CN103865117A - 一种天然橡胶底的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种天然橡胶底的生产工艺。95%的天然橡胶和5%的物性强化剂经第一压延机、第二压延机，压延三次，每一次压延后，经5-7个小时冷却，再进行下一次的压延，做出纹路均匀，厚度为2.8mm-3.2mm的天然橡胶片；将两张天然橡胶片用胶水复合在一起，用刀模裁断出所需大底形状，经压力机加压以确保复合牢度。本发明天然橡胶底的生产工艺不仅节约了成本，还提高了生产效率，适用于所有鞋款；同时克服了天然橡胶底不能防霉，不耐高温，笨重的缺点。
Description
技术领域
本发明涉及天然橡胶加工生产技术，特别是一种天然橡胶底的生产工艺。
背景技术
目前市场上的天然橡胶底鞋为100%天然橡胶，其生产成本高，加工流程复杂，且生产效率低，只能小批量生产，只适合做高档冷粘鞋，不能进行硫化鞋；同时，目前的天然橡胶鞋存在不能防霉，不耐高温，笨重的缺点。
发明内容
本发明的目的在于克服上述天然橡胶鞋存在不能防霉，不耐高温，笨重的缺点，提供一种天然橡胶底、生产设备、生产工艺以及天然橡胶底生产硫化鞋的加工工艺。
实现本发明目的的技术解决方案为：
一种天然橡胶底，所述天然橡胶底以重量百分含量计，由90%的天然橡胶、3%透明氧化锌和7%的物性强化剂组成，其中所述的物性强化剂包括1.5%的合成橡胶、1.5%的硫磺、1.0%的白炭黑、3%的橡胶促进剂。
所述的天然橡胶底，所述的合成橡胶牌号为SBR1502；所述橡胶促进剂选自促进剂M、促进剂DM或促进剂TT中的一种或几种；所述的白炭黑粒径为80目。
优选的，所述的天然橡胶底，所述的橡胶促进剂为促进剂M、促进剂DM和促进剂TT三者的混合，其中，促进剂M占橡胶促进剂总量的18%，促进剂DM占橡胶促进剂总量的70%，促进剂TT占橡胶促进剂总量的12%。
一种天然橡胶底的生产设备，包括第一压延机、第二压延机、第一冷却水返回泵、第二冷却水返回泵、冷却槽、冷却空调、冷却架、第一冷却出水管、第一冷却进水管、第二冷却出水管和第二冷却进水管，所述第一压延机出水口通过水管与第一冷却水返回泵进水口相连接，第一冷却水返回泵出水口通过第一冷却进水管与冷却槽相连接，第一压延机进水口通过第一冷却出水管与冷却槽相连接；所述第二压延机出水口通过水管与第二冷却水返回泵进水口相连接，第二冷却水返回泵出水口通过第二冷却进水管与冷却槽相连接，第二压延机进水口通过第二冷却出水管与冷却槽相连接；第二压延机一侧设置有冷却架，冷却空调通过管道与冷却槽相连接。
一种所述天然橡胶底的生产工艺，包括以下步骤：
a) 90%的天然橡胶、3%透明氧化锌和7%的物性强化剂在0-5度的恒温下，经第一压延机、第二压延机，压延三次，每一次压延后，经5-7个小时冷却，再进行下一次的压延，做出纹路均匀，厚度为2.8mm-3.2mm的天然橡胶片；
b)将两张天然橡胶片用胶水复合在一起，用刀模裁断出所需大底形状，经压力机加压以确保复合牢度；
一种天然橡胶底生产硫化鞋的加工工艺，包括以下步骤：
a) 90%的天然橡胶、3%透明氧化锌和7%的物性强化剂在0-5度的恒温下，经第一压延机、第二压延机，压延三次，每一次压延后，经5-7个小时冷却，再进行下一次的压延，做出纹路均匀，厚度为2.8mm-3.2mm的天然橡胶片；
b)将两张天然橡胶片用胶水复合在一起，用刀模裁断出所需大底形状，经压力机加压以确保复合牢度；
c)把复合好的天然橡胶片刷胶，手工调试，均匀包起来,和鞋面粘合，与鞋面粘合时，大底和帮面间放入缝纫线，可以有效防止粘合时出现气泡，大底包好以后，用滚轮滚压定型；
d)把定型好的鞋子放入温度110℃以上，蒸汽压力4kg/cm的密封的硫化罐里，硫化65min-75min，使鞋帮和大底粘合在一起，完成硫化鞋的生产。
本发明与现有技术相比，其显著优点：
（1）本发明天然橡胶底及其生产设备和生产工艺节约成本，提高生产效率，适用于所有鞋款，特别是以前不能做天然橡胶底的硫化鞋。
（2）本发明天然橡胶底及其生产设备和生产工艺克服了天然橡胶底不能防霉，不耐高温，笨重的缺点，并且具有很好的弹性和防滑的特点。
（3）本发明天然橡胶底及其生产设备和生产工艺属于环保制品，可以开发鞋产品以外的领域，获得新的商机。
下面结合附图对本发明作进一步详细描述。
附图说明
图1为本发明天然橡胶底其生产设备的结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明天然橡胶底及其生产设备和生产工艺作进一步的说明。
如图1所示：
