CN103837121B - 使用4个力传感器的锥度测定系统以及方法 - Google Patents

使用4个力传感器的锥度测定系统以及方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及使用4个力传感器的锥度测定系统以及方法，利用附着设置于轮胎的纺锤形的4个力传感器对轮胎所产生的横向力进行测定，扩大纺锤形的4个传感器所测定的个别信号，并演算由增幅器所扩大的各个个别信号全部相加的Fy(LFV)，取得增幅器发生的5个信号，具有将模拟(analog)信号变换为数字信号的数据识别转换装置，所述4个力传感器利用数字化的信号和设定输入的δ负荷值以及系数演算出锥度值。

Description

使用4个力传感器的锥度测定系统以及方法
技术领域
本发明涉及使用4个力传感器的锥度测定系统以及方法，利用附着设置于轮胎的纺锤形的(spindle)4个力传感器(Force sensor)对轮胎所产生的横力(Lateral Force)进行测定，扩大由纺锤形(spindle)的4个力传感器所测定的个别信号，具有将由4个力传感器所测定的模拟(analog)信号变换为数字信号的数据识别转换装置(DAQ Board)，所述4个力传感器利用数字化的信号和设定输入的δ负荷值(Delta Load)以及系数(factor)来演算锥度(Conicity)值。
背景技术
由于轮胎的制成使用的是胎面(Tread)，带束层(Belt)，胎体(Carcass)，胎圈(Bead)等多个半成品，因此不是标准的圆形，为了判断圆形的标准度或者均匀性，对制成的大多数轮胎实施均匀性(uniformity)测定。
这种特性称为不均匀性(Non-uniformity)，大致分为刚性、尺寸、质量，对各个项目进行不均匀性测定以管理轮胎。
上述不均匀性成分的高或低都会引起车辆的震动问题，其中锥度会影响车辆的倾斜。如图2所示锥度值通过传感器所测定出的横向力进行测定。
能够测定轮胎的均匀性的设备可分为低速或者高速的均匀性设备。两者的不同点在于在震动问题实际发生的速度区域内是否能够进行测定，普通低速均匀性是指60RPM(4～7km/h)的速度，高速均匀性设备可以测定从60RPM到200km/h以上的轮胎的均匀性。
另外，因设备费用、测定周期(cycle)速度、测定方式等问题，低速均匀性设备适用于评价工厂的生产线(In-line)上实际所生产的产品，高速均匀性设备则作为研究目的的设备而利用。
传统的高速均匀性设备为了测定锥度，在纺锤形轴上使用了8个力传感器，利用如图4所示的数式对锥度进行计算。
发明内容
本发明所要解决的课题在于：将传统的使用8个力传感器所得到的结果、构成为可以通过使用4个力传感器所测定的值演算出轮胎的锥度值，以此大幅度地削减系统的制作费用以及维修保护费用，加快锥度的测定。
另外一个课题在于，在使用4个力传感器所测定的值上研究开发测定锥度的新的算法(algorithm)，提供测定结果重复性良好，信赖性较高的锥度测定系统以及方法。
本发明解决问题的方法为：提供利用4个力传感器的锥度测定系统，该系统利用附着设置于轮胎的纺锤形的4个力传感器对轮胎所产生的横向力(Lateral Force)进行测定，扩大由以纺锤形设置的4个传感器所测定的个别信号，具有将由4个力传感器所测定的模拟(analog)信号变换为数字信号的数据识别转换装置。所述4个力传感器构成为可以利用数字化的信号和设定输入的δ负荷值以及系数来演算出锥度值。
本发明的另一个解决课题的方法为：提供使用4个力传感器的锥度测定方法，该方法包括：利用附着设置于车轮的纺锤形的4个传感器测定轮胎所产生的横向力的步骤；扩大以纺锤形按照规定的间隔设置的4个传感器所测定的个别信号的步骤；利用具有A/D变换器的数据识别转换装置将增幅器(Amplifier)所扩大的4个模拟(analog)信号变换为数字信号的步骤；利用4个所测定的值、4个所测定值的合计值以及设定输入的δ负荷值和系数来演算锥度值的步骤。
本发明的另外一个课题的解决方法为，提供使用演算锥度值的4个力传感器的锥度测定系统以及方法。利用内藏有A/D转换器(从模拟(analog)到数字的转换器)、在存储器中搭载有控制程序的数据识别转换装置，对数式(1)、数式(2)以及数式(3)进行处理。
Fy(LFV)＝(Y1+Y2+Y3+Y4)/4---------(1)
Fy(LFD)＝(-Y1+Y2+Y3-Y4)/4-δ负荷×系数------(2)
锥度＝(LFDcw+LFDccw)/2----------(3)
(在此，LFD cw为顺时针转动时产生的横向力的平均值，LFD ccw为逆时针转动时产生的横向力的平均值。在数式(2)中，δ负荷设定在轮胎的实验荷重领域的400～800kgf以内，系数(Factor)在Fy的全体范围(Full Range)为20000N时，设定在0.004～0.009范围内。)
本发明将传统的使用8个力传感器得到的结果，构成为可以通过使用4个力传感器测定的值来演算出轮胎的锥度值，由此可以达到大幅度地减少系统的制作费用以及维修保护费用的有益效果。
本发明的另外一个效果在于使用4个力传感器测定的结果具有良好的重复性以及高度的信赖性。
附图说明
图1示出了轮胎的不均匀性(Non-uniformity)。
图2以图形方式表示轮胎的锥度测定以及计算方法。
