CN103983450A - 一种对包装机的连杆进行检测的装置、系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种对包装机的连杆进行检测的装置、系统及方法。所述对包装机的连杆进行检测的装置包括高位检测器、低位检测器、PLC。其中，高位检测器用于在感应到连杆时产生高位电信号，将该高位电信号传送至PLC；低位检测器用于在感应到连杆时产生低位电信号，将该低位电信号传送至PLC；PLC用于判断是否在连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，或者是否在连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号。本发明中，PLC可以根据连杆所处的位置以及是否接收到电信号，来检测连杆是否发生故障。

Description

一种对包装机的连杆进行检测的装置、系统及方法

技术领域

本发明涉及烟草自动化控制领域，特别涉及一种对包装机的连杆进行检测的装置、系统及方法。

背景技术

在烟草包装的现有技术中，在包装机中安装有n位绝对值轴编码器100(如图1所示)，包装机主传动(图1中未示出)与绝对值轴编码器100的转轴102相连接，包装机(图1中未示出)每运行一个机器周期，生产一包烟，转轴102跟随包装机转动一圈，转轴102转动一圈时，绝对值轴编码器100的信号端104将输出连续的2ⁿ个数字信号——0、1、2……2ⁿ-1(n代表绝对值轴编码器的位数，n越大，绝对值轴编码器的精度越高)，每个数字信号对应转轴102在一圈中的不同位置，则绝对值轴编码器100可实现对转轴102的精确定位，也就可以实现对包装机机械位置的精确定位，从而为包装机检测器的检测、执行机构的动作等提供相位信号。

图2是示出了现有技术中绝对值轴编码器的输出信号示意图。其中，横坐标代表机器位置，纵坐标代表绝对值轴编码器输出信号。从图2中看出，绝对值轴编码器的输出信号随机器位置是周期变化的。

下面以八轮生产烟包的过程为例进行说明。图3是示出了现有技术中包装机在一轮至八轮中完成烟包的生产过程的流程图。具体如下：烟支在一轮至五轮中裹包上铝箔纸、内框纸和商标纸后进入六轮形成完整的烟包，该烟包传递至七轮进行加热后通过八轮输送至下游机。在一轮至五轮的裹包线中装置有一系列的如商标纸存在检测器、烟包堵塞检测器等烟包质量检测器，当烟包质量检测器在一轮至五检测到不合格烟包时，不合格的烟包将在六轮被六轮剔除装置剔除。

图4是示出了现有技术中剔除装置的示意图，图5是示出了现有技术中剔除装置的电气结构连接示意图。如图4和图5所示，剔除装置包括：推烟杆404、连杆407、传动杆408、六轮剔除电磁铁411、绝对值轴编码器416、烟包质量检测器412、包装机可编程控制器(Programmable Logic Controller，PLC)413、固态继电器414、以及六轮剔除电磁铁411的线圈415。

剔除过程为：当烟包质量检测器412在一轮至五轮检测到不合格烟包，且绝对值轴编码器416检测到不合格烟包405运行至六轮406的推烟杆404下方时(其中六轮406的旋转方向如图4中的旋转方向410所示)，包装机PLC413发出六轮剔除信号(24V直流电压信号)到固态继电器414，固态继电器414输出24V交流电压至六轮剔除电磁铁411的线圈415，六轮剔除电磁铁411得电动作，使传动杆408同包装机的主传动啮合，于是传动杆408通过连杆407带动推烟杆404动作(例如向下运动，如图4中的箭头409所示)，在包装机的一个机器周期内，剔除装置的剔除动作如下：

(1)剔除装置在主传动的带动下从最高位置向下运行，在此过程中推烟杆404逐渐将烟包405推离六轮406；

(2)当剔除装置运行至最低位置时，烟包405被完全推离六轮406，即完成了烟包405的剔除；

(3)剔除装置从最低位置向上运行；

(4)剔除装置运行至最高位置，即初始位置。

当绝对值轴编码器416检测到剔除装置返回至初始位置后，包装机PLC413停止发出六轮剔除信号，则固态继电器414不再输出24V交流电压至六轮剔除电磁铁411的线圈415，六轮剔除电磁铁411失电不动作，则传动杆408同包装机的主传动脱开，剔除装置停止动作，整个剔除动作结束。

