CN103836110B - 减振方法及减振系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种多功能机的减振方法，其包括：提供活动连接输出轴并与其同步摆动的平衡模块；获取输出轴对于轴套的至少两个交错方向的挤压参数；判断每个挤压参数是否均属于预设阈值范围，若是，继续保持平衡模块与输出轴同步摆动；若否，改变平衡模块与输出轴的相对位置，以调整每个挤压参数至预设阈值范围。该减振方法通过比对所有挤压参数来调整输出轴与平衡模块的相对位置，直到每个挤压参数均属于预设阈值范围时，保持平衡模块与输出轴同步摆动，此时，多功能机振动最小。本发明还提供了对应该减振方法的减振系统。

Description

减振方法及减振系统

技术领域

本发明涉及多功能机减振技术领域，尤其涉及一种自动运行的减振方法及对应该减振方法的减振系统。

背景技术

目前市场上较为常见的多功能机，一般包括马达，马达的马达轴连接有偏心销，在偏心销上套设有轴承，从而构成一个偏心轮结构。当马达轴旋转时，偏心轮结构可以围绕马达轴的轴心线做偏心旋转运动。多功能机的输出轴是垂直于马达轴设置的，在输出轴上固定的连接有一个拨叉组件，拨叉组件形成有相对的两个延伸臂，将偏心轮结构包围，两个延伸臂的内侧均与偏心轮结构中的轴承紧密接触，从而当偏心轮做偏心旋转时，偏心轮结构会带动拨叉产生水平方向上的摆动运动，又借助拨叉与输出轴的固定连接，使输出轴围绕其摆动轴线做旋转摆动。这样，在输出轴的自由端连接有不同的附件工作头后，如直锯片、圆锯片、三角形磨砂盘等，多功能机即可以实现多种操作。

然而，多功能机在工作时，拨叉、输出轴以及工作头三者作为摆动整体共同运动，由于拨叉以及工作头都具有一定质量，使得摆动整体质心并不在输出轴的摆动轴线上，造成摆动整体偏心摆动，这种偏心摆动不可避免会产生较大的振动，这种振动会一直作用在输出轴以及套持于输出轴外侧的轴套上，进而传递至用户手上，用户在长时间使用多功能机的情况下，会产生较大的麻手感觉，不利于用户使用，也有害于用户的手部健康。

因此，有必要提出一种新的应用于多功能机的减振方法以及减振系统以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种根据多功能机工作头的不同、及工况的变化能够自动完成减振处理的减振方法、对应该减振方法的减振系统。

为达到上述发明目的之一，本发明提供了一种减振方法，用于多功能机减振，所述多功能机包括用于连接工作头的输出轴、及套持于所述输出轴外围的轴套，其中，所述减振方法包括：

提供平衡模块，活动连接所述输出轴并与其同步摆动；

获取所述输出轴对轴套的至少两个交错方向的挤压参数；

判断每个挤压参数是否均属于预设阈值范围，若是，继续保持所述平衡模块与所述输出轴同步摆动；若否，改变所述平衡模块与所述输出轴的相对位置，以调整每个挤压参数至预设阈值范围。

作为本发明的进一步改进，所述挤压参数包括挤压力、或所述挤压力的变化率、或前述二者的组合。

作为本发明的进一步改进，所述“改变所述平衡模块与所述输出轴的相对位置”步骤包括：比对所有挤压参数来获取所述平衡模块围绕所述输出轴旋转的待转角度，控制所述平衡模块围绕所述输出轴旋转所述待转角度至目标位置。

作为本发明的进一步改进，所述“控制所述平衡模块围绕所述输出轴旋转所述待转角度至目标位置”步骤还包括：获取所述平衡模块相对于所述输出轴的初始位置，计算所述初始位置到所述目标位置的最短路径,控制所述平衡模块以该最短路径旋转至目标位置。

作为本发明的进一步改进，所述“改变所述平衡模块与所述输出轴的相对位置”步骤包括：比对所有挤压参数来获取所述平衡模块朝向或远离所述输出轴平移的待移距离，驱动所述平衡模块平移所述待移距离。

为达到上述另一发明目的，本发明还提供了一种减振系统，用于多功能机减振，所述多功能机包括用于连接工作头的输出轴、及套持于所述输出轴外围的轴套，其中，所述减振系统包括：

