CN103866184A - 铁基复合材料的制备方法 - Google Patents
铁基复合材料的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103866184A CN103866184A CN201410129168.2A CN201410129168A CN103866184A CN 103866184 A CN103866184 A CN 103866184A CN 201410129168 A CN201410129168 A CN 201410129168A CN 103866184 A CN103866184 A CN 103866184A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- composite material
- iron
- base composite
- iron base
- add
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 225
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 111
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 87
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 36
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 74
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 69
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 69
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 61
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 59
- 229910000592 Ferroniobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 58
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 52
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 51
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 43
- ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N iron niobium Chemical compound [Fe].[Fe].[Nb] ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 30
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 29
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 29
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims description 120
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 36
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 36
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 34
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 claims description 19
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 19
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims description 16
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 claims description 15
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 14
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 14
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 11
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 10
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 9
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 8
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 claims description 8
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 claims description 7
- 238000006392 deoxygenation reaction Methods 0.000 claims description 7
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 6
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 20
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 9
- 238000012545 processing Methods 0.000 abstract description 8
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 abstract description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 abstract 3
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 abstract 1
- 230000002195 synergetic effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 abstract 1
- 150000002505 iron Chemical class 0.000 description 10
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 9
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 9
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 8
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 8
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 8
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 8
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 8
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 7
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 6
- 238000007499 fusion processing Methods 0.000 description 6
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 6
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 6
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 5
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000010451 perlite Substances 0.000 description 4
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 3
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 3
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 3
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 229910000756 V alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 2
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 2
- 238000006263 metalation reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007550 Rockwell hardness test Methods 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 125000004429 atom Chemical group 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 1
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 230000003137 locomotive effect Effects 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
本发明提供一种铁基复合材料的制备方法，利用原位合成增强相和液态成型相结合，以低碳废钢、钒铁、铌铁、石墨增碳剂为原料，在熔融钢液中加入碳化物形成元素Nb、V，在高温下原位反应生成弥散分布在铁基中的(Nb,V)C碳化物固溶体复合材料。本发明设计了以NbC、VC的碳化物固溶体(Nb,V)C作为铁基复合材料的增强相，合理利用了两种碳化物相互固溶强化的协同增强作用，取得了比NbC为增强相更好的基体强化效果，较好地兼顾了铁基复合材料的耐磨性、硬度、铸造性能和切削加工性能。
Description
本发明是：申请号为201010617087.9，申请日为2010.12.31，名称为“铁基复合材料及铁基复合材料的制备方法”的分案申请。
技术领域
本发明涉及一种金属基复合材料的制备方法，尤其涉及一种原位(Nb,V)C增强铁基复合材料的制备方法。
背景技术