剔除装置的传动杆408和包装机主传动之间的连接相当于是个离合器，该连接机构受六轮剔除电磁铁411控制——六轮剔除电磁铁11失电不动作时，传动杆408和包装机主传动完全脱离，此时传动杆408不受包装机主传动的带动，当六轮剔除电磁铁411得电动作时，传动杆408和包装机主传动啮合(即结合在一起)，此时传动杆408将被包装机主传动带动，以进行剔除动作。

发明内容

本发明的发明人发现上述现有技术中存在问题，并因此针对所述问题中的至少一个问题提出了一种新的技术方案。

根据本发明的第一方面，提供了一种对包装机的连杆进行检测的装置，包括：

高位检测器，安装在连杆所处的最高位置，用于在感应到所述连杆时产生高位电信号，将所述高位电信号传送至PLC；

低位检测器，安装在所述连杆所处的最低位置，用于在感应到所述连杆时产生低位电信号，将所述低位电信号传送至PLC；

PLC，用于判断是否在所述连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，或者是否在所述连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号。

进一步，包括：所述PLC判断是否在所述连杆所处的最高位置产生高位电信号，如果是，则所述连杆没有跑位；否则，所述连杆跑位。

进一步，包括：所述PLC判断是否接收到剔除信号，如果接收到所述剔除信号，则若在所述连杆所处的最低位置产生所述低位电信号，则所述连杆动作到位；否则，所述连杆动作不到位；或者

如果未接收到所述剔除信号，则若在所述连杆所处的最低位置产生所述低位电信号，所述连杆有误动作；否则，所述连杆没有误动作。

进一步，包括：所述PLC判断产生高位电信号和产生低位电信号的位置是否相同，如果是，则所述高位检测器和所述低位检测器二者中的至少一个存在状态异常。

进一步，包括：若出现所述连杆跑位、动作不到位、存在误动作、或者所述高位检测器和所述低位检测器二者中的至少一个存在状态异常，所述PLC输出停机信号和/或输出报警信号。

进一步，包括：所述PLC接收绝对值轴编码器输出的数字信号，并根据所述数字信号确定所述连杆所处的最低位置、最高位置，以及产生低位电信号时所处的位置、产生高位电信号时所处的位置。

根据本发明的第二方面，提供了一种对包装机的连杆进行检测的系统，包括如上所述的对包装机的连杆进行检测的装置以及包装机，其中，所述包装机包括烟包质量检测器、传动杆、连杆、推烟杆、绝对值轴编码器以及控制器。

根据本发明的第三方面，提供了一种对包装机的连杆进行检测的方法，包括：

在连杆所处的最高位置安装高位检测器，所述高位检测器在感应到所述连杆时产生高位电信号，将所述高位电信号传送至PLC；

在所述连杆所处的最低位置安装低位检测器，所述低位检测器在感应到所述连杆时产生低位电信号，将所述低位电信号传送至PLC；

所述PLC判断是否在所述连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，或者是否在所述连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号。

进一步，包括：所述PLC判断是否在所述连杆所处的最高位置产生高位电信号，如果是，则所述连杆没有跑位；否则，所述连杆跑位。

进一步，包括：所述PLC判断是否接收到剔除信号，如果接收到所述剔除信号，则若在所述连杆所处的最低位置产生所述低位电信号，则所述连杆动作到位；否则，所述连杆动作不到位；或者

如果未接收到所述剔除信号，则若在所述连杆所处的最低位置产生所述低位电信号，所述连杆有误动作；否则，所述连杆没有误动作。

进一步，包括：所述PLC判断产生高位电信号和产生低位电信号的位置是否相同，如果是，则所述高位检测器和所述低位检测器二者中的至少一个存在状态异常。

进一步，包括：若出现所述连杆跑位、动作不到位、存在误动作、或者所述高位检测器和所述低位检测器二者中的至少一个存在状态异常，所述PLC输出停机信号和/或输出报警信号。