平衡模块，活动连接所述输出轴并与其同步摆动；

驱动模块，驱动所述平衡模块移动；

至少两个压力感应模块，获取所述输出轴对轴套的至少两个交错方向的挤压参数；

控制模块，自所述压力感应模块获取所有挤压参数并判断每个挤压参数是否均属于预设阈值范围，若是，所述控制模块控制所述驱动模块来保持所述平衡模块与所述输出轴同步摆动；若否，所述控制模块控制所述驱动模块来改变所述平衡模块与所述输出轴的相对位置，以调整每个挤压参数至预设阈值范围。

作为本发明的进一步改进，所述挤压参数包括挤压力、或所述挤压力的变化率、或前述二者的组合。

作为本发明的进一步改进，所述控制模块比对所有挤压参数以获取所述平衡模块围绕所述输出轴旋转的待转角度，所述驱动模块带动所述平衡模块围绕所述输出轴旋转待转角度至目标位置。

作为本发明的进一步改进，所述减振系统还包括位置感应模块，所述位置感应模块感应所述平衡模块获取所述平衡模块相对于所述输出轴的初始位置并传递至控制模块，所述控制模块计算所述初始位置到所述目标位置的最短路径,所述驱动模块带动所述平衡模块以该最短路径旋转至目标位置。

作为本发明的进一步改进，所述控制模块比对所有挤压参数来获取所述平衡模块朝向或远离所述输出轴平移的待移距离，所述驱动模块带动所述平衡模块平移所述待移距离。

与现有技术相比，本发明所提供的减振方法及减振系统通过比对输出轴对于轴套的挤压力来调整输出轴与平衡模块的相对位置，直到输出轴对于轴套的挤压力至预设阈值范围时，保持平衡模块与输出轴同步摆动，此时，输出轴对于轴套的挤压最小，即多功能机振动最小，同时所述减振方法能够循环进行，保证对多功能机的持续减振，使得多功能机采用不同的工作头、或工况变化时候，都能自动开始减振处理，具有很强的实用性。

附图说明

以上所述的本发明的目的、技术方案以及有益效果可以通过下面的能够实现本发明的具体实施例的详细描述，同时结合附图描述而清楚地获得。

图1为本发明一实施例中包括减振系统的多功能机去除部分机壳后的侧视图。

图2为图1所示多功能机A区域的放大图。

图3为图2所示多功能机A区域放大图另一角度的侧视图，其中省略了多功能机的全部外壳。

图4为本发明另一实施例中包括减振系统的多功能机去除部分机壳后的侧视图。

图5为图4所示多功能机B区域的放大图，其中省略了多功能机的部分外壳。

图6为本发明的减振方法于第一实施例中流程图。

图7为本发明的减振方法于第二实施例中流程图。

图8为本发明的减振方法于第三实施例中流程图。

图9为图6至图7所示的减振方法所对应减振系统的模块图。

图示中的相关元件对应编号如下：

多功能机，100工作头，24控制模块，33

偏心件，10减振系统，30第一驱动模块，32a

新摆动整体，20平衡模块，31第一抵持杆，321a

拨叉，21弧形导引槽，311第一驱动电机，322a

输出轴，22驱动模块，32第二驱动模块，32b

导引部，221抵持杆，321第二抵持杆，321b

轴套，23驱动电机，322第二驱动电机，322b

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。

参图1至图5所示，本发明一实施例中，具有减振系统30的多功能机100包括偏心件10、拨叉21、与拨叉21固定连接的输出轴22、及套持于输出轴22外围的轴套23、及连接于输出轴22自由端的工作头24。多功能机100包括马达，马达驱动偏心件10偏心转动，偏心件10驱动拨叉21与输出轴22往复运动，进而带动工作头24往复摆动。

其中，由于拨叉21以及工作头24都具有一定质量，拨叉21、输出轴22以及工作头24三者共同偏心摆动，这种偏心摆动不可避免会产生较大的振动，这种振动会一直作用在输出轴22以及套持于输出轴22外侧的轴套23上，并通过轴套23后续传递至用户手部，损害用户手部健康。

参图6至图8所示，本发明所提供减振方法，用于多功能机100减振，其具体包括：

S1、提供平衡模块31，平衡模块31活动连接输出轴22并与其同步摆动；平衡模块31与拨叉21、输出轴22以及工作头24共同组成摆动整体20，平衡模块31仍可相对于输出轴22移动，进而调整摆动整体20的质心；

