CN103936101B - 一种辣木铁氧石复合型蓝藻处理剂及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种辣木铁氧石复合型蓝藻处理剂，其特征在于，由下列重量份的原料制成：聚合氯化铝25-28、焦磷酸二氢钠18-20、辣木6-9、铁氧石18-20、氯化钙17-19、纳米级氧化物16-19、毛莨1-2、天名精2-4、松罗3-5；本发明灭藻快速，成本低，具有显著的脱色、脱臭、脱水、脱油、除菌等多种功效。

Description

一种辣木铁氧石复合型蓝藻处理剂及其制作方法
技术领域
本发明涉及水处理技术领域，具体涉及一种辣木铁氧石复合型蓝藻处理剂及其制作方法。
背景技术
近年来，随着我国人口数量的不断增加以及工农业生产的迅速发展，需水量迅猛增加，同时水污染越来越严重。水污染是当今世界污染最严重，危害性最大的污染之一，我国污水排放量大，导致太湖等江河湖泊水体中的污染物与日俱增，污染速度已超过湖体自身的净化能力，其中一些含磷、含氮化合物的大量排放，加速了江河湖泊富营养化进程，导致藻类特别是蓝藻的异常繁殖生长，并在水面形成一层蓝绿色而有腥臭味的浮沫即水华，释放恶臭，使水质变坏。大规模的蓝藻爆发，被称为“绿潮”，严重时耗尽水中氧气而造成鱼类的死亡。更为严重的是，蓝藻中有些种类（如微囊藻）还会产生微囊藻毒素（microcystins，简称MCs），大约50%的绿潮中含有大量MCs。MCs除了直接对鱼类、人畜产生毒害之外，也是肝癌的重要诱因。
蓝藻治理工程是一项复杂的系统工程。目前采取的主要方法还是在外环境投入大量的人力物力进行引清冲污、搬迁污染企业等转移污染的方式，并没有从根源上解决污染；在内环境治理方面，尽管国内相继出现了生物法（包括微生物法、动物法、植物法）、化学法各类治理蓝藻的方法及处理剂，但至今仍难以得到广泛、有效的应用，主要原因是现有的治理技术单一、过程复杂、功能性不高等。
发明内容
本发明的目的就是提供一种辣木铁氧石复合型蓝藻处理剂及其制作方法，以克服现有技术的不足。
本发明的目的是这样实现的：
一种辣木铁氧石复合型蓝藻处理剂，其特征在于，由下列重量份的原料制成：聚合氯化铝25-28、焦磷酸二氢钠18-20、辣木6-9、铁氧石18-20、氯化钙17-19、纳米级氧化物16-19、毛莨1-2、天名精2-4、松罗3-5。
所述的一种辣木铁氧石复合型蓝藻处理剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）将毛莨、天名精、松罗、辣木一起在水中煎煮2-3小时并过滤，取其滤液和铁氧石一起浸渍30分钟，烘干，粉碎成粉末；
（2）将步骤（1）的滤渣送入炭化炉中，在570-655℃下煅烧处理3-4小时，取出喷洒丁香酚至混合均匀45-60分钟，烘干粉碎成粉末；
（3）将焦磷酸二氢钠与氯化钙混合30-40分钟，加入纳米级氧化物混合45-50分钟，再加入聚合氯化铝混合50-60分钟；
（4）将步骤（1）、（2）、（3）反应物料混合120-150分钟即可。
本发明有以下有益效果：本发明灭藻快速，成本低，具有显著的脱色、脱臭、脱水、脱油、除菌等多种功效。处理后可显著降低水体的浊度和总磷，防止水体的富营养化。
具体实施方式
所述的一种辣木铁氧石复合型蓝藻处理剂，其特征在于，由下列重量份的原料制成：聚合氯化铝27、焦磷酸二氢钠19、辣木6、铁氧石20、氯化钙17、纳米级氧化物19、毛莨1、天名精4、松罗3。
制作方法包括以下步骤：
（1）将毛莨、天名精、松罗、辣木一起在水中煎煮2-3小时并过滤，取其滤液和铁氧石一起浸渍30分钟，烘干，粉碎成粉末；
（2）将步骤（1）的滤渣送入炭化炉中，在570-655℃下煅烧处理3-4小时，取出喷洒丁香酚至混合均匀45-60分钟，烘干粉碎成粉末；
（3）将焦磷酸二氢钠与氯化钙混合30-40分钟，加入纳米级氧化物混合45-50分钟，再加入聚合氯化铝混合50-60分钟；
（4）将步骤（1）、（2）、（3）反应物料混合120-150分钟即可。
使用本发明蓝藻处理剂对污水悬浮物净化效果如下表所示：
表1复合粉状蓝藻处理剂污水悬浮物净化效果

Claims (1)

1.一种辣木铁氧石复合型蓝藻处理剂，其特征在于，由下列重量份的原料制成：聚合氯化铝25-28、焦磷酸二氢钠18-20、辣木6-9、铁氧石18-20、氯化钙17-19、纳米级氧化物16-19、毛莨1-2、天名精2-4、松罗3-5；
所述的辣木铁氧石复合型蓝藻处理剂的制作方法，包括以下步骤：
（1）将毛莨、天名精、松罗、辣木一起在水中煎煮2-3小时并过滤，取其滤液和铁氧石一起浸渍30分钟，烘干，粉碎成粉末；
（2）将步骤（1）的滤渣送入炭化炉中，在570-655℃下煅烧处理3-4小时，取出喷洒丁香酚至混合均匀45-60分钟，烘干粉碎成粉末；
（3）将焦磷酸二氢钠与氯化钙混合30-40分钟，加入纳米级氧化物混合45-50分钟，再加入聚合氯化铝混合50-60分钟；
（4）将步骤（1）、（2）、（3）反应物料混合120-150分钟即可。
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