本发明中，PLC可以根据连杆所处的位置以及是否接收到电信号，来检测连杆是否发生故障。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

构成说明书的一部分的附图描述了本发明的实施例，并且连同说明书一起用于解释本发明的原理。

参照附图，根据下面的详细描述，可以更加清楚地理解本发明，其中：

图1是示出了现有技术中绝对值轴编码器的示意图

图2是示出了现有技术中绝对值轴编码器的输出信号示意图。

图3是示出了现有技术中包装机在一轮至八轮中完成烟包的生产过程的流程图。

图4是示出了现有技术中剔除装置的示意图。

图5是示出了现有技术中剔除装置的电气结构连接示意图。

图6是示出根据本发明的一个实施例的对包装机的连杆进行检测的装置的电气结构连接图。

图7A和图7B分别是示出根据本发明的一个实施例的对包装机的连杆进行检测的装置的示意图。

图8A-8D分别是示出根据本发明的实施例的对包装机的连杆进行检测的装置确定最高位置和最低位置的示意图。

图9是示出根据本发明的实施例的对包装机的连杆进行检测的装置检测到连杆正确动作时的时序图。

图10是示出根据本发明的一个实施例检测包装机的连杆是否跑位的时序图。

图11是示出根据本发明的一个实施例检测包装机的连杆动作是否到位的时序图。

图12是示出根据本发明的一个实施例检测包装机的连杆是否有误动作的时序图。

图13是示出根据本发明的实施例对高位检测器和低位检测器进行互检测的时序图。

图14是示出根据本发明的实施例的对包装机的连杆进行检测的方法的流程图。

图15A是示出根据本发明的一个实施例检测包装机的连杆是否跑位的方法的流程图。

图15B和图15C分别是示出根据本发明的一个实施例检测包装机的连杆是否跑位的方法的示意图。

图16是示出根据本发明的一个实施例对包装机的连杆进行检测的方法的流程图。

图17是示出根据本发明的实施例对高位检测器和低位检测器进行互检测的流程图。

图18是示出根据本发明的一个实施例的对包装机的连杆进行检测的系统的电气结构连接图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

图6是示出根据本发明的一个实施例的对包装机的连杆进行检测的装置的电气结构连接图。如图6所示。所述检测装置600包括：高位检测器602、低位检测器603以及PLC601，其中高位检测器602与PLC601电连接，低位检测器603与PLC601电连接。

图7A和图7B分别是示出根据本发明的一个实施例的对包装机的连杆进行检测的装置的示意图。如图7A和图7B所示，高位检测器602安装在连杆707所处的最高位置，用于在感应到连杆707时产生高位电信号，将该高位电信号传送至PLC601；低位检测器603安装在连杆707所处的最低位置，用于在感应到连杆707时产生低位电信号，将该低位电信号传送至PLC601。其中，连杆707是金属制造的，高位检测器602或低位检测器603为电感式检测器。电感式检测器将电信号(例如24V直流电压信号，该电信号为高位电信号或低位电信号)输出至PLC601。PLC601用于判断是否在连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，或者是否在连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号。

该实施例中，PLC可以根据连杆所处的位置以及是否接收到电信号，来检测连杆是否发生故障。

在另一实施例中，如果发现连杆故障，可以对连杆进行及时修复，提高了烟包生产质量和效率。

图8A-8D分别是示出根据本发明的实施例的对包装机的连杆进行检测的装置确定最高位置和最低位置的示意图。

(1)连杆707从最高位置向下运行(如图8A所示)。

(2)低位检测器603感应到运行至最低位置的连杆707，此时绝对值轴编码器的数字信号为信号A(如图8B所示)，PLC601接收绝对值轴编码器输出的数字信号A，并根据数字信号A确定连杆所处的最低位置。

(3)连杆707从最低位置向上运行(如图8C所示)。

(4)高位检测器602感应到运行至最高位置的连杆707，此时绝对值轴编码器的数字信号为信号B(如图8D所示)，PLC601接收绝对值轴编码器输出的数字信号B，并根据数字信号B确定连杆所处的最高位置。