S2、获取输出轴22对于轴套23的至少两个交错方向的挤压参数；其中，挤压参数包括挤压力、或挤压力的变化率、或前述二者的组合。任意两个挤压力的方向均不在同一直线上，便于准确获取输出轴22对轴套23的所有挤压参数，通过所有挤压参数来判断摆动整体20的质心位置；

S3、判断每个挤压参数是否均属于预设阈值范围，若是，继续保持平衡模块31与输出轴22同步摆动；若否，改变平衡模块31与输出轴22的相对位置，以调整每个挤压参数至预设阈值范围。

其中，每个挤压参数均属于预设阈值范围时，输出轴22对于轴套23的挤压力最小，摆动整体20摆动所产生的振动最小，此时摆动整体20的质心位于摆动轴线，因而无需调整平衡模块31的位置，后续保持平衡模块31与输出轴22的同步摆动后并返回执行S2步骤与S3步骤，使得减振方法的自启动，使得多功能机100在长期使用过程中，一直保持减振处理。

对应的，有至少一个挤压参数超出预设阈值范围时，调整平衡模块31相对于输出轴22的位置，进而调整摆动整体20的质心至摆动轴线上。

具体的，平衡模块31的移动方式包括：围绕输出轴旋转、朝向或远离输出轴22平移、或前述两种运动方式的组合，通过判断摆动整体20当前质心位置来采用前述三种移动方式之一来移动平衡模块31。

本发明中，预设阈值范围为本领域普通技术人员所熟知，所有的挤压参数均属于预设阈值范围时，多功能机100的握持点的振动小于20m/s2，此时，多功能机100的振动不会引起使用者的不适，有效的保护了使用者的手部健康。

具体的，减振方法还包括S0步骤：设定预设阈值范围，其中，S0步骤位于S3步骤之前。

本发明中，采用挤压力数值、或挤压力变化率、或挤压力数值与挤压力变化率组合作为挤压参数来实施减振方法的步骤均相同，因此仅采用挤压力数值作为挤压参数来具体描述减振方法，对于采用其余两种参数来实施的减振方法步骤，在此不作赘述。

具体参图6所示，减振方法的第一实施例中，S0步骤位于S1步骤之前。

本实施例中，S3步骤具体包括：

S31：判断每个挤压力是否均属于预设阈值范围，若是，继续保持平衡模块31与输出轴22同步摆动；

S32：前述S31步骤中，若有至少一个挤压力超出预设阈值范围，获取平衡模块31相对于输出轴22的初始位置，比对所有挤压力来获取平衡模块31相对于输出轴22旋转的待转角度、及经过旋转后的目标位置；

S33：计算平衡模块31自初始位置移动至目标位置的最短路径；

S34：控制平衡模块31以最短路径旋转至目标位置后返回执行S2步骤。

本实施例中，比对所有挤压力后，判定平衡模块31仅需围绕输出轴22旋转至目标位置即可实现调整摆动整体20的质心，并在执行完S34步骤后返回执行S2步骤，保证了减振方法的自动化运行。

其中，平衡模块31的旋转方式包括围绕输出轴22螺旋移动，此时，目标位置非表明一个点位，而是一条位于输出轴22外侧表面的线段，此线段的延伸方向与摆动轴线平行，平衡模块31移动至此线段上改变摆动整体20质心的效果相同。

S33步骤中，平衡模块31自初始位置可沿相反的两个方向转动至目标位置，因此具有不同的两条旋转路径，其中较短的路径为最短路径。通过使得平衡模块31在最短路径移动，有效的降低了调整平衡模块31位置的时间，提高了减振效率。