MC型碳化物增强金属基复合材料具有高比强度、高比模量、高耐磨性和耐高温等优点，是目前国内外耐磨复合材料的一个重点研究方向。MC型碳化物增强金属基复合材料中的MC型碳化物增强相主要为IVA～VIA族元素的碳化物，这些碳化物热力学稳定，具有高熔点、高硬度，可有效地强化金属基体。然而，不同增强相元素对不同基体的增强效果差异很大。目前公开的大部分研究均是着眼于金属基复合材料硬度或耐磨性的改善，而金属基复合材料在铸造性能、切削加工性能、塑性等方面的表现都还不是十分的理想，普遍存在脆性大、难以成型和不易切削加工等缺点，使金属基复合材料的应用范围和领域受到了极大的限制。
另外，据申请人了解，目前金属基复合材料的铸件的制备方法有多种，如铸造法、粉末冶金法、高温自蔓延法等。按其增强相的形成方式主要有外加增强体法和原位合成增强体法两种，其中原位合成增强体法是通过原位铸造法，使碳化物元素在高温熔体发生碳化反应，从而制得具有高强度、高耐磨的增强相复合材料。已公开的大部分原位铸造法只是简单地采用了现有普通碳钢的熔炼、浇注工艺，并没有针对所设计的金属基复合材料的具体特点而采用特定的工艺，热处理工艺复杂，因而，在原料的选择及配比、熔炼及热处理工艺等方面还有改进和优化的空间。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种优化改进的铁基复合材料的制备方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：
一种铁基复合材料的制备方法，所述铁基复合材料的增强相为由Nb、V和C原子原位合成的碳化物固溶体(Nb,V)C，以质量百分数计，所述铁基复合材料含有2.75%～6.60%的Nb和1.50%～3.6%的V和适量的C，所述C的含量至少能保证使所述Nb和所述V均完全生成碳化物，其余固溶于铁基体中的C的含量不超过0.5%，其制备方法包括以下步骤：
步骤一、根据所述碳化物固溶体(Nb,V)C增强相的组成，计算并称取所需要加入的铌铁合金、钒铁合金、石墨增碳剂和铁基体原料；
步骤二、将石墨增碳剂加入到中频感应电炉，再将铁基体原料压在石墨增碳剂上通电熔化；
待炉料全部熔清后，先加入铝脱氧，静置片刻并扒渣；然后在钢液处于电磁搅拌的状态下加入粒度为1～5mm的铌铁合金、钒铁合金，所述铝的加入量为未加铌铁合金、钒铁合金前钢液总质量的0.1～0.15%；
加入后用造渣剂覆盖液面，将温度升到1520～1560℃，并保温5～8min；
然后将温度升到1600～1650℃，加入稀土硅铁合金进行变质处理或加入铝进行终脱氧，所述稀土硅铁合金的加入量为铌铁合金、钒铁合金加入后钢液总质量的0.2%～0.4%；所述铝在终脱氧时的加入量为铌铁、钒铁合金加入后钢液总质量的0.08～0.10%；
然后扒渣出炉浇注；制得铁基复合材料铸件。
步骤三、对步骤二制得的铁基复合材料铸件进行热处理，其热处理工艺为将铁基复合材料铸件加热至900～950℃并保温1.5～2h后，出炉自然冷却。
优选的，所述稀土硅铁合金为FeSiRE26。
优选的，以质量百分数计，所述铁基复合材料用于生成碳化物的C为0.75%～1.8%。
优选的，所述铁基复合材料中Nb与V的原子数比范围为0.6：1～1：0.6。
优选的，所述铁基复合材料中Nb与V的原子数比为1：1。
优选的，所述铁基复合材料的碳化物固溶体(Nb,V)C增强相的体积百分数为5～12%。
优选的，所述铁基体原料为低碳钢、铸造生铁、工业纯铁、低合金钢的一种或多种混合。
优选的，所述步骤一中，所述石墨增碳剂的加入量以至少保证其与Nb、V完全反应生成NbC、VC，且包含一定烧损量在内，所述增碳剂的烧损量以5%-10%计。
在所述步骤二中，采用中频感应电炉加热熔融石墨增碳剂、铁基体原料，待石墨增碳剂、铁基体原料全部熔清后，先加入铝脱氧，静置片刻并扒渣，在电磁搅拌的状态下加入粒度为1～5mm的铌铁合金、钒铁合金；所述铝的加入量为未加铌铁合金、钒铁合金前钢液总质量的0.1～0.15%，一方面可以使铌铁合金、钒铁合金在熔体中更加均匀，防止偏析，另一方面使原位合成的(Nb,V)C细小和均匀分布于基体中，提高对基体的强化作用。经预脱氧后，钢中的含氧量大大降低，可最大限度地避免铌、钒合金的氧化，减少钢液中非金属夹杂物的形成，能够更充分地保证原位生成的碳化物颗粒与基体之间的界面有良好的结合。另外，先进行预脱氧可以使钢液可能含有的非金属夹杂物上浮，避免其残留在钢液中。
本发明在1520～1560℃保温5～8min，是为了原位合成的碳化物颗粒不易长大，同时减少金属液的大量吸气和氧化；本发明在1600～1650℃扒渣出炉浇注是为了使金属液具有良好的流动性，满足成型要求。
进一步地，所述石墨增碳剂的加入量以至少保证其与Nb、V完全反应生成NbC、VC，且包含一定烧损量在内。
所述铁基体原料可以是碳素钢、铸造生铁或工业纯铁、低合金钢等，也可以是上述原料的2种及以上按一定配比组成。本发明中，从选材方便的角度考虑，铁基体原料采用低碳废钢。
本发明利用原位合成增强相和液态成型相结合，以低碳废钢、钒铁、铌铁、石墨增碳剂为原料，在熔融钢液中加入碳化物形成元素Nb、V，在高温下原位反应生成弥散分布在铁基中的(Nb,V)C碳化物固溶体复合材料。由于碳化物固溶体(Nb,V)C中的Nb、V原子可以置换固溶，对基体有一定的强化作用。当Nb与V的原子数比范围为0.6：1～1：0.6，协同增强作用较明显，对基体起到了较好的强化效果，特别当Nb与V的原子数比为1：1时，Nb与V可以实现最大的1：1置换，从而产生更强的固溶强化作用，获得最佳的协同增强效果，使增强相对铁基起到了更好的强化效果，复合材料性能有显著的提高。
为了获得性能更好的上述复合材料，本发明的制备方法在熔炼工艺和热处理工艺方面还进行了优化。
首先，通过采用粒度为1～5mm的铌铁和钒铁合金均匀加入到钢液的方法，使原位合成的(Nb,V)C均匀且细小，有利于改善增强相在基体中的均匀分布，提高对基体的强化作用。如果粒度太大，不仅熔化更加困难，而且在钢液中不容易均匀分布，生成的碳化物颗粒易局部聚集长大，对复合材料的性能有较大的不利影响。
其次，加入铌铁和钒铁合金后将温度先控制在1520～1560℃并保温5～8min，主要是通过电磁搅拌使原位反应的充分进行，同时也限制了碳化物的严重长大,减少金属液的大量吸气和氧化。然后再升温到1600～1650℃出炉，主要是保证钢液具有良好的浇注成型性。
