CN103982654A - 一种防腐耐磨液压油缸及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于液压油缸领域，具体而言，涉及一种防腐耐磨液压油缸及其制作方法。该防腐耐磨液压油缸，包括液压油缸基体，所述液压油缸基体的内表面覆有金属陶瓷层；以质量百分比计，所述金属陶瓷层包括以下原料：铬10～30％、硅2～12％、铁30～40％、碳3～13％、镍35～45％。通过本发明提供的一种防腐耐磨液压油缸及其制作方法，制作的液压油缸不仅耐磨性能好，而且加工工艺性能以及稳定性好，相比较现有的液压油缸，其使用寿命提高了1.5倍以上，提高了液压油缸的使用效率，同时也降低了使用成本。
Description
技术领域
本发明属于液压油缸领域，具体而言，涉及一种防腐耐磨液压油缸及其制作方法。
背景技术
液压油缸包括5个基本部件：缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置、排气装置。
缸筒(TUBE)由四部分组成：缸体、法兰、缸底、衬套；活塞杆(ROD)由三部分组成：杆体、耳环、衬套。
缸体内部由活塞分成两个部分，分别为大腔和小腔；大腔指活塞杆完全伸出后的缸体内腔；小腔指活塞杆完全伸入后，缸体与杆体内腔；由于液压油的黏性比较高，压缩比很小，当缸底油口进油后，活塞将被推动使缸盖油口出油，活塞带动活塞杆做伸出或缩回运动，反之亦然。
液压油缸的基本原理为：通过手动增压秆(液压手动泵)使液压油经过一个单向阀进入油缸，这时进入油缸的液压油因为单项阀的原因不能再倒退回来，逼迫缸杆向上，然后在做工继续使液压油不断进入液压缸，就这样不断上上升，要降的时候就打开液压阀，使液压油回到油箱。
使用液压油缸时，因为长时间使用，难免会有异物进入液压油缸中，但是液压油缸工作时，活塞在油缸内快速地来回往复运行，异物和缸筒的内壁就会发生摩擦增大现象，使得油缸的内壁受损，降低油缸的寿命，同时会降低液压油缸的工作效率。
另外，液压油也是有一定的使用寿命，如果使用者因为长时间没有更换其内的液压油，现有的液压油缸的内内壁很容易被侵蚀，降低液压油缸的使用寿命。
在实际使用中，现有的液压油缸因为没有良好地耐磨和防腐性能，其平均使用寿命仅为1-3年，使用寿命过短，使得使用者的使用成本过高，而且会降低工作效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种防腐耐磨液压油缸及其制作方法，用以提高液压油缸的耐磨性的同时，还能够提高其抗腐蚀能力，进而提液压油缸的使用寿命，降低使用成本，提高工作效率。
在本发明实施例提供了一种防腐耐磨液压油缸，包括液压油缸基体，所述液压油缸基体的内表面覆有金属陶瓷层；
以质量百分比计，所述金属陶瓷层包括以下原料：
铬10～30％、硅2～12％、铁30～40％、碳3～13％、镍35～45％；
液压油缸本发明提供的一种防腐耐磨液压油缸，液压油缸在液压油缸基体的内表面涂覆具有高磨损性能、导热性和塑性良好、收缩率低、稳定性高的金属陶瓷层。
通过激光熔覆工艺，将混合粉末熔覆形成金属陶瓷层固定在液压油缸基体液压油缸的内表面，因为混合粉末中的铬和碳的熔点较高，在激光熔覆的过程中，铬和碳形成硬质相碳化铬，成为该金属陶瓷层主要的耐磨成分，提高了金属陶瓷层的耐磨性能。
铁、镍的熔点相对较低，在激光熔覆的过程中，为液相烧结，能够加快金属陶瓷层的成型，而且在成形的过程中，铁、镍的内部原子颗粒会进行重新整合排列，晶粒尺寸也会得到控制，进而优化铁、镍以及生成的化合物的显微结构和性能，提高金属陶瓷层的工艺加工性能，同时，在成形的过程中，能够填补大的颗粒物质之间的空隙，避免成形的金属陶瓷层出现缺陷。并且与液压油缸基体形成少量化合物，提高与液压油缸基体之间的结合力。
