CN103958834B - 具有朝向压力侧偏移的尖端部且具有冷却通路的气体涡轮机叶片 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种空心叶片(110)，其包括沿着纵向(R‑R’)延伸的叶片、根部和头部，内冷却通路(24)和由底壁(26)与法兰(28’)界定的张开的腔，冷却通道(132)将所述内冷却通路(24)与较低表面(16)，所述冷却通道相对于较低表面(16a)倾斜，在叶片头部的法兰(28’)处的叶片的翼面部分的堆叠朝向该较低表面(16a)偏移。其特征在于，翼面的较低表面(16)的壁具有突出部(161)，所述冷却通道(132)设置在所述突出部(161)中，使得它们在所述突出部分(161)的端面(161b)上张开。

Description

具有朝向压力侧偏移的尖端部且具有冷却通路的气体涡轮机叶片

技术领域

本发明的领域涉及空心叶片，尤其是气体涡轮叶片，更特别地涉及涡轮引擎的移动叶片，具体地涉及高压涡轮机的移动叶片。

背景技术

以已知的方式，叶片尤其包括沿着纵向方向延伸的翼面、根部和与此根部相对的尖端。对于移动涡轮叶片，此叶片借助于其根部紧固到涡轮转子的盘上。叶片尖端朝向围绕涡轮机的固定环形壳体的内表面定位。相对于转子的旋转轴线，翼面的纵向对应于转子或引擎的径向。

翼面可以划分成翼面部分，所述翼面部分沿着相对于转子盘的旋转轴线是径向的堆叠方向堆叠。叶片部分因此建立直接受到穿过涡轮机的气体作用的翼面表面。沿着流体流动方向从上游到下游，此翼面表面在前缘与后缘之间延伸，这些边缘通过也被称为压力侧和吸力侧的压力侧表面和吸力侧表面连接到一起。

具有这种移动叶片的涡轮机具有穿过其中的气流。其叶片的空气动力学表面用于将来自气流的最大部分的动能转换成传递到涡轮转子的旋转轴上的机械能。

然而，与在气流中所出现的任何障碍物一样，叶片的翼面生成需要被最小化的动能损失。特别地，已知这些损失的不可忽视部分(在总损失的20％至30％的范围内)可能归因于在每个叶片的尖端与围绕涡轮机的壳体的内表面之间的有用径向间隙的存在。此径向间隙允许气流从叶片的压力侧(其中压力较高的区域)朝向吸力侧(其中压力较低的区域)泄漏。此泄漏流是不工作且不对涡轮机的膨胀有贡献的气流。此外，其还导致在叶片的尖端(已知为尖端涡流)处产生湍流，此湍流造成了大量的动能损失。

为了解决此问题，已知的是修正在叶片尖端的水平处的叶片部分的堆叠，以朝向压力侧表面偏移此堆叠，此偏移优选地向逐渐发生，对更靠近尖端的自由端部的部分而言更明显。

此类型的叶片被称为具有“前进叶片顶部”的叶片或被称为具有“尖端部分偏移”的叶片。

此外，涡轮叶片，尤其是高压涡轮机的移动叶片承受由燃烧室的外部气体导致的高温水平。这些温度水平超过制成此叶片的材料所能承受的温度，因此要求叶片冷却。最近设计的引擎为了改进整体性能而具有持续增加的温度水平，这些温度使得可安装用于高压涡轮机叶片的创新冷却系统，以确保这些部件具有可接受的使用寿命。

移动叶片中最热的地方是其尖端，因此冷却系统首先寻求冷却叶片的顶部。

已经提出了用于冷却叶片尖端的各种技术，尤其在EP 1 505 258、FR 2 891 003和EP 1 726 783中所描述的那些中提出。

因此，可以理解的是当使用“尖端部分偏移”时出现的特别结构损坏了在叶片的尖端区域中的传统冷却系统的性能和效力。

不幸的是，叶片的顶部总是移动叶片的最热地方，因此，对于“尖端部分的偏移”重要的是能够与保持有效的冷却系统同时存在，以保持此区域中的部件的使用寿命，所述区域足够用于经历高温情况上游。