S34步骤中，平衡模块31在移动至目标位置后，返回执行S2步骤，使得减振工艺的自动进行，保证多功能机100始终处于减振状态。

具体参图7所示，减振方法的第二实施例中，S0步骤位于S1步骤之前。

本实施例中，S3步骤具体包括：

S31：判断每个挤压力是否均属于预设阈值范围，若是，继续保持平衡模块31与输出轴22同步摆动；

S32：前述S31步骤中，若有至少一个挤压力超出预设阈值范围，比对所有挤压力来获取平衡模块31需要朝向或远离输出轴22平移的待移距离；

S33：控制平衡模块31垂直摆动轴线平移待移距离后返回执行S2步骤。

本实施例中，比对所有挤压力后，判定平衡模块31相对输出轴22平移待移距离即可实现调整摆动整体20的质心。

优选的，S33步骤中，平衡模块31垂直于摆动轴线移动，从而使其待移距离最短，提高了减振效率。

其中，S33步骤中，平衡模块31在平移结束后，返回执行S2步骤，使得减振工艺的自动进行，保证多功能机100始终处于减振状态。

具体参图8所示，减振方法的第三实施例中，S0步骤位于S1步骤之前。

本实施例中，S3步骤具体包括：

S31：判断每个挤压力是否均属于预设阈值范围，若是，继续保持平衡模块31与输出轴22同步摆动；

S32：前述S31步骤中，若有至少一个挤压力超出预设阈值范围，获取平衡模块31相对于输出轴22的初始位置，比对所有挤压力来获取平衡模块31相对于输出轴22旋转的待转角度、及经过旋转后的目标位置、及平衡模块31移动至目标位置之后朝向或远离输出轴22平移的待移距离；

S33：计算平衡模块31自初始位置旋转至目标位置的最短路径；

S34：控制平衡模块31以最短路径旋转至目标位置；

S35：控制平衡模块31垂直摆动轴线平移待移距离后返回执行S2步骤。

本实施例中，比对所有挤压力后，判定平衡模块31在围绕输出轴22旋转待转角度后，控制平衡模块31相对输出轴22平移待移距离才可实现调整摆动整体20的质心。

S33步骤中，平衡模块31自初始位置可沿相反的两个方向转动至目标位置，因此具有不同的两条旋转路径，其中较短的路径为最短路径。优选的，使得平衡模块31沿最短路径移动，有效的降低了调整平衡模块31位置的时间，提高了减振效率。

其中，平衡模块31的旋转方式包括围绕输出轴22螺旋移动，此时，目标位置非表明一个点位，而是一条位于输出轴22外侧表面的线段，此线段的延伸方向与摆动轴线平行，平衡模块31在此线段上改变摆动整体20质心的效果相同。

S35步骤中，优选的，平衡模块31垂直于摆动轴线移动，使得待移距离最短，提高了减振效率。

其中，平衡模块31在完成平移后，仍然返回执行S2步骤，使得减振工艺的自动进行，保证多功能机100始终处于减振状态。

应当注意，本实施例中，S34步骤与S35步骤的先后顺序并不限定为前述描述的顺序，两个步骤作顺序变化仍可可实现减振处理，在此不做赘述。

综上所述，本发明所提供的减振方法，通过比对输出轴22对于轴套23的所有挤压参数来调整输出轴22与平衡模块31的相对位置，直到输出轴22对于轴套23的所有挤压力在预设阈值范围时，保持平衡模块31与输出轴22同步摆动，此时，输出轴22对于轴套23的挤压力最小，即多功能机100振动最小，同时减振方法能够自动运行，保证对多功能机100的持续减振，使得多功能机100采用不同的工作头24、或工况变化时候，都能自动开始减振处理，具有很强的实用性。

参图1至图5与图9所示，本发明还提供了对应减振方法的减振系统30，其包括：

平衡模块31，活动连接输出轴22并与其同步摆动，平衡模块31与拨叉21、输出轴22以及工作头24共同组成摆动整体20；

驱动模块32，驱动平衡模块31移动，进而调整摆动整体20的质心；

至少两个压力感应模块(未图示)，设置于轴套23与输出轴22接触的内侧表面，输出轴22的横截面为圆形，任意两个压力感应模块均不在横截面的同一直径上，从而通过至少两个压力感应模块获取输出轴22对于轴套23的至少两个交错方向的挤压力，便于准确获取输出轴22对轴套23的所有挤压力，通过所有挤压力来判断摆动整体20的质心位置；

控制模块33，自压力感应模块获取所有挤压力并判断每个挤压力是否均属于预设阈值范围，若是，控制模块33控制驱动模块32来保持平衡模块31与输出轴22同步摆动；若否，控制模块33控制驱动模块32来改变平衡模块31与输出轴22的相对位置，以调整每个挤压力至预设阈值范围。