另外，本发明的制备方法在熔炼工艺方面还采取了预脱氧和变质处理等多种改进措施，上述措施的有效利用，进一步提高了增强相对基体的强化效果。
预脱氧措施的采用，能够减少铌、钒合金的氧化并有利于钢液中脱氧产物的上浮。
用稀土硅铁合金进行变质处理主要是进一步降低钢液中的氧含量，另外稀土硅铁变质处理还能改善钢液中非金属夹杂物的分布和形态，起到降低钢液中硫的作用，有利于复合材料性能的提高。此外，还起到了终脱氧的作用。
如不采用稀土硅铁合金进行变质处理，也可采用脱氧剂铝进行终脱氧，也能起到相类似的作用。
最后，对复合材料进行了适当的热处理。充分利用了Nb、V元素在钢中微合金化的作用，即在热处理过程中固溶于基体中的Nb、V元素与C具强亲和力，生成MC型二次碳化物，弥散分布在基体中，呈球状且尺寸大多在微米级以下，对基体起到弥散强化的作用，同时二次MC型碳化物还可以抑制奥氏体晶粒的长大，进一步细化基体晶粒，使复合材料的强度、塑性大大提高。
本发明的制备方法通过进一步优化熔炼工艺和适当的热处理，充分发挥了NbC和VC的碳化物固溶体(Nb,V)C增强相在复合材料中的强化作用，使较低体积分数的碳化物固溶体(Nb,V)C增强相的复合材料仍具有较高的强度、塑性和良好的加工性能，从而大大拓展了复合材料的实际应用范围。可以用于制造机车、汽车等需要有良好耐磨性能和复杂形状的零件。
附图说明
图1：为本发明实施例1制得的原位(Nb,V)C体积分数5%、且Nb和V原子数比为1：1的复合材料金相组织（500倍）。其中，基体为铁素体和极少量的珠光体，(Nb,V)C增强相呈短条状或点状分布在基体中。
图2：为本发明实施例2制得的原位(Nb,V)C体积分数8%、且Nb和V原子数比为1：1的的复合材料金相组织（500倍）。其中，基体为铁素体和少量的珠光体，(Nb,V)C呈均匀的颗粒状分布于基体中，在铁素体基体中有大量弥散分布的二次碳化物颗粒，十分细小。
图3：为本发明实施例3制得的原位(Nb,V)C体积分数8%、且Nb与V的原子数比为0.6:1的复合材料金相组织（500倍）。其中，基体为铁素体，(Nb,V)C呈颗粒状和条状分布于基体中，在基体中分布的二次碳化物颗粒，十分细小。
图4：为本发明实施例4制得的原位(Nb,V)C体积分数8%、且Nb与V的原子数比为1:0.6的复合材料金相组织（500倍）。其中，基体为铁素体和极少量的珠光体，(Nb,V)C呈大块状、片状或颗粒状分布，且不均匀。在铁素体基体中分布有细小的二次碳化物颗粒。
图5：为本发明实施例5制得的原位(Nb,V)C体积分数12%、且Nb与V原子数比为1：1的复合材料金相组织（500倍）。其中，基体为铁素体和极少量的珠光体，(Nb,V)C呈颗粒状分布于基体中，但颗粒尺寸明显较粗大且不均匀，基体中有大量弥散分布灰色的二次碳化物颗粒，十分细小。
图6：为本发明的对比例制得的原位NbC体积分数8%的复合材料金相组织（500倍）。其中，基体为铁素体和其上点状碳化物，NbC呈颗粒状分布于基体中，颗粒尺寸明显较粗大且分布不均匀。
具体实施方式
下面实施例中所用的原料形式、商品规格等仅是示例说明，并不限定本发明的保护范围。以下通过本发明的各种实施方式对本发明进行详细说明。
实施例1：
一种(Nb，V)C增强铁基复合材料，其增强相为由Nb、V和C原子原位合成的碳化物固溶体(Nb,V)C，以质量百分数计，所述铁基复合材料含有2.75%～6.60%的Nb和1.50%～3.6%的V和适量的C，所述C的含量至少能保证使所述Nb和所述V均完全生成碳化物，其余固溶于铁基体中的C的含量不超过0.5%。
本例中，选用的原位合成体系中含有铌（Nb）、钒（V）、碳（C）、铁（Fe）等，以质量百分数计，主要成分为：
其中Nb、V的原子数比为1：1，而C含量以保证与Nb、V完全反应生成NbC、VC计。其它次要元素（如铁基体中的Si、Mn、P、S）和辅助元素（如脱氧剂中的Al、变质剂中的RE等）由于含量极低，忽略不计。
上述成分的组成中，Nb的加入形式为FeNb60合金（含Nb量为65%），V的加入形式为FeV50合金（含V量为52%），C以石墨增碳剂的形式加入。铁基体（Fe）以低碳钢（含碳量0.2%）的形式加入。
另外，在制备方法中所用到的脱氧剂以纯铝的形式加入；变质剂以FeSiRE26的形式加入。
具体制备方式：
a、按表1称取所需的原材料，其中铌铁合金、钒铁合金破碎为粒度1～5mm；
表1实际称量配比(wt%)
注：上述增碳剂的烧损量以5%-10%计，其它合金的烧损不计；Al按其占未加铌铁、钒铁合金前钢液总质量的百分数计，FeSiRE26按其占加铌铁、钒铁合金后钢液总质量的百分数计。
b、熔炼过程：将石墨增碳剂加入到中频感应电炉，再将低碳钢压在石墨增碳剂上通电熔化。炉料全部熔清后加入占未加铌铁、钒铁合金前钢液总质量0.1%的Al脱氧，静止1分钟后扒渣。随后均匀加入铌铁合金和钒铁合金，加入后用造渣剂覆盖液面，迅速将温度升到1520～1560℃，并保温5～8min，然后将温度迅速升到1600～1650℃，加入预先准备的占铌铁、钒铁合金加入后钢液总质量0.25%的稀土硅铁合金FeSiRE26，然后扒渣出炉向砂型中浇注；制得铁基复合材料铸件;
c、热处理过程：在箱式电阻炉中将上述制得的铁基复合材料铸件升温到900～950℃，保温2h后出炉空冷。
该铁基复合材料铸件的抗拉强度为525Mpa，延伸率为3.0%，硬度为25HRC。该铁基复合材料碳化物固溶体(Nb,V)C增强相的体积百分数为5%。
实施例2：
一种(Nb，V)C增强铁基复合材料，其增强相为由Nb、V和C原子原位合成的碳化物固溶体(Nb,V)C，以质量百分数计，所述铁基复合材料含有2.75%～6.60%的Nb和1.50%～3.6%的V和适量的C，所述C的含量至少能保证使所述Nb和所述V均完全生成碳化物，其余固溶于铁基体中的C的含量不超过0.5%。
本例中，选用的原位合成体系中含有铌（Nb）、钒（V）、碳（C）、铁（Fe）等，
主要成分以质量百分数计为：
其中Nb、V的原子数比为1：1，而C含量以与Nb、V完全反应生成NbC、VC计。其它次要元素（如铁基体中的Si、Mn、P、S）和辅助元素（如脱氧剂中的Al、变质剂中的RE等）由于含量极低，忽略不计。