发现这些技术方案与“尖端部分偏移”的技术不兼容。

发明内容

本发明的目的因此是提出一种叶片结构，所述叶片结构使得可使叶片顶部处的冷却系统的保持高效力，甚至当叶片具有“尖端部分偏移”类型的先进顶部时。

为此，本发明涉及一种空心叶片，该空心叶片具有沿着纵向延伸的翼面、根部和尖端的，在翼面内侧的内冷却通道，位于该尖端中的腔(或“缸”)，朝向所述叶片的自由端部张开并由一端壁和一边缘限定，所述边缘在前缘和后缘之间延伸，并包括沿着吸力侧的吸力侧边缘和沿着压力侧的压力侧边缘，冷却通路将所述内冷却通道与压力侧连接，所述冷却通路相对于压力侧倾斜，在叶片尖端的边缘水平处的叶片的翼面部分的堆叠具有朝向压力侧的偏移值，此偏移值在靠近所述叶片的尖端的自由端部时增加。

此空心叶片的特征在于，翼面的压力侧壁具有突出部，所述突出部超过一半的其长度沿着内冷却通道的纵向部延伸，外侧表面相对于翼面的压力侧的剩余部倾斜，并在其端部处具有朝向所述腔的端面，所述端壁在突出部的所述端部的位置处与压力侧壁连接，所述冷却通路设置在所述突出部中，以在所述突出部的端面中向外张开，由此在冷却通路的轴线与压力侧边缘的自由端部的外部界限A之间的距离d大于或等于非零最小值d1。此值d1因此对应于取决于叶片的类型和取决于应用于钻该通路的操作条件而预先确定的阈值。

总之，借助于本发明的技术方案，包括冷却通路的压力侧壁部分的位置朝向压力侧偏移，以使钻孔工具能够接近适当位置，同时不使冷却性能降级并且甚至可以改进该性能。

此方案也具有使得可借助于热泵进一步改进携带冷却通路的压力侧壁部分的冷却，以获得腔(或缸)的压力侧边缘的更好的薄膜冷却的附加优点。

本发明还提供了一种涡轮引擎转子、一种涡轮引擎涡轮机与包括如在本发明中所限定的至少一个叶片的一种涡轮引擎。

附图说明

通过阅读经由例子并且参考附图对以下所进行的描述，本发明的其他优点和特征显而易见。

图1是用于气体涡轮机的传统空心转子叶片的立体图；

图2是图1叶片的自由端部的更大比例的立体图；

图3是与图2的视图类似的视图，但是在移除叶片后缘后的部分纵向部；

图4是在图3的线IV-IV上的局部纵向部截面视图；

图5至7是与图4的视图类似的视图，用于合并到“尖端部偏移”技术的叶片；

图8和9显示本发明的技术解决方案；以及

图10和11是类似于图8的视图的视图，用于第一和第二变型实施例。

具体实施方式

在本发明中，除非另外指出，否则上游和下游相对于穿过涡轮引擎的气体的正常流动方向限定(从上游到下游)。此外，术语“引擎的轴线”用来指定引擎的径向对称的轴线X-X’。该轴向对应于引擎轴线的方向，径向是垂直于所述轴线并且与其交叉的方向。同样地，轴向平面是包括引擎的轴线的平面，径向平面是垂直于轴线并与其交叉的平面。横向(或周向)是垂直于引擎的轴线且不与其交叉的方向。除非另外指出，否则形容词轴向的、径向的和横向的(以及副词轴向地、径向地和横向地)相对于以上所指出的轴向、径向和横向来使用。最后，除非另外指出，否则形容词内部的和外部的相对于径向方向使用，使得元件的内部(即径向向内的)部分或内表面比相同元件的外部(即径向地向外的)部分或外表面更靠近引擎的轴线。

图1是用于气体涡轮机的传统空心转子叶片10的例子的立体图；冷却空气(未示出)在叶片内侧从叶片的根部12的底部沿着翼面13沿着叶片13的纵向R-R’(在图中的垂直方向和相对于转子的旋转轴线X-X’的径向)朝向叶片(在图1中的顶部处)的尖端14流动，此冷却空气然后经由出口排出，以加入主气流。