减振系统30中，当每个挤压力均属于预设阈值范围时，输出轴22对于轴套23的挤压力最小，摆动整体20摆动所产生的振动最小，此时摆动整体20的质心位于摆动轴线，因而无需调整平衡模块31的位置，保持平衡模块31与输出轴22的同步摆动。

对应的，有至少一个挤压力超出预设阈值范围时，驱动模块32调整平衡模块31相对于输出轴22的位置，进而调整摆动整体20的质心至摆动轴线上。

在多功能机100的使用过程中，压力感应模块持续获取挤压力，在完成单次减振处理后，控制模块33仍然继续自压力感应模块获取当前的挤压力并判断当前每个挤压力是否属于预设阈值范围，并根据前述判断结果来调整平衡模块31，使得减振系统30能够持续运行，保证了多功能机100在长期使用过程中，一直保持减振处理。

具体的，驱动模块32驱动平衡模块31的移动方式包括：相对于输出轴转动、朝向或远离输出轴平移、或前述两种运动方式的组合，通过判断摆动整体20当前质心位置来选择前述三种移动方式之一来完成减振处理。

对应的，减振系统30采用挤压力的变化率、或挤压力与挤压力的变化率的组合作为挤压参数时，压力感应模块将实时采集的挤压力传递至控制模块，控制模块获取挤压力的变化率，再通过挤压力的变化率来作为挤压参数来调整平衡模块31的位置，其减振原理不变。

参图1至图3以及图9所示，本发明一实施例中，减振系统30中，控制模块33设定预设阈值范围，平衡模块31的数量设置为两个，两个平衡模块31相互交错设置，每个控制模块31均连接有一驱动模块32，两个驱动模块32共同连接一控制模块33，控制模块33控制两个驱动模块32带动两个平衡模块31分别运动以调整摆动整体20的质心。

其中，输出轴22的外侧固定有两个导引部221，每个平衡模块31对应插置于一个导引部221并均在导引部221内部移动，同时，平衡模块31通过导引部221与输出轴22同步摆动。

特别的，控制模块33获取输出轴22的摆动轴线，驱动模块32控制平衡模块31垂直于摆动轴线移动，从而提高减振效率。

本实施例中，通过设置导引部221的结构，限定平衡模块31仅能垂直于摆动轴线平移。

本实施例中，平衡模块31包括弧形导引槽311，弧形导引槽311的延伸方向与平衡模块31的摆动路径对应，从而使得平衡模块31在随着输出轴22摆动过程中，驱动模块32与平衡模块31始终保持接触状态，便于随时调整平衡模块31的位置。

对应的，驱动模块32包括抵持杆321以及驱动抵持杆321平移的驱动电机322，驱动电机322与抵持杆321之间设置有传动结构以转化驱动电机322输出轴的转动为抵持杆321的平移运动，抵持杆321前端设置有能自由转动的滚珠(未图示)，滚珠抵持弧形导引槽311以带动平衡模块31朝向输出轴22移动，同时由于滚珠能够自由转动，使得平衡模块31平移结束后，驱动模块32不会影响摆动整体20的摆动。

特别的，驱动模块32还包括位于导引部221内部的复位弹簧(未图示)，复位弹簧两端分别连接导引部221以及平衡模块31，抵持杆321抵持平衡模块31朝向输出轴22移动过程中，复位弹簧被拉伸，在需要平衡模块31反向移动时，抵持杆321远离输出轴22移动，复位弹簧拉动平衡模块31远离输出轴22移动。

驱动模块32通过抵持杆321与复位弹簧配合来带动两个平衡模块31的朝向或远离输出轴22移动，从而实现任意调整摆动整体20的质心位置，从而完成减振处理。

特别的，控制模块33比对所有挤压力获取每个平衡模块31所需要移动的待移距离，驱动模块32带动每个平衡模块31移动其所对应的待移距离，从而提高减振效率。

应当注意的是，在完成单次减振处理后，控制模块33仍持续从压力感应模块获取挤压力，并根据当前的挤压力来确定是否需要减振，从而使得减振系统30能够自启动，保证多功能机100的持续减振。

本实施例中，控制模块33与驱动模块32均固定于多功能机100的外壳内部，进而保证了减振系统30的稳定工作。

参图4、图5与图9所示，本发明的另一实施例中，控制模块33设定预设阈值范围，平衡模块31的数量设置为一个，平衡模块31连接有第一驱动模块32a、第二驱动模块32b，控制模块33连接第一驱动模块32a、第二驱动模块32b，通过第一驱动模块32a、第二驱动模块32b调整平衡模块31的位置。