非金属材料成分硅可以提高金属材料成分的浸润性能和扩散速度，通过激光融覆，使金属陶瓷材料与液压油缸基体发生冶金反应，有很高的结合强度，可以在液压油缸基体内表面形成致密的金属陶瓷层，不易从液压油缸基体上脱落，减少了因涂层脱落造成的液压油缸提前报废。而金属钼能够全面提高金属陶瓷层的防腐耐磨性能。
经测定该金属陶瓷层的洛氏硬度标准C(HRC)达到68～85，而42CrMo一般在HRC50以下，镍基耐磨合金如Ni-Cr合金、Ni-Cr-Mo合金、Ni-Cr-Fe合金、Ni-Cu合金、Ni-P和Ni-Cr-P合金、Ni-Cr-Mo-Fe合金等，一般在HRC60以下，而硬度提高即带来了耐磨性能的提升。
同时因为还具有很好地工艺加工性能，良好地导热性，并且成形后的稳定性高，在实际应用中，比现有的液压油缸的使用寿命长5倍以上。据测试，该液压油缸的使用寿命能够达到5年以上。而现有技术中使用的液压油缸的使用寿命最长为3年。所以，和现有的液压油缸相比，性能更加优良，使用寿命长，而且工艺制作成本低，有利于大规模生产以及大范围使用。
进一步地，以质量百分比计，所述金属陶瓷层包括以下原料：
铬15～25％、硅5～10％、铁32～38％、碳5～10％、镍40～44％。
因为化合物之间会因为加入量的不同而生成不同的产物，当铬和碳的加入量过大时，金属陶瓷层的耐磨性能虽高，但是在使用中，由于长时间的摩擦产生的热量较多，容易产生崩裂。如果加入量过少，其耐磨性能欠缺。
而铁和镍的加入量过多时，在高温下，其晶粒容易过大，进而造成金属陶瓷层的脆性较大，容易断裂。而加入量过少时，金属陶瓷层在成形过程中，容易产生空隙缺陷。
而硅能够提高金属陶瓷层的导热性，但是，加入过多时，会减弱金属陶瓷层的稳定性能，其与空气中的氧化物容易发生反应，而加入量多少时，导热性会差。
为了提高原料使用的准确率，进而提高产品的品质，优选地，各原料的使用量为：铬15～25％、硅5～10％、铁32～38％、碳5～10％、镍40～44％。
进一步地，最优化地，以质量百分比计，所述金属陶瓷层包括以下原料：
铬18％、硅7％、铁35％、碳7％、镍42％。
进一步地，所述原料还包括钨1.6-1.8％。
为了提高液压油缸的使用性能，还可以加入钨，其加入量为1.6-1.8％。
液压油缸工作中，由于多次循环往复运动会长生大量的热量，而钨尤其能够提高金属陶瓷层的稳定性，使其在高温环境中使用也不会轻易被氧化或者腐蚀。
进一步地，还包括钼1.2-1.4％。
为了进一步提高金属陶瓷层的防腐耐磨性能，优选地，还可以加入1.2-1.4％的钼。
进一步地，所述金属陶瓷层的厚度为1-2mm。
提高液压油缸性能的同时，为了提高液压油缸的使用效率并控制使用成本，优选地，熔覆在液压油缸基体内表面的金属陶瓷层的厚度控制为1-2mm即可，优选地，可以控制在1.2-1.4mm。
在本发明实施例中，还提供了一种防腐耐磨液压油缸的制作方法，包括以下步骤：
步骤1：将原料制成混合粉末；
步骤2：将所述混合粉末涂覆在所述液压油缸基体的内表面；
步骤3：通过激光熔覆，将所述金属陶瓷混合粉末与所述液压油缸基体的内表面熔凝，形成金属陶瓷层固定在所述液压油缸基体的内表面。
其中所述原料包括：铬10～30％、硅2～12％、铁30～40％、碳3～13％、镍35～45％。