图3示出了低速/高速均匀性设备。
图4以图形方式表示使用8个力传感器的锥度测定方法以及数式。
图5以图形方式表示涉及本发明的使用4个力传感器的锥度测定方法以及数式。
具体实施方式
概述有关实施本发明的具体内容。
图1示出了轮胎的不均匀性。图2示出了轮胎的锥度测定以及计算方法。
图3示出了低速/高速均匀性设备。图4以图形表示使用8个力传感器的锥度的测定方法以及数式。
图5以图形表示涉及本发明的使用4个力传感器的锥度的测定方法以及数式。
根据在图面和表格上所表示、记载的数据，对本发明进行具体的说明。
表1为对使用8个传感器测定的锥度与使用4个传感器测定的锥度进行的比较。
表1
本发明的表1为使用纺锤形的8个传感器和使用纺锤形的4个力传感器对P215/65R16H417轮胎进行的锥度的测定，由此可以确认到使用4个力传感器测定的锥度的变化非常之大。
从表1所示的结果可以得知，在使用4个力传感器的情况下不可能进行锥度的测定。
在使用4个力传感器的情况下，通过如图5所示的构成对横向力进行测定，抽出LFV(Lateral Force Variation，横向力变量)、LFD(Lateral Force的平均值、横向力平均值)并利用LFD，算出锥度。
LFD cw为车轮顺时针转动时所产生的横向力平均值，LFD ccw为车轮逆时针转动时所产生的横向力的平均值。
为了解决上述所示的现有问题，如图5所示追加了传统没有的数据识别转换装置，以此构成本发明所有的锥度测定系统。
通过本发明的研究开发，使得利用测定的各个横向力进行计算LFV和LFD的数式程序化，并得以应用。
也就是说，本发明可以应用于搭载有本发明所研究开发出的程序的计算机或者服务器。
利用数式(1)、(2)以及(3)的LFD可以抽出锥度，LFD的δ负荷值(Delat Load)为“基准负荷-测试负荷(Reference Load-testing load)”，系数为使用实际的轮胎进行测定所得到的值。
在此，δ负荷(基准负荷(Reference Load))可以设定在轮胎的实验荷重领域的400～800kgf以内，系数在Fy的全体范围(Full Range)为20000N时，可以设定在0.004～0.009的范围内。
对有关本发明所研究开发出的锥度测定系统进行更详细地说明。
1.纺锤形(Spindle)作为在轮胎/轮毂部件(Assembly)上安装的4个力传感器的固定设置的部分，该部件所产生的横向力由4个力传感器进行测定(Y1、Y2、Y3、Y4)。
2.增幅器对以一定的间隔纺锤形固定的4个力传感器所测定的个别信号进行扩大。并且增幅器还具有补偿(offset)功能。
3.数据识别转换装置具有将增幅器所扩大的模拟信号变换为数字信号的功能。当所测定的信号较大时，可以不进行扩大直接变换为数字信号。可以得到由4个力传感器所测定的、变换为数字信号的各个个别信号全部合并在一起的FY(LFV)。
4.在数据识别转换装置，搭载可以将包括4个力传感器所测定的信号和所测定的4个信号相加值的5个信号进行个别(FY)或者一同(Y1、Y2、Y3、Y4)处理(数式(1)、数式(2)以及数式(3)一同处理)的演算程序，并在存储器中搭载可以算出结果值的控制程序。
数据识别转换装置搭载有可使存储器中所搭载的控制程序得以实施的微处理机。
Fy(LFV)＝(Y1+Y2+Y3+Y4)/4---------(1)
Fy(LFD)＝(-Y1+Y2+Y3-Y4)/4-δ负荷×系数------(2)
锥度＝(LFDcw+LFDccw)/2----------(3)
在上述数式中Y1、Y2、Y3以及Y4，如图5所示以纺锤形以一定的间隔插入设置的4个力传感器之中，从第1位置所测定的y轴方向的力设定为Y1，从第2位置所测定的y轴方向的力设定为Y2，从第3位置所测定的y轴方向的力设定为Y3，从第4位置所测定的y轴方向的力设定为Y4。
数式(1)为通过内部纺锤形插入设置的力传感器测定出的y轴方向的力(Y1、Y2、Y3、Y4)的合计值的平均值。
在此，LFDcw为顺时针转动时产生的横向力的平均值，LFDccw为逆时针转动时产生的横向力的平均值。
根据本发明，以纺锤形内部所插入设定的4个力传感器可以测定x、y、z方向的全部的力，在本发明中利用的是y轴方向的力。
在数式(2)中，δ负荷可以设定在轮胎的实验荷重领域的400～800kgf以内，系数在Fy的全体范围(Full Range)为20000N时，可以设定在0.004～0.009的范围内。
利用本发明所有的锥度测定系统和计算方法，如表2所示，算出对锥度的重复性。在表2中可以确认到锥度的测定结果大大地优于利用传统的4个传感器所测定的结果。
另外，可以确认到所示的重复性高于使用8个传感器所测定的结果。
表2
也就是说，可以确认到在使用4个力传感器测定锥度的测定系统中，利用本发明所有的测定系统和计算方式，可以达到与使用8个力传感器的结果同样的效果。
本发明提供使用4个力传感器的锥度测定系统以及方法，利用附着设置于轮胎的纺锤形的4个力传感器对轮胎所产生的横向力进行测定，扩大由纺锤形的4个力传感器所测定的个别信号，具有将增幅器所扩大的模拟(analog)信号变换为数字信号的数据识别转换装置，所述4个力传感器利用将测定值数字化的信号和设定输入的δ负荷值以及系数来演算锥度值。由于可以大幅度地削减设置费以及维修保护费用，因此在产业上具有很高的利用可能性。