即，PLC根据绝对值轴编码器输出的数字信号可以确定最高位置、最低位置。PLC判断是否在连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，或者是否在连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号。例如，PLC已确定连杆的最高位置对应信号B，则在获取到绝对值轴编码器输出的信号B时，判断是否接收到高位检测器传送的高位电信号，如果是，认为在连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，否则未接收到。或者，PLC接收到高位检测器传送的高位电信号，判断绝对值轴编码器输出的信号是否为信号B，如果是，认为在连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，否则未接收到。

类似的，PLC已确定连杆的最低位置对应信号A，则在获取到绝对值轴编码器输出的信号A时，判断是否接收到低位检测器传送的低位电信号，如果是，认为在连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号，否则未接收到。或者，PLC接收到低位检测器传送的低位电信号，判断绝对值轴编码器输出的信号是否为信号A，如果是，认为在连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号，否则未接收到。

图9是示出根据本发明的实施例的对包装机的连杆进行检测的装置检测到连杆正确动作时的时序图。

如图9所示，四种信号依次为绝对值轴编码器信号、剔除信号、低位电信号、高位电信号。绝对值轴编码器信号周期变化，并且在每个周期内，均具有信号A和信号B。连杆的最低位置对应信号A，

最高位置对应信号B。剔除信号为以发出剔除信号为开始、停止剔除信号为终止的一段脉冲信号。包装机的控制器(例如包装机PLC)发出剔除信号后，连杆在信号A运行到最低位置，低位检测器感应到该连杆，并向PLC(例如PLC601)传送低位电信号；剔除动作完成后，连杆在信号B回到最高位置，高位检测器感应到该连杆，并向PLC(例如PLC601)传送高位电信号。

本发明的发明人发现现有技术中的问题(1)：剔除装置的连杆跑位——机器长期运行，由于烟包挤压、机器抖动等原因，剔除装置连杆会逐渐与传动杆脱离而跑位(例如向下跑位)，跑位严重时会损坏机器。

图10是示出根据本发明的一个实施例检测包装机的连杆是否跑位的时序图。

高位检测器在绝对值轴编码器输出的信号B处感应到连杆，产生高位电信号并输出至PLC，PLC判断在连杆所处的最高位置产生高位电信号，则连杆没有跑位；否则，连杆跑位。

在进一步的实施例中，若PLC确定包装机的连杆跑位，则输出停机信号(例如24V直流电压信号)和/或报警信号，其中，停机信号被输出至包装机，具体地，输出至包装机的控制器(例如包装机PLC)，使得包装机停止。报警信号被输出至报警设备(例如报警指示灯或者报警器)使得报警设备发光或发出报警音等进行报警提示。

该实施例能够及时有效地检测到连杆跑位的问题。

在另一实施例中，如果发现连杆跑位，则可以及时对连杆进行修复，防止损坏机器。

本发明的发明人发现现有技术中的问题(2)：剔除动作失效——如当固态继电器损坏时，虽然包装机PLC有发出剔除信号，但损坏的固态继电器无法发出电信号(例如24V交流电压信号)至六轮剔除电磁铁线圈，则六轮剔除电磁铁不动作，传动杆不能与包装机主传动啮合，不合格的烟包无法被剔除而流入下游机中。

图11是示出根据本发明的一个实施例检测包装机的连杆动作是否到位的时序图。

若包装机的控制器(例如包装机PLC)发出剔除信号，低位检测器在绝对值轴编码器输出的信号A处感应到包装机的连杆，则所述连杆动作到位。PLC(例如PLC601)不发出停止信号和报警信号；若包装机的控制器(例如包装机PLC)发出剔除信号，低位检测器在绝对值轴编码器输出的信号A处没有感应到包装机的连杆，则所述连杆动作不到位，对应的停止信号和报警信号均不为0，即PLC(例如PLC601)输出停止信号至包装机，且输出报警信号至报警设备。