在该工艺方法中，优选地，采用预置式激光熔覆，将金属陶瓷粉末预先放置在液压油缸的缸筒基体的内表面，再使用激光束辐照扫描熔化，使其与液压油缸基体结合形成整体。其中使用的激光束，优选地，采用CO2激光器，其效率高，光束质量好，工作稳定。
在进行激光熔覆之后，再进行后期热处理，最终制成成品。
该工艺方法简单，产品质量好，为制作防腐耐磨的液压油缸极大地降低了制作成本。
进一步地，所述激光熔覆中，使用的激光的波长为1000～1060nm；能量密度为60～80J/mm2；在所述金属陶瓷材料粉末上辐照的时间为4～6分钟。
为了提高激光熔覆工艺过程的稳定性，优选地，使用的激光的波长为1000～1060nm；能量密度为60～80J/mm2；在所述金属陶瓷材料粉末上辐照的时间为4～6分钟。
优选地，激光的波长为20-1040nm。为了提高激光束照射过程中的能够分布的均匀性，优选地，能量密度为70J/mm2；
其照射时间不能过长，也不能过短，过长会使得金属陶瓷层成形后生成过多地杂质物质，而且一些生成的化合物的晶粒在高温长时间照射下会快速长大，进而导致金属陶瓷层易脆断，进而影响金属陶瓷层的品质。而照射时间过短时，原料不能充分地完全反应完毕，最终产品为不合格产品。所以，优选地，辐照的时间为4.8-5分钟即可。
进一步地，所述混合粉末的粒度为150～300目。
为了提高金属陶瓷层的致密性，优选地，混合粉末的粒度为150～300目。最优选地，金属陶瓷材料粉末的粒度为200～250目。
通过本发明提供的一种防腐耐磨液压油缸及其制作方法，制作的液压油缸不仅耐磨性能好，而且加工工艺性能以及稳定性好，相比较现有的液压油缸，其使用寿命提高了1.5倍以上，提高了液压油缸的使用效率，同时也降低了使用成本。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种防腐耐磨液压油缸的主视图；
图2为本发明实施例提供的一种防腐耐磨液压油缸的剖视图；
图3为本发明实施例提供的一种防腐耐磨液压油缸的制作方法流程图；
1.液压油缸基体，2.金属陶瓷层。
具体实施方式
下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。
本发明提供了一个实施例，详细介绍一种防腐耐磨液压油缸及其制作方法，如图1和图2所示，包括液压油缸基体1，所述液压油缸基体1的内表面覆有金属陶瓷层2；
以质量百分比计，所述金属陶瓷层2包括以下原料：
铬10～30％、硅2～12％、铁30～40％、碳3～13％、镍35～45％；
如图3所示，所述液压油缸通过下述方法制成：
步骤1：将所述原料制成混合粉末；
步骤2：将所述混合粉末覆盖在所述液压油缸基体1的内表面；
步骤3：通过激光熔覆，将所述混合粉末与所述液压油缸基体1的内表面熔凝，形成金属陶瓷层2固定在所述液压油缸基体1的内表面。
本发明提供的一种防腐耐磨液压油缸，使用液压油缸常规的普通液压油缸制作工艺制作即可，在液压油缸基体1的内表面覆盖具有高磨损性能、导热性好、收缩率低、稳定性高的金属陶瓷层2。
通过激光熔覆工艺，将金属陶瓷混合粉末熔覆形成金属陶瓷层2固定在液压油缸基体1的内表面，因为混合粉末中的铬和碳的熔点较高，在激光熔覆的过程中，铬和碳形成硬质相碳化铬，成为该金属陶瓷层主要的耐磨成分，提高了金属陶瓷层2的耐磨性能。
铁、镍的熔点相对较低，在激光熔覆的过程中，为液相烧结，能够加快金属陶瓷层2的成型，而且在成形的过程中，铁、镍的内部原子颗粒会进行重新整合排列，晶粒尺寸也会得到控制，进而优化铁、镍以及生成的化合物的显微结构和性能，提高金属陶瓷层2的工艺加工性能，同时，在成形的过程中，能够填补大的颗粒物质之间的空隙，避免成形的金属陶瓷层2出现缺陷。并且与液压油缸基体1形成少量化合物，提高与液压油缸基体1之间的结合力。