Claims (3)

1.使用4个力传感器的锥度测定方法，其包含:
使用以纺锤形附着设置的4个力传感器测定轮胎所产生的横向力的步骤；
通过信号增幅器将由4个力传感器所测定的个别信号进行扩大的步骤；
利用具有A/D转换器的数据识别转换装置，将通过增幅器扩大的4个模拟信号转换为数字信号的步骤；以及
利用4个力传感器所测定的值、4个力传感器所测定的值的相加值、设定输入的δ负荷值和系数来演算锥度值的步骤；其特征在于：
在将4个力传感器所测定的各个信号设为Y1、Y2、Y3以及Y4时，
Fy(LFV)＝(Y1+Y2+Y3+Y4)/4---------(1)
Fy(LFD)＝(-Y1+Y2+Y3-Y4)/4-δ负荷×系数------(2)
锥度＝(LFDcw+LFDccw)/2----------(3)
其中，LFDcw为顺时针转动时产生的横向力的平均值，LFDccw为逆时针转动时产生的横向力的平均值，LFV为横向力变量，LFD为横向力平均值；
通过数式(1)、(2)以及(3)进行演算，δ负荷值设定在轮胎的实验荷重领域的400～800kgf以内，系数值在Fy的全体范围为20000N时，设定在0.004～0.009的范围内。
2.使用4个力传感器的锥度测定系统，具有：
以纺锤形固定设置的、用于从轮胎的4个位置测定横向力的4个力传感器；
通过具有A/D转换器的数据识别转换装置，将由4个传感器所测定的各个信号变化为数字信号以后，求得4个信号的相加值的手段；以及
利用数字化的测定的信号、设定输入的δ负荷值和系数值来演算锥度值的手段，其特征在于：
在将4个力传感器所测定的各个信号设为Y1、Y2、Y3以及Y4时，
Fy(LFV)＝(Y1+Y2+Y3+Y4)/4---------(1)
Fy(LFD)＝(-Y1+Y2+Y3-Y4)/4-δ负荷×系数------(2)
锥度＝(LFDcw+LFDccw)/2----------(3)
其中，LFDcw为顺时针转动时产生的横向力的平均值，LFDccw为逆时针转动时产生的横向力的平均值，LFV为横向力变量，LFD为横向力平均值；
通过数式(1)、(2)以及(3)进行演算，δ负荷值设定在轮胎的实验荷重领域的400～800kgf以内，系数值在Fy的全体范围为20000N时，设定在0.004～0.009的范围内。
3.如权利要求2所述的使用4个力传感器的锥度测定系统，具有扩大由4个力传感器所测定的各个信号的信号增幅器。
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