该实施例能够及时有效地检测到包装机的连杆动作是否到位。

在另一实施例中，如果发现连杆动作不到位，可以进行修复，从而，防止不合格烟包流入下游机中，提高烟包生产的质量和效率。

本发明的发明人还发现现有技术中的问题(3)：剔除装置误动作——如固态继电器损坏导致包装机PLC没有发出剔除信号时固态继电器也有24V交流电压输出，剔除装置误动作将合格烟包剔除。

图12是示出根据本发明的一个实施例检测包装机的连杆是否有误动作的时序图。

在包装机运行到绝对值轴编码器输出的信号A前的一个机器周期内，没有剔除信号时：若低位检测器在绝对值轴编码器输出的信号A处没有感应到包装机的连杆，则所述连杆没有误动作，即，PLC在连杆的最低位置没有接收到低位检测器传送的低位电信号，PLC不发出停止信号和报警信号；若低位检测器在绝对值轴编码器输出的信号A感应到包装机的连杆，则所述连杆有误动作，对应的停止信号和报警信号均不为0，即，PLC在连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号，PLC输出停止信号至包装机，且输出报警信号至报警设备。

该实施例能够及时有效地检测到包装机的连杆是否有误动作。

在另一实施例中，如果发现连杆有误动作，则可以进行修复，从而防止将合格烟包剔除掉，提高烟包生产的质量和效率。

本发明的发明人发现问题(4)：当高位检测器或低位检测器损坏时，会导致上述三种检测出现误判断。由于在任一时刻，高位检测器和低位检测器不能同时感应到连杆，为此本发明提供了一种检测方法来实现高位检测器和低位检测器的互检测功能，如图13所示。

图13是示出根据本发明的实施例对高位检测器和低位检测器进行互检测的时序图。

PLC判断产生高位电信号和产生低位电信号的位置是否相同。例如，在任一时刻，PLC判断高位检测器和低位检测器是否同时感应到包装机的连杆。若在任一时刻，高位电信号和低位电信号没有在同一时刻出现，即PLC没有同时接收到高位电信号和低位电信号，则PLC确定产生高位电信号和产生低位电信号的位置不同，则PLC确定高位检测器和低位检测器二者状态均正常，PLC不发出停止信号和报警信号；反之，若在任一时刻，高位电信号和低位电信号在同一时刻出现，即PLC同时接收到了高位电信号和低位电信号，则PLC确定产生高位电信号和产生低位电信号的位置相同，则PLC确定高位检测器和低位检测器二者中的至少一个存在状态异常，对应的停止信号和报警信号均不为0，即PLC输出停止信号至包装机，且输出报警信号至报警设备。

在该实施例中，可以实现高位检测器和低位检测器的互检测。

在另一实施例中，如果发现高位检测器或者低位检测器出现故障，则可以进行修复，从而提高烟包生产的质量和效率。

在本发明的实施例中，若出现连杆跑位、动作不到位、存在误动作、或者高位检测器和低位检测器二者中的至少一个存在状态异常，则PLC输出停机信号至包装机，具体地，输出至包装机的控制器(例如包装机PLC)使得包装机停止，和/或所述PLC输出报警信号至报警设备(例如报警指示灯或者报警器)使得报警设备发光或发出报警音等进行报警提示。

图14是示出根据本发明的实施例的对包装机的连杆进行检测的方法的流程图。

在步骤1401，在连杆所处的最高位置安装高位检测器，所述高位检测器在感应到所述连杆时产生高位电信号，将所述高位电信号传送至PLC；在连杆所处的最低位置安装低位检测器，所述低位检测器在感应到所述连杆时产生低位电信号，将所述低位电信号传送至PLC。

在步骤1402，PLC判断是否在连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，或者是否在连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号。

其中，PLC判断是否在连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，或者是否在连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号。例如，PLC已确定连杆的最高位置对应信号B，则在获取到绝对值轴编码器输出的信号B时，判断是否接收到高位检测器传送的高位电信号，如果是，认为在连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，否则未接收到。或者，PLC接收到高位检测器传送的高位电信号，判断绝对值轴编码器输出的信号是否为信号B，如果是，认为在连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，否则未接收到。