非金属材料成分硅可以提高材料成分的浸润性能和扩散速度，通过激光融覆，使混合粉末与液压油缸基体1形成冶金反应，有很高的结合强度，可以在液压油缸基体1内表面形成致密的金属陶瓷层2，不易从液压油缸基体上脱落，减少了因涂层脱落造成的液压油缸提前报废。而且因为硅具有良好的导热性能，能够提高金属陶瓷层2的导热性能，使得金属陶瓷层2在较高的工作温度下不易开裂，提高其使用寿命。
经测定该金属陶瓷层2的洛氏硬度标准C(HRC)达到68～85，而42CrMo一般在HRC50以下，镍基耐磨合金如Ni-Cr合金、Ni-Cr-Mo合金、Ni-Cr-Fe合金、Ni-Cu合金、Ni-P和Ni-Cr-P合金、Ni-Cr-Mo-Fe合金等，一般在HRC60以下，而硬度提高即带来了耐磨性能的提升。
同时因为还具有很好地工艺加工性能，良好地导热性，并且成形后的稳定性高，在实际应用中，比现有的液压油缸的使用寿命长1.5倍以上。据测试，该液压油缸的使用寿命能够至少达到5年。而且和现有的制作工艺相比，该工艺制作成本低，有利于大规模生产以及大范围使用。
进一步地，以质量百分比计，所述金属陶瓷层2包括以下原料：
铬15～25％、硅5～10％、铁32～38％、碳5～10％、镍40～44％。
因为化合物之间会因为加入量的不同而生成不同的产物，当铬和碳的加入量过大时，金属陶瓷层2的耐磨性能虽高，但是在使用中，由于长时间的摩擦产生的热量较多，容易产生崩裂。如果加入量过少，其耐磨性能欠缺。
而铁和镍的加入量过多时，在高温下，其晶粒容易过大，进而造成金属陶瓷层2的脆性较大，容易断裂。而加入量过少时，金属陶瓷层2在成形过程中，容易产生空隙缺陷。
而硅能够提高金属陶瓷层2的导热性，但是，加入过多时，会减弱金属陶瓷层2的稳定性能，其与空气中的氧化物容易发生反应，而加入量多少时，导热性会差。
为了提高原料使用的准确率，进而提高产品的品质，优选地，各原料的使用量为：铬15～25％、硅5～10％、铁32～38％、碳5～10％、镍40～44％。
进一步地，最优化地，以质量百分比计，所述金属陶瓷层2包括以下原料：
铬18％、硅7％、铁35％、碳7％、镍42％。
为了提高液压油缸的使用性能，还可以加入钨，其加入量为1.6-1.8％。
钨尤其能够提高金属陶瓷层2的稳定性，使其在高温环境中使用也不会轻易被氧化或者腐蚀。
提高液压油缸性能的同时，为了提高液压油缸的使用效率并控制使用成本，优选地，熔覆在液压油缸基体1内表面的金属陶瓷层2的厚度控制为1-2mm即可，优选地，可以控制在1.2-1.4mm。
在本发明实施例中，还提供了一种防腐耐磨液压油缸的制作方法，如图3所示，包括以下步骤：
步骤1：将原料制成混合粉末；
步骤2：将所述混合粉末覆盖在所述液压油缸基体1的内表面；
步骤3：通过激光熔覆，将所述混合粉末与所述液压油缸基体1的内表面熔凝，形成金属陶瓷层2固定在所述液压油缸基体1的内表面。
其中所述原料包括：铬10～30％、硅2～12％、铁30～40％、碳3～13％、镍35～45％。
在该工艺方法中，优选地，采用预置式激光熔覆，将金属陶瓷粉末预先放置在液压油缸基体1的内表面，再使用激光束辐照扫描熔化，使其与液压油缸基体1结合形成整体。其中使用的激光束，优选地，采用CO2激光器，其效率高，光束质量好，工作稳定。
在进行激光熔覆之后，再进行后期热处理，最终制成成品。
该工艺方法简单，产品质量好，为制作液压油缸极大地降低了制作成本。