本实施例中，输出轴22的外侧设置有一导引部221，且导引部221与输出轴22螺纹连接。

平衡模块31对应插置于导引部221并均在导引部221内部移动，同时，平衡模块31通过导引部221与输出轴22同步摆动。

本实施例中，平衡模块31包括弧形导引槽311，弧形导引槽311的延伸方向与平衡模块31的摆动路径相同，从而使得平衡模块31在随着输出轴22摆动过程中，第一驱动模块32a与弧形导引槽311始终保持接触状态，便于随时调整平衡模块31的位置。

具体的，第一驱动模块32a包括第一抵持杆321a以及驱动第一抵持杆321a平移的第一驱动电机322a，第一驱动电机322a与第一抵持杆321a之间设置有传动结构以转化第一驱动电机322a输出轴的转动为第一抵持杆321a的平移运动，第一抵持杆321a前端设置有能自由转动的滚珠(未图示)，滚珠抵持弧形导引槽311以带动平衡模块31朝向输出轴22移动，同时由于滚珠能够自由转动，使得平衡模块31平移结束后，第一驱动模块32a不会影响摆动整体20的摆动。

特别的，第一驱动模块32a还包括位于导引部221内部的第一复位弹簧(未图示)，第一复位弹簧两端分别连接导引部221以及平衡模块31，第一抵持杆321a抵持平衡模块31朝向输出轴22移动过程中，第一复位弹簧被拉伸，在需要平衡模块31反向移动时，第一抵持杆321a远离输出轴22移动，第一复位弹簧拉动平衡模块31远离输出轴22移动。

第一驱动模块32a通过第一抵持杆321a与复位弹簧配合来带动平衡模块31的朝向或远离输出轴22移动，从而完成部分减振处理。

特别的，控制模块33比对所有挤压力来获取平衡模块31朝向或远离输出轴22平移的待移距离，第一驱动模块32a带动平衡模块31平移待移距离。

本实施例中，通过设置导引部221的结构，限定平衡模块31仅能垂直于摆动轴线平移。

减振系统30还包括第二驱动模块32b，第二驱动模块32b同样包括第二抵持杆321b以及驱动第二抵持杆321b平移的第二驱动电机322b，第二驱动电机322b与第二抵持杆321b之间设置有传动结构以转化第二驱动电机322b输出轴的转动为第二抵持杆321b的平移运动，且第二抵持杆321b的移动方向与输出轴22平行，即第二抵持杆321b的平移方向与第一抵持杆321a移动方向垂直。

特别的，第二抵持杆321b前端设置有能自由转动的滚珠(未图示)，滚珠抵持平衡模块31的顶壁，以带动平衡模块31沿着输出轴22的延伸方向移动，由于导引部221与输出轴31螺纹连接，则平衡模块31跟随导引部221沿着输出轴22螺旋移动，同时由于滚珠能够自由转动，使得平衡模块31螺旋移动结束后，第二驱动模块32b不会影响摆动整体20的摆动。

本实施例中，平衡模块31的顶壁为平面壁，避免第二抵持杆321b影响平衡模块31摆动。

第二驱动模块32还包括位于输出轴22外侧的第二复位弹簧(未图示)，第二抵持杆321b与第二复位弹簧分置于导引部221的两侧，二者配合来带动导引部221与平衡模块31沿着输出轴22螺旋移动。第二复位弹簧两端分别连接导引部221以及多功能及机壳内侧，第二抵持杆321b抵持平衡模块31沿着输出轴22移动过程中，第二复位弹簧被挤压，在需要平衡模块31反向移动过程中，第二抵持杆321b回移，第二复位弹簧复位以推动平衡模块31回位。

减振系统30还包括位置感应模块(未图示)，位置感应模块感应平衡模块31相对于输出轴22的初始位置并传递至控制模块33，控制模块33计算初始位置到目标位置的最短路径,第二驱动模块32b带动平衡模块31以该最短路径旋转至目标位置。

控制模块33根据最短路径来控制第二抵持杆321b的移动方向，配合第二复位弹簧配合控制平衡模块31沿最短路径移动。

第二驱动模块32b控制平衡模块31旋转至目标位置后，控制模块33判断当前每个挤压力数据是否均属于阈值范围，若是，控制模块33保持平衡模块31与输出轴22同步摆动；若否，第一驱动模块32a与第二驱动模块32b共同改变平衡模块31与输出轴22的相对位置。