类似的，PLC已确定连杆的最低位置对应信号A，则在获取到绝对值轴编码器输出的信号A时，判断是否接收到低位检测器传送的低位电信号，如果是，认为在连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号，否则未接收到。或者，PLC接收到低位检测器传送的低位电信号，判断绝对值轴编码器输出的信号是否为信号A，如果是，认为在连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号，否则未接收到。

该实施例中，PLC可以根据连杆所处的位置以及是否接收到电信号，来检测连杆是否发生故障。

在另一实施例中，如果发现连杆故障，可以对连杆进行及时修复，提高了烟包生产质量和效率。

下面结合附图具体说明对包装机的连杆进行检测的过程。

图15A是示出根据本发明的一个实施例检测包装机的连杆是否跑位的方法的流程图。图15B和图15C分别是示出根据本发明的一个实施例检测包装机的连杆是否跑位的方法的示意图。

在步骤1501，PLC判断是否在连杆所处的最高位置产生高位电信号。例如若高位检测器在绝对值轴编码器输出的信号B处感应到连杆，产生高位电信号并输出至PLC，则PLC确定在连杆所处的最高位置产生高位电信号，则过程进入步骤1502；否则PLC确定在连杆所处的最高位置没有产生高位电信号，则过程进入步骤1503。

在步骤1502，所述连杆没有跑位，如图15B中所示。

在步骤1503，所述连杆跑位，如图15C中所示。

在进一步的实施例中，若PLC确定连杆跑位，则输出停机信号(例如24V直流电压信号)和/或报警信号，其中停机信号被输出至包装机，具体地，输出至包装机的控制器(例如包装机PLC)，使得包装机停止，而报警信号被输出至报警设备(例如报警指示灯或者报警器)使得报警设备发光或发出报警音等进行报警提示。

该实施例能够及时有效地检测到连杆跑位的问题。

在另一实施例中，如果发现连杆跑位，则可以及时对连杆进行修复，防止损坏机器。

图16是示出根据本发明的一个实施例对包装机的连杆进行检测的方法的流程图。

在步骤1601，PLC判断是否接收到剔除信号。若PLC接收到剔除信号，则过程进入一实施例，即步骤1602，否则过程进入另一实施例，即步骤1603。

在步骤1602，PLC判断是否在连杆所处的最低位置产生低位电信号。若PLC确定在连杆所处的最低位置产生低位电信号，即PLC确定在绝对值轴编码器输出的信号A处低位检测器感应到连杆，则过程进入步骤1605；否则过程进入步骤1604。

在步骤1603，PLC判断是否在连杆所处的最低位置产生低位电信号。若PLC确定在连杆所处的最低位置产生低位电信号，即PLC确定在绝对值轴编码器输出的信号A处低位检测器感应到连杆，则过程进入步骤1606；否则过程进入步骤1607。

在步骤1604，所述连杆动作不到位。

在步骤1605，所述连杆动作到位。

在步骤1606，所述连杆有误动作。

在步骤1607，所述连杆没有误动作。

在进一步的实施例中，若PLC确定包装机的连杆动作不到位或者连杆有误动作，则输出停机信号(例如24V直流电压信号)和/或报警信号，其中停机信号被输出至包装机，具体地，输出至包装机的控制器(例如包装机PLC)，使得包装机停止，而报警信号被输出至报警设备(例如报警指示灯或者报警器)使得报警设备发光或发出报警音等进行报警提示。

该实施例能够及时有效地检测到包装机的连杆动作是否到位、或者是否有误动作。

在另一实施例中，如果发现连杆动作不到位、或者有误动作，可以进行修复，从而，防止不合格烟包流入下游机中，提高烟包生产的质量和效率。

图17是示出根据本发明的实施例对高位检测器和低位检测器进行互检测的流程图。

在步骤1701，PLC判断产生高位电信号和产生低位电信号的位置是否相同。例如，在任一时刻，PLC判断高位检测器和低位检测器是否同时感应到包装机的连杆。若在任一时刻，高位电信号和低位电信号在同一时刻出现，即PLC同时接收到了高位电信号和低位电信号，则PLC确定产生高位电信号和产生低位电信号的位置相同，则过程进入步骤1702；反之，若在任一时刻，高位电信号和低位电信号没有在同一时刻出现，即PLC没有同时接收到高位电信号和低位电信号，则PLC确定产生高位电信号和产生低位电信号的位置不同，则过程进入步骤1703。