特别地，此冷却空气在定位在叶片内侧的且在通孔15中的叶片的尖端14处终止的内冷却通道中流动。

叶片的主体轮廓被表示以限定压力侧壁16(至所有附图中的左边)和吸力侧壁18(至所有附图中的右边)。

压力侧壁16的形状通常是凹的，其是热气流遇到的第一壁，即，面朝上游的其外表面在气体压力侧上，被称为“压力侧表面”或更简单地被称为“压力侧”16a。

吸力侧壁18是凸的并随后遇到热气流，即，沿着面朝下游的其外表面在气体吸力侧上，并被称为“吸力侧表面”或更简单地称为“吸力侧”18a。

压力侧壁16和吸力侧壁18在前缘20处和在后缘22处相遇，所述前缘和后缘在叶片的尖端14和叶片的根部12的顶部之间径向延伸。

如可以从图2至4的放大视图中看到的，在叶片的尖端14处，内冷却通道24由一端壁26的内表面26a限定，该端壁26在压力侧壁16与吸力侧壁18之间的叶片的整个尖端14上延伸，因此从前缘20延伸到后缘22。

在叶片的尖端14处，压力侧壁16和吸力侧壁18形成腔30的边缘28，所述腔远离内冷却通道24张开，即，径向地向外(在所有附图中均向上)地张开。更准确说，边缘28由在压力侧壁16旁边的压力侧边缘281和在吸力侧壁18旁边的吸力侧边缘282构成。

如可以在附图中看到的，此张开腔30因此横向地由边缘28的内表面和在其低部中由端壁26的外表面26b限定。

边缘28因此沿着叶片的轮廓形成薄壁，所述薄壁保护叶片10的尖端14的自由端部，避免接触涡轮壳体50的对应内环形表面(见图4)。

如在图4的截面图中可更清楚所见，其显示包括在缸下的孔的现有技术冷却技术，倾斜的冷却通路32穿过压力侧壁16，以将内冷却通道24与压力侧壁16的外表面(即压力侧16a)连接。

这些冷却通路32倾斜，以朝向该边缘的顶部28a向外张开，以借助于空气的喷射对其进行冷却，所述空气沿着压力侧壁16朝向边缘28的顶部28a移动。

由这些冷却通路32所造成的冷却效力主要通过这些冷却通路32的两个几何参数进行管理(见图4)：

-在两个半径R1和R2之间的冷却通路32的总径向延伸D(分别为压力侧16中的冷却通路32的进气孔32b的高度和出气孔32a的高度)；此径向延伸D越大，更多的由热抽送所实施的冷却现象应用到沿着轴线R-R’的大部分叶片上；以及

-在由被称为“出口”半径的半径R2指定的压力侧16中的冷却通路32的出气孔32a的高度；此半径R2越大，一直到缸的顶部(即，压力侧边缘281的顶部28a)的冷却空气的外薄膜更有效。

最后，使用冷却通路32(其通常通过放电加工(EDM)制成)的工业可行性需要在冷却通路32的轴线与压力侧边缘281的外侧表面281a之间形成角度α，所述角度是足够的，以留有足够的间隙允许EDM喷嘴通过。

可以看到的是，如果所使用的图4中的冷却通路32的几何结构针对也包括“尖端部分偏移”(图5)的叶片10’没有变化，则冷却通路32的轴线的间隙(角α)不再足够。在这种情况下，冷却通路32的轴线通过太靠近于其或通过如图5所示出的与其相交来干扰压力侧边缘281’。因此不太可能通过钻孔来加工该冷却通路32。

在图5中，与用于经修改部分的单撇号(“'”)一起，具有“尖端部分偏移”的叶片10’提供的附图标记与用于图1至4中的叶片的那些附图标记相同。具体地，该差值只与边缘28’的形状有关，所述形状不再平行于叶片10’的纵向R-R’，即不再平行于径向。

翼面的部分S被视为对应于在截平面上的截面中翼面的轮廓，所述截平面与叶片的纵向R-R’(即径向)正交。对于叶片10，所有的翼面部分S都沿着平行于叶片的纵向R-R’(即径向)的堆叠方向堆叠，这些部分相互重叠(见图4)。

对于图5中的叶片10’，包括内冷却通道24和端壁26的翼面部的翼面部分S同样地沿着叶片的径向堆叠；然而，边缘28’(即尖端部分)的翼面部分S1，S2，S3和S4堆叠，使得它们的堆叠朝向压力侧16a偏移，这逐渐地发生于更靠近顶部28a’的部分(以图5中的S1，S2，S3和S4的顺序)。

“A”指的是压力侧边缘281’的自由端的外部界限，其在以下被称为压力侧边缘281’的端部A。

而且，所显示的边缘28’也在所述压力侧边缘281’的自由端部的外部界限A的位置处(即在顶部28a’处的压力侧的边缘的位置处)的压力侧边缘281’中具有扩大部283’。