上述成分的组成中，Nb的加入形式为FeNb60合金（含Nb量为65%），V的加入形式为FeV50合金（含V量为52%），C以石墨增碳剂的形式加入。铁基体（Fe）以低碳废钢（含碳量0.2%）的形式加入。
另外，在制备方法中所用到的脱氧剂以纯铝的形式加入。变质剂以FeSiRE26的形式加入。
其制备方法是这样的：
a、按上述组成称取原材料，其配比如表2所示，其中铌铁合金、钒铁合金破碎为粒度1～5mm；
表2实际称量配比(wt%)
注：上述增碳剂的烧损量以5%-10%计，其它合金的烧损不计；Al按其占未加铌铁、钒铁合金前钢液总质量的百分数计，FeSiRE26按其占加铌铁、钒铁合金后钢液总质量的百分数计。
b、熔炼过程：将石墨增碳剂加入到中频感应电炉，再将低碳废钢压在石墨增碳剂上通电熔化。炉料全部熔清后加入占未加铌铁、钒铁合金前钢液总质量0.1%的Al脱氧，静止1分钟后扒渣，随后均匀加入铌铁合金和钒铁合金，加入后用造渣剂覆盖液面，迅速将温度升到1520～1560℃，并保温5～8min，然后将温度迅速升到1600～1650℃，加入预先准备的占铌铁、钒铁合金加入后钢液总质量0.3%的FeSiRE26合金变质，然后扒渣出炉浇注；制得铁基复合材料铸件;
c、热处理过程：在箱式电阻炉中将上述制得的铁基复合材料铸件加热到900～950℃，保温2h后出炉空冷。
该铁基复合材料铸件的抗拉强度为660Mpa，延伸率为3.0%，硬度为30HRC。该铁基复合材料碳化物固溶体(Nb,V)C增强相的体积百分数为8%。
实施例3：
一种(Nb，V)C增强铁基复合材料，其增强相为由Nb、V和C原子原位合成的碳化物固溶体(Nb,V)C，以质量百分数计，所述铁基复合材料含有2.75%～6.60%的Nb和1.50%～3.6%的V和适量的C，所述C的含量至少能保证使所述Nb和所述V均完全生成碳化物，其余固溶于铁基体中的C的含量不超过0.5%。
本例中，选用的原位合成体系中含有铌（Nb）、钒（V）、碳（C）、铁（Fe）等，主要成分以质量百分数计为：
其中Nb、V的原子数比为0.6：1，而C含量以与Nb、V完全反应生成NbC、VC计。其它次要元素（如铁基体中的Si、Mn、P、S）和辅助元素（如脱氧剂中的Al、变质剂中的RE等）由于含量极低，忽略不计。
上述成分的组成中，Nb的加入形式为FeNb60合金（含Nb量为65%），V的加入形式为FeV50合金（含V量为52%），C以石墨增碳剂的形式加入。铁基体（Fe）以低碳钢（含碳量0.2%）的形式加入。
另外，在制备方法中所用到的脱氧剂以纯铝的形式加入。变质剂以FeSiRE26的形式加入。
其制备方法是这样的：
a、按上述组成称取原材料，其配比如表3所示，其中铌铁合金、钒铁合金破碎为粒度1～5mm；
表3实际称量配比(wt%)
注：上述增碳剂的烧损量以5%-10%计，其它合金的烧损不计；Al按其占未加铌铁、钒铁合金前钢液总质量的百分数计，FeSiRE26按其占加铌铁、钒铁合金后钢液总质量的百分数计。
b、熔炼过程：将石墨增碳剂加入到中频感应电炉，再将低碳钢压在石墨增碳剂上通电熔化。炉料全部熔清后加入占未加铌铁、钒铁合金前钢液总质量0.1%的Al脱氧，静止1分钟后扒渣，随后均匀加入铌铁合金和钒铁合金，加入后用造渣剂覆盖液面，迅速将温度升到1520～1560℃，并保温5～8min，然后将温度迅速升到1600～1650℃，加入预先准备的占铌铁、钒铁合金加入后钢液总质量0.3%的FeSiRE26合金变质，然后扒渣出炉浇注；制得铁基复合材料铸件;
c、热处理过程：在箱式电阻炉中将上述制得的铁基复合材料铸件加热到900～950℃，保温2h后出炉空冷。
该铁基复合材料铸件的抗拉强度为495Mpa，延伸率为3.0%，硬度为24HRC。该铁基复合材料碳化物固溶体(Nb,V)C增强相的体积百分数为8%。
实施例4：
一种(Nb，V)C增强铁基复合材料，其增强相为由Nb、V和C原子原位合成的碳化物固溶体(Nb,V)C，以质量百分数计，所述铁基复合材料含有2.75%～6.60%的Nb和1.50%～3.6%的V和适量的C，所述C的含量至少能保证使所述Nb和所述V均完全生成碳化物，其余固溶于铁基体中的C的含量不超过0.5%。
本例中，选用的原位合成体系中含有铌（Nb）、钒（V）、碳（C）、铁（Fe）等，主要成分以质量百分数计的组成为：
其中Nb、V的原子数比为1：0.6，而C含量以与Nb、V完全反应生成NbC、VC计。其它次要元素（如铁基体中的Si、Mn、P、S）和辅助元素（如脱氧剂中的Al、变质剂中的RE等）由于含量极低，忽略不计。
上述成分的组成中，Nb的加入形式为FeNb60合金（含Nb量为65%），V的加入形式为FeV50合金（含V量为52%），C以石墨增碳剂的形式加入。铁基体（Fe）以低碳废钢（含碳量0.2%）的形式加入。
另外，在制备方法中所用到的脱氧剂以纯铝的形式加入。变质剂以FeSiRE26的形式加入。
其制备方法是这样的：
a、按上述组成称取原材料，其配比如表4所示，其中铌铁合金、钒铁合金破碎为粒度1～5mm；
表4实际称量配比(wt%)
注：上述增碳剂的烧损量以5%-10%计，其它合金的烧损不计；Al按其占未加铌铁、钒铁合金前钢液总质量的百分数计，FeSiRE26按其占加铌铁、钒铁合金后钢液总质量的百分数计。
b、熔炼过程：将石墨增碳剂加入到中频感应电炉，再将低碳废钢压在石墨增碳剂上通电熔化。炉料全部熔清后加入占未加铌铁、钒铁合金前钢液总质量0.1%的Al脱氧，静止1分钟后扒渣，随后均匀加入铌铁合金和钒铁合金，加入后用造渣剂覆盖液面，迅速将温度升到1520～1560℃，并保温5～8min，然后将温度迅速升到1600～1650℃，加入预先准备的占铌铁、钒铁合金加入后钢液总质量0.35%的FeSiRE26合金变质，然后扒渣出炉浇注；制得铁基复合材料铸件;
c、热处理过程：在箱式电阻炉中将上述制得的铁基复合材料铸件加热到900～950℃，保温2h后出炉空冷。
该铁基复合材料铸件的抗拉强度为485Mpa，延伸率为4.0%，硬度为22HRC。该铁基复合材料碳化物固溶体(Nb,V)C增强相的体积百分数为8%。