为了提高激光熔覆工艺过程的稳定性，优选地，使用的激光的波长为1000～1060nm；能量密度为60～80J/mm2；在所述金属陶瓷材料粉末上辐照的时间为4～6分钟。
优选地，激光的波长为20-1040nm。为了提高激光束照射过程中的能够分布的均匀性，优选地，能量密度为70J/mm2；
其照射时间不能过长，也不能过短，过长会使得金属陶瓷层2成形后生成过多地杂质物质，而且一些生成的化合物的晶粒在高温长时间照射下会快速长大，进而导致金属陶瓷层2易脆断，进而影响金属陶瓷层2的品质。而照射时间过短时，原料不能充分地完全反应完毕，最终产品为不合格产品。所以，优选地，辐照的时间为4.8-5分钟即可。
因为钨能够进一步地提高金属陶瓷层2的稳定性。优选地，所述原料还包括：钨1.6-1.8％。
为了提高金属陶瓷层2的致密性，优选地，混合粉末的粒度为150～300目。最优选地，混合粉末的粒度为200～250目。
通过本发明提供的一种防腐耐磨液压油缸及其制作方法，制作的液压油缸不仅耐磨性能好，而且加工工艺性能以及稳定性好，相比较现有的液压油缸，其使用寿命提高了1.5倍以上，提高混凝土泵车的泵送效率，同时也降低了成本。
具体实施例1：
以质量百分比计，将铬10％、硅3％、铁40％、碳12％制成粒度为150目的混合粉末，将该混合粉末覆盖在由45号钢制成的液压油缸基体1的内表面上，使用CO2激光器进行熔覆，其中激光的波长为1000nm，能量密度为60J/mm2；辐照时间为4分钟。辐照完毕之后，形成的金属陶瓷层2与45号钢的液压油缸基体1的内表面熔凝，其厚度约为1mm，再进行后期热处理即可成形。
具体实施例2：
以质量百分比计，将铬10％、硅7％、铁30％、碳8％制成粒度为200目的混合粉末，将该混合粉末覆盖在由45号钢制成的液压油缸基体1的内表面上，使用CO2激光器进行熔覆，其中激光的波长为1060nm，能量密度为70J/mm2；辐照时间为5分钟。辐照完毕之后，形成的金属陶瓷层2与45号钢的液压油缸基体1的内表面熔凝，其厚度约为1.2mm，再进行后期热处理即可成形。
具体实施例3：
以质量百分比计，将铬13％、硅6％、铁32％、碳13％、镍36％制成粒度为220目的混合粉末，将该混合粉末覆盖在由45号钢制成的液压油缸基体1的内表面上，使用CO2激光器进行熔覆，其中激光的波长为1040nm，能量密度为65J/mm2；辐照时间为6分钟。辐照完毕之后，形成的金属陶瓷层2与45号钢的液压油缸基体1的内表面熔凝，其厚度约为1.3mm，再进行后期热处理即可成形。
具体实施例4：
以质量百分比计，将铬20％、硅9％、铁32％、碳3％、镍36％制成粒度为250目的金属陶瓷混合粉末，将该混合粉末覆盖在由45号钢制成的液压油缸基体1的内表面上，使用CO2激光器进行熔覆，其中激光的波长为1050nm，能量密度为70J/mm2；辐照时间为5.5分钟。辐照完毕之后，形成的金属陶瓷层2与45号钢的液压油缸基体1的内表面熔凝，其厚度约为1.5mm，再进行后期热处理即可成形。
具体实施例5：
以质量百分比计，将铬30％、硅2％、铁30％、碳3％、镍35％制成粒度为250目的混合粉末，将该混合粉末覆盖在由45号钢制成的液压油缸基体1的内表面上，使用CO2激光器进行熔覆，其中激光的波长为1050nm，能量密度为70J/mm2；辐照时间为5.5分钟。辐照完毕之后，形成的金属陶瓷层2与45号钢的液压油缸基体1的内表面熔凝，其厚度约为1.5mm，再进行后期热处理即可成形。
具体实施例6：