一种天然橡胶底的生产设备，包括第一压延机1、第二压延机2、第一冷却水返回泵3、第二冷却水返回泵4、冷却槽5、冷却空调6、冷却架7、第一冷却出水管8、第一冷却进水管9、第二冷却出水管10和第二冷却进水管11，所述第一压延机1出水口通过水管与第一冷却水返回泵3进水口相连接，第一冷却水返回泵3出水口通过第一冷却进水管9与冷却槽5相连接，第一压延机1进水口通过第一冷却出水管8与冷却槽5相连接；所述第二压延机2出水口通过水管与第二冷却水返回泵4进水口相连接，第二冷却水返回泵4出水口通过第二冷却进水管11与冷却槽5相连接，第二压延机2进水口通过第二冷却出水管10与冷却槽5相连接；第二压延机2一侧设置有冷却架7，冷却空调6通过管道与冷却槽5相连接。
实施例1
一种天然橡胶底的生产工艺，包括以下步骤：
a) 90kg的天然橡胶、3kg透明氧化锌、1.5kg合成橡胶SBR1502、1.5kg硫磺、1kg粒径为80目的白炭黑和3kg的橡胶促进剂(其中，促进剂M为0.54kg、促进剂DM为2.1kg，促进剂TT为0.36kg)在0-5℃的恒温下，经第一压延机1、第二压延机2，压延三次，每一次压延后，经5-7个小时冷却，再进行下一次的压延，做出纹路均匀，厚度为2.8mm-3.2mm的天然橡胶片；
b)将两张天然橡胶片用胶水复合在一起，用刀模裁断出所需大底形状,经压力机加压以确保复合牢度。
实施例2
一种天然橡胶底生产硫化鞋的加工工艺，包括以下步骤：
a) 90kg的天然橡胶、3kg透明氧化锌、1.5kg合成橡胶SBR1502、1.5kg硫磺、1kg粒径为80目的白炭黑和3kg的橡胶促进剂(其中，促进剂M为0.54kg、促进剂DM为2.1kg，促进剂TT为0.36kg)在0-5℃的恒温下，经第一压延机1、第二压延机2，压延三次，每一次压延后，经5-7个小时冷却，再进行下一次的压延，做出纹路均匀，厚度为2.8mm-3.2mm的天然橡胶片；
b)将两张天然橡胶片用胶水复合在一起，用刀模裁断出所需大底形状，经压力机加压以确保复合牢度；
c)把复合好的天然橡胶片刷胶，手工调试，均匀包起来,和鞋面粘合，与鞋面粘合时，大底和帮面间放入缝纫线，可以有效防止粘合时出现气泡，大底包好以后，用滚轮滚压定型；
d)把定型好的鞋子放入温度110℃以上，蒸汽压力4kg/cm的密封的硫化罐里，硫化65min-75min，使鞋帮和大底粘合在一起,完成硫化鞋的生产。
实施例3
本发明的天然橡胶底的生产设备，包括第一压延机1、第二压延机2、第一冷却水返回泵3、第二冷却水返回泵4、冷却槽5、冷却空调6、冷却架7、第一冷却出水管8、第一冷却进水管9、第二冷却出水管10和第二冷却进水管11，所述第一压延机1出水口通过不锈钢水管与第一冷却水返回泵3进水口相连接，第一冷却水返回泵3出水口通过第一冷却进水管9与冷却槽5相连接，第一压延机1进水口通过第一冷却出水管8与冷却槽5相连接；所述第二压延机2出水口通过水管与第二冷却水返回泵4进水口相连接，第二冷却水返回泵4出水口通过第二冷却进水管11与冷却槽5相连接，第二压延机2进水口通过第二冷却出水管10与冷却槽5相连接；第二压延机2一侧设置有冷却架7，冷却空调6通过管道与冷却槽5相连接。本发明的天然橡胶底的生产设备，冷却空调6通过管道向冷却槽5传送冷气，控制冷却槽5里水温温度，冷却槽5通过第一冷却出水管8向第一压延机1进水口输送冷水，控制第一压延机1工作时压延筒表面的温度，第一压延机1出水口通过第一冷却水返回泵3将水输送至冷却槽5，这样可以循环利用水资源；同理，第二压延机2的工作原理与第一压延机1的工作原理相同。
综上所述，本发明天然橡胶底及其生产设备和生产工艺节约成本，提高生产效率，适用于所有鞋款，特别是以前不能做天然橡胶底的硫化鞋；本发明天然橡胶底及其生产设备和生产工艺克服了天然橡胶底不能防霉，不耐高温，笨重的缺点，并且具有很好的弹性和防滑的特点；本发明天然橡胶底及其生产设备和生产工艺属于环保制品，可以开发鞋产品以外的领域，获得新的商机。
Claims (3)
1.一种天然橡胶底的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a) 90%的天然橡胶、3%透明氧化锌和7%的物性强化剂在0-5℃的恒温下，经第一压延机（1）、第二压延机（2），压延三次，每一次压延后，经5-7个小时冷却，再进行下一次的压延，做出纹路均匀，厚度为2.8mm-3.2mm的天然橡胶片，其中，物性强化剂包括1.5%的合成橡胶、1.5%的硫磺、1.0%的白炭黑、3%的橡胶促进剂；
b)将两张天然橡胶片用胶水复合在一起，用刀模裁断出所需大底形状，经压力机加压以确保复合牢度。
2.根据权利要求1所述的天然橡胶底的生产工艺，其特征在于，所述的合成橡胶牌号为SBR1502；所述橡胶促进剂选自促进剂M、促进剂DM或促进剂TT中的一种或几种；所述的白炭黑粒径为80目。
3.根据权利要求1所述的天然橡胶底的生产工艺，其特征在于，所述的橡胶促进剂为促进剂M、促进剂DM和促进剂TT三者的混合，其中，促进剂M占橡胶促进剂总量的18%，促进剂DM占橡胶促进剂总量的70%，促进剂TT占橡胶促进剂总量的12%。
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