实施例5：
一种(Nb，V)C增强铁基复合材料，其增强相为由Nb、V和C原子原位合成的碳化物固溶体(Nb,V)C，以质量百分数计，所述铁基复合材料含有2.75%～6.60%的Nb和1.50%～3.6%的V和适量的C，所述C的含量至少能保证使所述Nb和所述V均完全生成碳化物，其余固溶于铁基体中的C的含量不超过0.5%。
本例中，选用的原位合成体系中含有铌（Nb）、钒（V）、碳（C），铁（Fe）等。
主要成分以质量百分数组成为：
其中Nb、V的原子数比为1：1，而C含量以与Nb、V完全反应生成NbC、VC计。其它次要元素（如铁基体中的Si、Mn、P、S）和辅助元素（如脱氧剂中的Al、变质剂中的RE等）由于含量极低，忽略不计。
上述成分的组成中，Nb的加入形式为FeNb60合金（含Nb量为65%），V的加入形式为FeV50合金（含V量为52%），C以石墨增碳剂的形式加入。铁基体（Fe）以低碳钢（含碳量0.2%）的形式加入。
另外，在制备方法中所用到的脱氧剂为纯铝的形式加入。变质剂以FeSiRE26的形式加入。
其制备方法是这样的：
a、按上述组成称取原材料，其配比如表5所示，其中铌铁合金、钒铁合金破碎为粒度1～5mm；
表5实际称量配比(wt%)
注：上述增碳剂的烧损量以5%-10%计，其它合金的烧损不计；Al按其占未加铌铁、钒铁合金前钢液总质量的百分数计，FeSiRE26按其占加铌铁、钒铁合金后钢液总质量的百分数计。
b、熔炼过程：将石墨增碳剂加入到中频感应电炉，再将低碳钢压在增碳剂上通电熔化。炉料全部熔清后加入占未加铌铁、钒铁合金前钢液总质量0.15%的Al脱氧，静止1分钟并扒渣，随后均匀加入铌铁合金和钒铁合金，加入后用造渣剂覆盖液面，迅速将温度升到1520～1560℃，并保温5～8min，然后将温度迅速升到1600～1650℃，加入预先准备的占铌铁、钒铁合金加入后钢液总质量0.35%的稀土硅铁合金FeSiRE26进行变质处理，然后扒渣出炉浇注；
c、热处理过程：在箱式电阻炉中将复合材料加热到900～950℃，保温2h后出炉空冷。
该复合材料铸件的抗拉强度为525Mpa，延伸率为4.0%，硬度为24HRC。该铁基复合材料碳化物固溶体(Nb,V)C增强相的体积百分数为12%。
对比例：
一种NbC增强铁基复合材料，选用的原位合成体系中含有铌（Nb）、碳（C）、铁（Fe）等。主要成分以质量百分数计为：
铌（Nb） 7.20%；
碳（C） 0.92%；
铁基体（Fe） 其余；
其它次要元素（如铁基体中的Si、Mn、P、S）和辅助元素（如脱氧剂中的Al、变质剂中的RE等）由于含量极低，忽略不计。
上述成分的组成中，Nb的加入形式为FeNb60合金（含Nb量为65%），C以石墨增碳剂的形式加入。铁基体（Fe）以低碳废钢（含碳量0.2%）的形式加入。
另外，在制备方法中所用到的脱氧剂为纯铝的形式加入；变质剂以FeSiRE26形式加入。
其制备方法是这样的：
a、按上述组成称取原材料，其配比如表6所示，其中铌铁合金破碎为粒度1～5mm；
表6实际称量配比(wt%)
注：上述增碳剂的烧损量以5%-10%计，其它合金的烧损不计；Al按其占未加铌铁合金前钢液总质量的百分数计，FeSiRE26按其占加铌铁合金后钢液总质量的百分数计。
b、熔炼过程：将石墨增碳剂加入到中频感应电炉，再将低碳废钢压在增碳剂上通电熔化。炉料全部熔清后加入占未加铌铁合金前钢液总质量0.1%的Al脱氧，静止1分钟后扒渣，随后均匀加入铌铁合金，加入后用造渣剂覆盖液面，迅速将温度升到1520～1560℃，并保温5～8min，然后将温度迅速升到1620℃，加入预先准备的占铌铁合金加入后钢液总质量0.3%的稀土硅铁合金FeSiRE26变质，然后扒渣出炉浇注；
c、热处理过程：在箱式电阻炉中将复合材料加热到900～950℃，保温2h后出炉空冷。
对采用上述铸造方法制得的复合材料的铸件的抗拉强度为420Mpa，延伸率为3.5%，硬度为20HRC。该铁基复合材料碳化物固溶体NbC增强相的体积百分数为8%。
本发明中，实施例1～5及对比例制备得到的复合材料铸件的各种性能均以单铸试棒为试样进行检测。其中抗拉强度和延伸率的测试按GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》执行，硬度的测试按GB/T230.1-2009《金属材料洛氏硬度试验第一部分：试验方法》执行。本实施例中的造渣剂采用郑州金耐源公司的JF-3型铸钢聚渣剂。当然，还可以选用其他的造渣剂，这个需要根据电炉的性质进行选择：如果是酸性炉，就可以用上述聚渣剂；如果是碱性炉，就可以采用石灰等造渣材料；如果是中性炉，可以用高铝质等造渣材料。所谓酸性炉和碱性炉，是指炉衬的材料不同，此为业内公知常识，在此不再赘述。
实施例1～5中，在出炉浇注前加入的稀土硅铁合金也可以用铝来代替，所述铝在终脱氧时的加入量为铌铁、钒铁合金加入后钢液总质量的0.08～0.10%。
实施例1～5中所用的稀土硅铁合金为FeSiRE26，也可以采用与FeSiRE26中RE含量相当的其他硅铁合金。
实施例1～5和对比例中所用的铌铁合金和钒铁合金除采用FeNb60和FeV50合金的形式外，也可以用其它含铌或含钡的合金形式。
从实施例1～5与对比例的比较可以看出，实施例1～5所制得的复合材料性能要优于对比例。因此，本发明相对于现有技术的主要优势在于：
1、本发明的铁基复合材料设计采用了合适含量范围的Nb和V作为铁基体的增强相元素，充分合理地利用NbC、VC增强相对基体的协同增强作用，使得本发明的铁基复合材料在增强相体积百分数不高的情况下，既具有较高的强度和耐磨性，又具备良好的铸造及切削加工性能。所以本发明的铁基复合材料适用于耐磨性能要求高，同时具有较高强度要求的零部件，尤其适用于制备形状较为复杂的零件，开辟了铁基复合材料的新的应用范围和领域。
2、在熔炼工艺方面进行了优化，进一步提高铁基复合材料的性能。
第一，将铌铁和钒铁合金的加入粒度控制在1～5mm，且采取均匀加入钢液的方式，如实施例中采用中频感应电炉电磁搅拌使其均匀，主要是为了使原位生成的(Nb,V)C均匀细小分布。