此扩大部283’位于图5的一些堆叠部(S3和S4)中，并导致在截面中具有变尖形状的端部A，冷却通路32的轴线与此变尖形状交叉。在叶片10的加工过程中出现的此变尖形状应被视为是可选择的而不是必须的。

为了缓解此问题并使一尖端部分的偏移与在缸下的孔相适宜，修正缸的形状并因此使其热效率下降是自然的：

-如图6中所示的第一方案通过将出口半径R2的高度缩短为数值R2’而不修正总径向延伸D(冷却通路进口半径R1的高度下降至数值R1’)而具有易于钻孔的冷却通路32’；在这种情况下，通过缩短半径R2并将出口的位置从冷却通路下降，不再可能获得由边缘28’形成的叶片尖端的满意冷却；以及

-如图7中所示的第二方案具有易于钻孔的冷却通路32"，并包括将总径向延伸D缩短至数值D"而不改变出口半径R2的高度；在这种情况下，通过将半径R1增加至数值R1"，可以获得由边缘28’形成的叶片尖端的满意冷却，但是通过抽送获得的热冷却的现象不再令人满意，因为有效的是只有沿着轴线R-R’的一小部分的叶片。

为了克服那些缺点，本发明提出了图8至11中所显示并在下文中进行说明的方案。

叶片110具有设置有如上文参考图5所描述的尖端部分偏移的边缘28’。

压力侧壁16在邻近于压力侧边缘281’的其中间部分中修正，因为此中间部分形成朝向压力侧16a的突出部。

更准确说，中间部分是突出部161，使得在此突出部中，压力侧16a不再沿着纵向R-R’(即径向)指向，而是倾斜以在靠近边缘28’时沿着纵向R-R’逐渐远离吸力侧18a。

此突出部161的超过一半的长度沿着内冷却通道24(具体地在组装引擎中的径向最外部)的纵向部分延伸。

通过以其中钻孔的此方式偏移压力侧壁16，可以保留图4的半径R2和R1并在离开够远以允许实施钻孔的压力侧边缘281’的端部A处移动冷却通道132的轴线。

此突出部161在半径R2和R1(其中R2>R1)之间的冷却通路132的整个高度上延伸，并以外侧表面或压力侧表面161a的形式在压力侧16a上可见，端面161b面朝边缘28’，内表面161c面朝内冷却通道24。

突出部161的压力侧表面161a在靠近端面161b时逐渐远离径向R-R’倾斜。在突出部161的压力侧表面161a与纵向R-R’(即径向)之间形成的倾角β优选地位于10°至60°的范围内，更优选地在20°至50°的范围内，以及有利地在25°至35°的范围内，尤其接近于30°。

此外，冷却通路132相对于纵向R-R’(即径向)的倾角α位于10°至60°的范围内，优选地在20°至50°的范围内，有利地位于25°至35°的范围内，具体地接近于30°。

具有此结构，在测量平行于纵向R-R’穿过压力侧边缘281’的端部A的平行件与突出部161的端部B或外边缘之间的差值d时可利用一非零的最小距离d1，所述突出部161定位在压力侧表面161a与端面161b之间。换句话说，端部B相对于端部A向后设置。

优选地，所述最小值d1大于或等于1毫米(mm),或实际上是2mm，并取决于用来对冷却通路132实施钻孔的材料。

以特有的方式，所述冷却通路132设置在突出部161中，以向外张开到所述突出部161的端面161b中。

以这种方式，获得冷却空气流F1(见图8)，所述冷空气流F1经由由于在压力侧16a与吸力侧18a之间的正向压力梯度而存在于叶片顶部与涡轮机壳体50的对应内环形表面之间的间隙通过从压力侧16a朝向吸力侧18a穿过的热气体的外流向后推动。

该结构在再循环区域(角区域)中生成气流F2，该气流F2确保在冷却气流F1与外热气体之间的有效混合，无论在所述突出部161的端面161b中的冷却通路132的出气孔的位置在何处。

因此，本发明的突出部161的使用使得可进一步改进由来自冷却通路132的空气所的冷却效果。

在图8至11中所示的优选几何设置中，在突出部161的端面161b的端部B与压力侧壁16的剩余部分之间的距离Δ(见图9)不小于首先在压力侧边缘281’的端部A与压力侧壁16的剩余部分之间所测量的偏移E与其次地在冷却通路132的轴线与压力侧边缘281’的端部A之间的所述距离d之间的差；此距离Δ对应于所述突出部161的端面161b的轴向延伸。换句话说：

