氧时间，使得顶吹氧的时间为17min。

出钢温度为1660℃；铁水A中氧含量为400ppm，碳含量为0.20重量％，磷含量为0.013重量％。

实施例11

采用与实施例2相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

所述硅铁合金的加入量为7kg/t_钢。

所述顶吹氧的时间为10min。

出钢温度为1650℃；铁水A中氧含量为400ppm，碳含量为0.20重量％，磷含量为0.015重量％。

采用本实施例所述的方法进行半钢炼钢时，终点铁水氧含量较低。

由上述示例可知，本发明的半钢炼钢方法在使用硅铁合金替代常规使用的普通造渣剂的前提下，配合上述半钢炼钢方法使得终点氧含量显著降低，保持在200-400ppm范围内。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种半钢炼钢降低终点氧含量的方法，其特征在于，该方法包括：将提钒后的半钢铁水加入转炉内；再依次向所述转炉内加入硅铁合金和造渣辅料。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述硅铁合金的加入量为4-6kg/t_钢；优选为4.4-5.5kg/t_钢。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述硅铁合金中含有70-80重量％的Si和20-30重量％的Fe。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述造渣辅料包括活性石灰和高镁石灰；

优选所述活性石灰中含有85-90重量％的CaO，所述高镁石灰中含有48-55重量％的CaO和30-40重量％的MgO。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述造渣辅料的加入量使得所述活性石灰的用量为10-18kg/t_钢，所述高镁石灰的用量为10-20kg/t_钢。

6.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述造渣辅料的加入量使得炉渣碱度为3-4。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其中，该方法还包括在向所述转炉内加入造渣辅料后开始向转炉内供氧，所述供氧的方法为顶吹氧，所述顶吹氧包括以下三个阶段：

第一阶段：开始进行顶吹氧0-90s；

第三阶段：半钢铁水中的含碳量为0.40-0.80重量％至吹炼终点；

优选所述顶吹氧的时间为9-15min。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，

所述第二阶段的供氧强度比第一阶段的供氧强度大至少0.3m³/(min·t_钢)，所述第二阶段的氧枪枪位比第一阶段的氧枪枪位低至少0.2m；优选地，

所述第一阶段顶吹氧枪的供氧强度为1.5-2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.8-2.5m；

所述第二阶段顶吹氧枪的供氧强度为2.5-3.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.5-2.5m；

所述第三阶段顶吹氧枪的供氧强度为1.5-2.0m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.4-2.0m。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述提钒后的半钢铁水的成分以重量百分比计，包括C：3.2-4.1重量％，Si：0.015-0.030重量％，Mn：0.020-0.040重量％，P：0.06-0.08重量％，S≤0.015重量％；所述提钒后的半钢铁水的温度为1300-1360℃。

10.一种由权利要求1-9中任意一项所述的方法获得的铁水。

11.根据权利要求10所述的铁水，其特征在于，所述铁水中碳含量为0.20-0.30重量％，磷含量为0.006-0.015重量％，氧含量为200-400ppm。

12.一种由权利要求10-11中任意一项所述的铁水获得的钢材。