第二，加入铌铁和钒铁合金后将温度先控制在1520～1560℃并保温5～8min，主要是通过电磁搅拌使原位反应的充分进行，同时也限制了碳化物的严重长大。然后再升温到1600～1650℃出炉，主要是保证钢液具有良好的浇注成型性。
进一步的优化工艺是在加入铌铁和钒铁合金之前用Al脱氧剂进行预脱氧，从而可防止合金元素加入后的严重氧化。最后的优化工艺是在出炉浇注前采用稀土硅铁合金对钢液进行脱氧和变质处理，主要起进一步脱氧和降低钢液中S的作用，同时改变非金属夹杂物的形态与分布，进一步提高材料的力学性能。
3、本发明为了进一步提高材料的综合性能，特别是同时兼顾材料的强度和塑性的同时提高，对复合材料进行了热处理优化，进一步发挥了Nb、V在钢中的微合金化作用，使其在热处理过程中，析出细小均匀分布于基体中的NbC、VC颗粒及其固溶体，不但能进一步提高增强相的体积分数，同时细化了铁基晶粒，材料的强度、塑性也有较大的提高。
Claims (8)
1.一种铁基复合材料的制备方法，所述铁基复合材料的增强相为由Nb、V和C原子原位合成的碳化物固溶体(Nb,V)C，以质量百分数计，所述铁基复合材料含有2.75%～6.60%的Nb和1.50%～3.6%的V和适量的C，所述C的含量至少能保证使所述Nb和所述V均完全生成碳化物，其余固溶于铁基体中的C的含量不超过0.5%，其特征在于，其制备方法包括以下步骤：
步骤一、根据所述碳化物固溶体(Nb,V)C增强相的组成，计算并称取所需要加入的铌铁合金、钒铁合金、石墨增碳剂和铁基体原料；
步骤二、将石墨增碳剂加入到中频感应电炉，再将铁基体原料压在石墨增碳剂上通电熔化；
待炉料全部熔清后，先加入铝脱氧，静置片刻并扒渣；然后在钢液处于电磁搅拌的状态下加入粒度为1～5mm的铌铁合金、钒铁合金，所述铝的加入量为未加铌铁合金、钒铁合金前钢液总质量的0.1～0.15%；
加入后用造渣剂覆盖液面，将温度升到1520～1560℃，并保温5～8min；
然后将温度升到1600～1650℃，加入稀土硅铁合金进行变质处理或加入铝进行终脱氧，所述稀土硅铁合金的加入量为铌铁合金、钒铁合金加入后钢液总质量的0.2%～0.4%；所述铝在终脱氧时的加入量为铌铁、钒铁合金加入后钢液总质量的0.08～0.10%；
然后扒渣出炉浇注；制得铁基复合材料铸件；
步骤三、对步骤二制得的铁基复合材料铸件进行热处理，其热处理工艺为将铁基复合材料铸件加热至900～950℃并保温1.5～2h后，出炉自然冷却。
2.如权利要求1所述的铁基复合材料的制备方法，其特征在于：所述稀土硅铁合金为FeSiRE26。
3.如权利要求1所述的铁基复合材料的制备方法，其特征在于：以质量百分数计，所述铁基复合材料用于生成碳化物的C为0.75%～1.8%。
4.如权利要求1所述的铁基复合材料的制备方法，其特征在于：所述铁基复合材料中Nb与V的原子数比范围为0.6：1～1：0.6。
5.如权利要求4所述的铁基复合材料的制备方法，其特征在于：所述铁基复合材料中Nb与V的原子数比为1：1。
6.如权利要求1所述的铁基复合材料的制备方法，其特征在于：所述铁基复合材料的碳化物固溶体(Nb,V)C增强相的体积百分数为5～12%。
7.如权利要求1所述的铁基复合材料的制备方法，其特征在于：所述铁基体原料为低碳钢、铸造生铁、工业纯铁、低合金钢的一种或多种混合。
8.如权利要求1所述的铁基复合材料的制备方法，其特征在于：所述步骤一中，所述石墨增碳剂的加入量以至少保证其与Nb、V完全反应生成NbC、VC，且包含一定烧损量在内，所述增碳剂的烧损量以5%-10%计。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410129168.2A CN103866184B (zh) | 2010-12-31 | 2010-12-31 | 铁基复合材料的制备方法 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 201010617087 CN102134677A (zh) | 2010-12-31 | 2010-12-31 | 铁基复合材料及铁基复合材料的制备方法 |
| CN201410129168.2A CN103866184B (zh) | 2010-12-31 | 2010-12-31 | 铁基复合材料的制备方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 201010617087 Division CN102134677A (zh) | 2010-12-31 | 2010-12-31 | 铁基复合材料及铁基复合材料的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103866184A true CN103866184A (zh) | 2014-06-18 |
| CN103866184B CN103866184B (zh) | 2016-05-04 |
Family
ID=50905181
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410129168.2A Active CN103866184B (zh) | 2010-12-31 | 2010-12-31 | 铁基复合材料的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103866184B (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104308398A (zh) * | 2014-10-11 | 2015-01-28 | 江苏大学 | 一种制备铁基原位复合材料堆焊焊丝的方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007039813A (ja) * | 2006-10-23 | 2007-02-15 | Honda Motor Co Ltd | 鉄基合金 |