本实施例中，通过第一驱动模块32a与第二驱动模块32b配合使得平衡模块31能够完成围绕输出轴22旋转、或朝向或远离输出轴22平移、或前述两种移动方式的组合，从而使得减振系统30快速完成减振需求，具有很高的减振效率。

控制模块33、第一驱动模块32a以及第二驱动模块32b均固定于多功能机100的外壳内部，进而保证了减振系统30的稳定工作。

本发明所提供的采用前述减振系统30的多功能机100，在工作过程中，振动最小，保护了用户的手部安全，同时在多功能机100采用不同的工作头24、或工况变化时候，减振系统30自动开启并持续运行，具有很强的实用性。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种减振方法，用于多功能机减振，所述多功能机包括用于连接工作头的输出轴、及套持于所述输出轴外围的轴套，其特征在于，所述减振方法包括：

提供平衡模块，活动连接所述输出轴并与其同步摆动；

获取所述输出轴对轴套的至少两个交错方向的挤压参数；

判断每个挤压参数是否均属于预设阈值范围，若是，继续保持所述平衡模块与所述输出轴同步摆动；若否，改变所述平衡模块与所述输出轴的相对位置，以调整每个挤压参数至预设阈值范围。

2.如权利要求1所述的减振方法，其特征在于，所述挤压参数包括挤压力、或所述挤压力的变化率、或前述二者的组合。

3.如权利要求1所述的减振方法，其特征在于，所述“改变所述平衡模块与所述输出轴的相对位置”步骤包括：

比对所有挤压参数来获取所述平衡模块围绕所述输出轴旋转的待转角度，控制所述平衡模块围绕所述输出轴旋转所述待转角度至目标位置。

4.如权利要求3所述的减振方法，其特征在于，所述“控制所述平衡模块围绕所述输出轴旋转所述待转角度至目标位置”步骤还包括：获取所述平衡模块相对于所述输出轴的初始位置，计算所述初始位置到所述目标位置的最短路径,控制所述平衡模块以该最短路径旋转至目标位置。

5.如权利要求1至4中任一项所述的减振方法，其特征在于，所述“改变所述平衡模块与所述输出轴的相对位置”步骤包括：

比对所有挤压参数来获取所述平衡模块朝向或远离所述输出轴平移的待移距离，驱动所述平衡模块平移所述待移距离。

6.一种减振系统，用于多功能机减振，所述多功能机包括用于连接工作头的输出轴、及套持于所述输出轴外围的轴套，其特征在于，所述减振系统包括：

平衡模块，活动连接所述输出轴并与其同步摆动；

驱动模块，驱动所述平衡模块移动；

至少两个压力感应模块，获取所述输出轴对轴套的至少两个交错方向的挤压参数；

控制模块，自所述压力感应模块获取所有挤压参数并判断每个挤压参数是否均属于预设阈值范围，若是，所述控制模块控制所述驱动模块来保持所述平衡模块与所述输出轴同步摆动；若否，所述控制模块控制所述驱动模块来改变所述平衡模块与所述输出轴的相对位置，以调整每个挤压参数至预设阈值范围。

7.如权利要求6所述的减振系统，其特征在于，所述挤压参数包括挤压力、或所述挤压力的变化率、或前述二者的组合。

8.如权利要求6中所述的减振系统，其特征在于，所述控制模块比对所有挤压参数以获取所述平衡模块围绕所述输出轴旋转的待转角度，所述驱动模块带动所述平衡模块围绕所述输出轴旋转待转角度至目标位置。

9.如权利要求8所述的减振系统，其特征在于，所述减振系统还包括位置感应模块，所述位置感应模块感应所述平衡模块获取所述平衡模块相对于所述输出轴的初始位置并传递至控制模块，所述控制模块计算所述初始位置到所述目标位置的最短路径,所述驱动模块带动所述平衡模块以该最短路径旋转至目标位置。

10.如权利要求6至9中任一项所述的减振系统，其特征在于，所述控制模块比对所有挤压参数来获取所述平衡模块朝向或远离所述输出轴平移的待移距离，所述驱动模块带动所述平衡模块平移所述待移距离。