在步骤1702，PLC确定高位检测器和低位检测器二者中的至少一个存在状态异常。

在步骤1703，PLC确定高位检测器和低位检测器二者状态均正常。

在该实施例中，可以实现高位检测器和低位检测器的互检测。

在进一步的实施例中，若PLC确定高位检测器和低位检测器二者中的至少一个存在状态异常，则输出停机信号(例如24V直流电压信号)和/或报警信号，其中停机信号被输出至包装机，具体地，输出至包装机的控制器(例如包装机PLC)，使得包装机停止，而报警信号被输出至报警设备(例如报警指示灯或者报警器)使得报警设备发光或发出报警音等进行报警提示。

在该实施例中，如果发现高位检测器或者低位检测器出现故障，则可以进行修复，从而提高烟包生产的质量和效率。

本领域的技术人员应该理解，当检测过程包括上述各检测方法中的至少两种时，所述至少两种检测方法的实现顺序可以任意组合，另外，所述至少两种的检测方法也可以同时实施，因此本发明的范围并不仅限于此。

在本发明的实施例中，若出现连杆跑位、动作不到位、存在误动作、或者高位检测器和低位检测器二者中的至少一个存在状态异常，则PLC输出停机信号至包装机，具体地，输出至包装机的控制器(例如包装机PLC)使得包装机停止，和/或所述PLC输出报警信号至报警设备(例如报警指示灯或者报警器)使得报警设备发光或发出报警音等进行报警提示。

图18是示出根据本发明的一个实施例的对包装机的连杆进行检测的系统的电气结构连接图。如图18所示，所述对包装机的连杆进行检测的系统包括：包装机1810以及对包装机的连杆进行检测的装置1800，其中，对包装机的连杆进行检测的装置1800包括：PLC1801、高位检测器1802、低位检测器1803，以及报警设备1804(例如报警指示灯、报警器等)，其中所述高位检测器1802、低位检测器1803以及报警设备1804分别与PLC1801电连接(如图18中所示)。包装机1810包括：推烟杆、连杆、传动杆、控制器1811(例如包装机PLC)、烟包质量检测器1812、绝对值轴编码器1814、包装机停机按钮1813以及固态继电器1815，其中控制器1811分别与烟包质量检测器1812、绝对值轴编码器1814以及包装机停机按钮1813电连接。如图18所示，PLC1801与绝对值轴编码器1814电连接，且与控制器1811电连接。PLC1801与包装机停机按钮1813并联，并且包装机停机按钮1813与控制器1811电连接，以及PLC1801与控制器1811电连接。

当烟包质量检测器1812检测到不合格的烟包时，则向控制器1811传送质量不合格信号，然后控制器1811控制剔除装置(图18中未示出)剔除掉不合格烟包。PLC1801判断是否在连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号从而判断出连杆动作是否到位。

当PLC1801确定剔除装置存在动作和/或状态异常时，将向包装机的控制器1811输出停机信号(例如24V直流电压信号)使得包装机的运行停止，和/或输出报警信号至报警设备1804使得报警设备发光或发出报警音等进行报警提示。

至此，已经详细描述了本发明。为了避免遮蔽本发明的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。

可能以许多方式来实现本发明的方法和系统。例如，可通过软件、硬件、固件或者软件、硬件、固件的任何组合来实现本发明的方法和系统。用于所述方法的步骤的上述顺序仅是为了进行说明，本发明的方法的步骤不限于以上具体描述的顺序，除非以其它方式特别说明。此外，在一些实施例中，还可将本发明实施为记录在记录介质中的程序，这些程序包括用于实现根据本发明的方法的机器可读指令。因而，本发明还覆盖存储用于执行根据本发明的方法的程序的记录介质。

虽然已经通过示例对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (12)