Δ≥E–d。

为了避免增加结构重量，在突出部161以及在压力侧壁16的剩余部分中的叶片110的翼面的压力侧壁16的厚度e大致不变，并大致等于在突出部161的区域161d中的壁的厚度(见图9)，所述突出部161中的壁连接到与压力侧边缘281’的基底同一水平且在其前方的端壁上。

应观察到，壁厚是沿与所考虑的区域的外侧表面正交的方向考虑的。

此特点在图9中示出，其中可看到此厚度e：在突出部161的下面；在沿着冷却通路132的突出部161中的位置；以及在位于端面161b与内冷却通道之间并将突出部161与端壁26相连的区域161d中。

为了避免损害叶片根部12的机械强度，必须避免增加在突出部161的位置处的压力侧壁16的厚度。为此，压力侧壁的后表面在突出部161的位置处被切除。具体地，与用于压力侧壁16的传统轮廓相比较且由图8中的线P1和P2表示的在突出部161后面的待移除的区域对应于图9中的阴影区域C。

有利地，根据本发明的具有不涉及增加壁厚度的突出部161的此设计可以通过对现有工具的最小修改来获得；对于铸件，将已经存在的核心盒挖掘等同于挤压表面C(跨过压力侧的整个宽度)的体积，以产生具有适于获得突出部161的腔的内侧轮廓的核心件，此体积远离形成叶片的外罩的腊模挖掘。

在此结构中，突出部161的外侧表面161a和内侧表面161c相互平行。

突出部161的端面161b优选是平的。

在图8和9中，突出部161的端面161b是水平的；其在其中冷却通路132向外张开进入所述端面161b中的位置处正交地指向叶片的纵向R-R’。

在所示的例子中，突出部161的整个端面161b与叶片的纵向R-R’正交地延伸。

在图10中所示的第一变型中，在端面161b处使用倒角，使得突出部161的端面161b倾斜，以在其中冷却通路132向外张开到所述端面161b中的位置处与叶片的纵向R-R’形成非零的钝角γ1。在此结构中，在突出部161的端面161b与平行于转子的旋转轴线X-X’并与叶片的纵向R-R’正交的水平方向之间形成锐角γ2。此角γ2优选位于10°至60°的范围内，更优选地位于20°至50°的范围内，有利地位于25°至35°的范围内，尤其接近于30°。

以此种方式，冷却通路132的轴线在其中冷却通路132向外张开到所述端面161b中的位置处与突出部161的端面161b正交。此变型的优点是比较于当端面161b是水平的因此使得可获得对冷却通路132的出口部分以及因此对于冷却空气的流速的更好控制时的更近似的椭圆型，在端面161b中的冷却通路132的出气孔的形状是圆形的。

在图8至10中，端壁26正交于叶片的纵向R-R’而延伸，其对应于传统的结构。

此外，在图8至10中，突出部161的端面161b以小于对应于面朝腔30的端壁26的外侧表面26b(见图8和9)的半径R3的出口半径R2的高度设置。因此，R2<R3用来保证缸的底部区域的有效冷却(如果R2>R3，则缸的底部不受到来自冷却通路32的冷却的影响)。

而且，在这些图8至10中，突出部161的端面161b以大于对应于面朝内冷却通路24的端壁26的内侧表面26a(见图8和9)的半径R4的出口半径R2的高度定位。具有R2>R4的此情况使得可保证叶片110在没有被腔30所生成的冷却所热覆盖的区域上适当地冷却。

因此，具有R2<R3和R2>R4体现了可以找到的最好的热折中方案。

在图11的第二变型中，使用具有带有端壁126的倾斜底壁的缸，所述端壁126倾斜以形成不是直角且相对于叶片的纵向R-R’不是零度的角δ1。

更准确说，在邻近于压力侧边缘281’的位置中的所述端壁126的顶面形成锐角δ1，该锐角δ1优选位于45°至89°范围的内，更优选位于50°至65°的范围内，有利地位于55°至65°的范围内，具体接近于60°，其对应于在所述端壁126的顶部表面与平行于转子的旋转轴线X-X’并与叶片的纵向R-R’相交的水平方向之间的锐角δ2。