以质量百分比计，将铬18％、硅7％、铁35％、碳7％、钼1.3％、镍42％制成粒度为300目的混合粉末，将该混合粉末覆盖在由45号钢制成的液压油缸基体1的内表面上，使用CO2激光器进行熔覆，其中激光的波长为1060nm，能量密度为75J/mm2；辐照时间为4.5分钟。辐照完毕之后，形成的金属陶瓷层2与45号钢的液压油缸基体1的内表面熔凝，其厚度约为1.4mm，再进行后期热处理即可成形。
具体实施例7：
以质量百分比计，将铬18％、硅7％、铁35％、碳7％、钼1.4％、镍40.4％、钨1.6％制成粒度为300目的混合粉末，将该混合粉末覆盖在由45号钢制成的液压油缸基体1的内表面上，使用CO2激光器进行熔覆，其中激光的波长为1050nm，能量密度为72J/mm2；辐照时间为5分钟。辐照完毕之后，形成的金属陶瓷层2与45号钢的液压油缸基体1的内表面熔凝，其厚度约为1.3mm，再进行后期热处理即可成形。
具体实施例8：
以质量百分比计，将铬18％、硅7％、铁35％、碳7％、钼1.2％、镍40.2％、钨1.8％制成粒度为290目的混合粉末，将该混合粉末覆盖在由45号钢制成的液压油缸基体1的内表面上，使用CO2激光器进行熔覆，其中激光的波长为1055nm，能量密度为75J/mm2；辐照时间为6分钟。辐照完毕之后，形成的金属陶瓷层2与45号钢的液压油缸基体1的内表面熔凝，其厚度约为1.5mm，再进行后期热处理即可成形。
其中，实施例6和8为最优选方案。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种防腐耐磨液压油缸，其特征在于，包括液压油缸基体，所述液压油缸基体的内表面覆有金属陶瓷层；
以质量百分比计，所述金属陶瓷层包括以下原料：
铬10～30％、硅2～12％、铁30～40％、碳3～13％、镍35～45％。
2.根据权利要求1所述的一种防腐耐磨液压油缸，其特征在于，
以质量百分比计，所述金属陶瓷层包括以下原料：
铬15～25％、硅5～10％、铁32～38％、碳5～10％、镍40～44％。
3.根据权利要求1所述的一种防腐耐磨液压油缸，其特征在于，
以质量百分比计，所述金属陶瓷层包括以下原料：
铬18％、硅7％、铁35％、碳7％、镍42％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种防腐耐磨液压油缸的制作方法，其特征在于，
所述原料还包括钨1.6-1.8％。
5.根据权利要求4所述的一种防腐耐磨液压油缸的制作方法，其特征在于，
所述原料还包括钼1.2-1.4％。
6.根据权利要求5所述的一种防腐耐磨液压油缸的制作方法，其特征在于，
所述金属陶瓷层的厚度为1-2mm。
7.根据权利要求1-6任一项所述的一种防腐耐磨液压油缸的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：将原料混合制成混合粉末；
步骤2：将所述混合粉末覆盖在所述液压油缸基体的内表面；
步骤3：通过激光熔覆，将所述混合粉末与所述液压油缸基体的内表面熔凝，形成金属陶瓷层固定在所述液压油缸基体的内表面。
8.根据权利要求7所述的一种防腐耐磨液压油缸的制作方法，其特征在于，
所述激光熔覆中，使用的激光的波长为1000～1060nm；
能量密度为60～80J/mm2；
在所述混合粉末上辐照的时间为4～6分钟。
9.根据权利要求8所述的一种防腐耐磨液压油缸的制作方法，其特征在于，
所述混合粉末的粒度为150～300目。
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