1.一种对包装机的连杆进行检测的装置，其特征在于，包括：

高位检测器，安装在连杆所处的最高位置，用于在感应到所述连杆时产生高位电信号，将所述高位电信号传送至PLC；

低位检测器，安装在所述连杆所处的最低位置，用于在感应到所述连杆时产生低位电信号，将所述低位电信号传送至PLC；

PLC，用于判断是否在所述连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，或者是否在所述连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号。

2.根据权利要求1所述对包装机的连杆进行检测的装置，其特征在于，包括：

所述PLC判断是否在所述连杆所处的最高位置产生高位电信号，如果是，则所述连杆没有跑位；否则，所述连杆跑位。

3.根据权利要求1所述对包装机的连杆进行检测的装置，其特征在于，包括：

所述PLC判断是否接收到剔除信号，如果接收到所述剔除信号，则若在所述连杆所处的最低位置产生所述低位电信号，则所述连杆动作到位；否则，所述连杆动作不到位；或者

如果未接收到所述剔除信号，则若在所述连杆所处的最低位置产生所述低位电信号，所述连杆有误动作；否则，所述连杆没有误动作。

4.根据权利要求1所述对包装机的连杆进行检测的装置，其特征在于，包括：

所述PLC判断产生高位电信号和产生低位电信号的位置是否相同，如果是，则所述高位检测器和所述低位检测器二者中的至少一个存在状态异常。

5.根据权利要求1所述对包装机的连杆进行检测的装置，其特征在于，包括：

若出现所述连杆跑位、动作不到位、存在误动作、或者所述高位检测器和所述低位检测器二者中的至少一个存在状态异常，所述PLC输出停机信号和/或输出报警信号。

6.根据权利要求1所述对包装机的连杆进行检测的装置，其特征在于，包括：

所述PLC接收绝对值轴编码器输出的数字信号，并根据所述数字信号确定所述连杆所处的最低位置、最高位置，以及产生低位电信号时所处的位置、产生高位电信号时所处的位置。

7.一种对包装机的连杆进行检测的系统，其特征在于，包括如权利要求1至6任一所述的检测装置以及包装机，其中，所述包装机包括烟包质量检测器、传动杆、连杆、推烟杆、绝对值轴编码器以及控制器。

8.一种对包装机的连杆进行检测的方法，其特征在于，包括：

在连杆所处的最高位置安装高位检测器，所述高位检测器在感应到所述连杆时产生高位电信号，将所述高位电信号传送至PLC；

在所述连杆所处的最低位置安装低位检测器，所述低位检测器在感应到所述连杆时产生低位电信号，将所述低位电信号传送至PLC；

所述PLC判断是否在所述连杆的最高位置接收到高位检测器传送的高位电信号，或者是否在所述连杆的最低位置接收到低位检测器传送的低位电信号。

9.根据权利要求8所述对包装机的连杆进行检测的方法，其特征在于，包括：

所述PLC判断是否在所述连杆所处的最高位置产生高位电信号，如果是，则所述连杆没有跑位；否则，所述连杆跑位。

10.根据权利要求8所述对包装机的连杆进行检测的方法，其特征在于，包括：

所述PLC判断是否接收到剔除信号，如果接收到所述剔除信号，则若在所述连杆所处的最低位置产生所述低位电信号，则所述连杆动作到位；否则，所述连杆动作不到位；或者

如果未接收到所述剔除信号，则若在所述连杆所处的最低位置产生所述低位电信号，所述连杆有误动作；否则，所述连杆没有误动作。

11.根据权利要求8所述对包装机的连杆进行检测的方法，其特征在于，包括：

所述PLC判断产生高位电信号和产生低位电信号的位置是否相同，如果是，则所述高位检测器和所述低位检测器二者中的至少一个存在状态异常。

12.根据权利要求8至11任一所述对包装机的连杆进行检测的方法，其特征在于，包括：

若出现所述连杆跑位、动作不到位、存在误动作、或者所述高位检测器和所述低位检测器二者中的至少一个存在状态异常，所述PLC输出停机信号和/或输出报警信号。