Claims (15)

1.一种空心的叶片(110)，其具有沿着纵向(R-R’)延伸的翼面(13)、根部(12)和尖端(14)，在所述翼面内侧的内冷却通道(24)、位于所述尖端(14)中，朝向所述叶片(110)的自由端部张开，并由一端壁(26，126)和一边缘(28’)限定的腔(30)，所述边缘(28’)在前缘(20)与后缘(22)之间延伸，并包括沿着吸力侧(18a)的吸力侧边缘(282’)和沿着压力侧(16a)的压力侧边缘(281’)，冷却通路(132)将所述内冷却通道(24)与所述压力侧(16a)相连，所述冷却通路(32)相对于所述压力侧(16a)倾斜，在所述叶片尖端的边缘(28’)的水平处的叶片的翼面部分(S，S2，S3，S4)的堆叠具有朝向所述压力侧(16a)的偏移值，此偏移值在靠近所述叶片(110)的尖端(14)的自由端部时增加，其特征在于，所述翼面的压力侧壁(16)具有一突出部(161)，所述突出部超过一半的长度沿着所述内冷却通道(24)的纵向部分延伸，所述突出部的外侧表面(161a)相对于所述翼面的压力侧(16a)的剩余部分倾斜，并在其端部处具有朝向所述腔(30)的端面(161b)，所述端壁(26)在所述突出部(161)的所述端部的位置处与所述压力侧壁(16)连接，所述冷却通路(132)设置在所述突出部(161)中，以在所述突出部(161)的端面(161b)中向外张开，由此在所述冷却通路(132)的轴线与所述压力侧边缘(281’)的自由端部的外部界限A之间的距离d大于或等于非零的最小值d1。

2.根据权利要求1所述的叶片，其特征在于，所述最小值d1大于或等于1mm。

3.根据权利要求1所述的叶片(110)，其特征在于，在所述突出部(161)的端面(161b)的端部(B)与所述压力侧壁(16)的剩余部分之间的距离(Δ)不小于在所述压力侧边缘(281’)的端部(A)和所述压力侧壁(16)的剩余部分之间所测量的偏移值(E)与在所述冷却通路(132)的轴线和所述压力侧边缘(281’)的端部(A)之间的所述距离(d)之间的差。

4.根据权利要求1所述的叶片(110)，其特征在于，所述翼面的压力侧壁(16)的厚度(e)在所述突出部(161)中以及在所述压力侧(16a)的剩余部分中基本不变。

5.根据权利要求1所述的叶片(110)，其特征在于，所述突出部(161)的外侧表面(161a)与内侧表面(161c)相互平行。

6.根据权利要求1所述的叶片(110)，其特征在于，所述突出部(161)的端面(161b)是平的。

7.根据权利要求6所述的叶片(110)，其特征在于，所述突出部(161)的端面(161b)倾斜，以在其中所述冷却通路(132)向外张开到所述端面(161b)中的位置处相对于所述叶片的纵向(R-R’)形成一非零的钝角γ1。

8.根据权利要求7所述的叶片(110)，其特征在于，在其中所述冷却通路(132)向外张开到所述端面(161b)中的位置处，所述冷却通路(132)的轴线与所述突出部(161)的端面(161b)正交。

9.根据权利要求1所述的叶片(110)，其特征在于，所述端壁(26)相对于所述叶片的纵向方向正交地设置。

10.根据权利要求1所述的叶片(110)，其特征在于，所述端壁(126)沿着一斜坡延伸，以相对于所述叶片(110)的纵向(R-R’)形成一非零的除了直角以外的角度(δ1)。

11.根据权利要求1所述的叶片(110)，其特征在于，所述冷却通路(132)在靠近所述突出部(161)的外边缘处向外张开。

12.根据权利要求1所述的叶片(110)，其特征在于，所述冷却通路(132)相对于纵向(R-R’)的倾角(α)严格地大于在所述突出部的压力侧表面(161a)与所述纵向(R-R’)之间形成的倾角(β)。

13.一种涡轮引擎转子，其包括至少一个根据权利要求1至12中任何一项所述的叶片(110)。

14.一种涡轮引擎涡轮机，其包括至少一个根据权利要求1至12中任何一项所述的叶片(110)。

15.一种涡轮引擎，其包括至少一个根据权利要求1至12中任何一项所述的叶片(110)。