| CN101134237A (zh) * | 2007-10-11 | 2008-03-05 | 丁家伟 | 增强相金属梯度复合材料制造工艺及设备 |
-
2010
- 2010-12-31 CN CN201410129168.2A patent/CN103866184B/zh active Active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007039813A (ja) * | 2006-10-23 | 2007-02-15 | Honda Motor Co Ltd | 鉄基合金 |
| CN101134237A (zh) * | 2007-10-11 | 2008-03-05 | 丁家伟 | 增强相金属梯度复合材料制造工艺及设备 |
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| G. P. DMITRIEVA, ET AL.: "Constitution diagram of the quasiternary system Fe-VC-NbC", 《POWDER METALLURGY AND METAL CERAMICS》 * |
| 刘海峰等: "原位合成VC 颗粒增强钢基复合材料组织及其形成机理", 《复合材料学报》 * |
| 程凤军等: "原位(Nb,V)C增强铁基复合材料的组织与性能研究", 《铁道机车车辆工人》 * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104308398A (zh) * | 2014-10-11 | 2015-01-28 | 江苏大学 | 一种制备铁基原位复合材料堆焊焊丝的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103866184B (zh) | 2016-05-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100453686C (zh) | 一种含有高硬度硼化物的铸造高硼耐磨不锈钢及制备方法 | |
| CN103757516B (zh) | 耐磨白口铸铁及其制备方法 | |
| CN102747268B (zh) | 高强度、高塑性球墨铸铁及其制造方法 | |
| CN101660097B (zh) | 高硼高铬低碳耐磨合金钢及其制备方法 | |
| CN101942619B (zh) | 合金铸铁玻璃模具材料及其制备方法 | |
| CN103361540B (zh) | 低合金高强度灰铸铁及其制备方法 | |
| CN102851575B (zh) | 抗氧化性合金化灰口铸铁及其制备方法 | |
| CN105401066A (zh) | 低锡硅钼蠕墨铸铁及其制备方法 | |
| CN102851574B (zh) | 一种耐热合金蠕墨铸铁及其制备方法 | |
| CN102071351B (zh) | 钒钛蠕墨铸铁蠕化处理工艺 | |
| CN101654761A (zh) | 工程机械用碳锰系复合微合金化钢及其制备方法 | |
| CN105385935B (zh) | 一种高硅钼蠕墨铸铁及其生产方法 | |
| CN102071352A (zh) | 钒钛蠕墨铸铁制动鼓及其制备方法 | |
| CN108315633A (zh) | 一种高导热高强度灰铸铁及其制备方法 | |
| CN101886208A (zh) | 中硅钼球铁材料 | |
| CN104233052A (zh) | 铬钼铜合金蠕铁制动鼓及其制备方法 | |
| CN102400032B (zh) | 一种大断面球墨铸铁 | |
| CN102690987A (zh) | 一种微合金化高强度合成灰铸铁及其铸造方法 | |
| CN101886209B (zh) | 中硅钼耐热蠕墨铸铁材料 | |
| CN104726759A (zh) | 一种铸态高强度灰铸铁的生产方法 | |
| CN105200305A (zh) | 一种灰铸铁及其制备方法 | |
| CN103589965A (zh) | 一种低合金高强度铸钢及其制备方法 | |
| CN104593663B (zh) | 一种耐磨白口铸铁及其制备方法 | |
| CN101736123B (zh) | 一种硼收得率高的含硼合金的冶炼方法 | |
| CN102134677A (zh) | 铁基复合材料及铁基复合材料的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 213011 Wuyi Road, Jiangsu, Changzhou, No. 258 Applicant after: CRRC QISHUYAN INSTITUTE Co.,Ltd. Address before: 213011 Wuyi Road, Qishuyan District, Jiangsu, China, No. 258, No. Applicant before: CSR QISHUYAN INSTITUTE Co.,Ltd. |
|
| COR | Change of bibliographic data | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: 213011 258 Wuyi Road, Changzhou, Jiangsu Patentee after: CRRC Qishuyan Locomotive and Rolling Stock Technology Research Institute Co.,Ltd. Address before: 213011 258 Wuyi Road, Changzhou, Jiangsu Patentee before: CRRC QISHUYAN INSTITUTE Co.,Ltd. |
|
| CP03 | Change of name, title or address |