CN103821723A - 旋转式压缩机及具有其的制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种旋转式压缩机及具有其的制冷循环装置。旋转式压缩机包括：壳体、压缩装置、油分离装置和供油管,壳体的一端具有密封的消声腔。压缩装置设在壳体内，压缩装置包括气缸组件、副轴承和消音器，气缸组件包括压缩腔，副轴承设在气缸组件的下表面上，消音器设在副轴承上以与副轴承限定出与压缩腔连通的排气消音腔，排气消音腔与消声腔连通以将排气消音腔内的冷媒排入到消声腔内。油分离装置连接至消声腔以对冷媒进行油气分离。供油管的一端与油分离装置和消声腔中的其中一个连通，供油管的另一端与压缩腔连通以将油气分离后的油排到压缩腔内。根据本发明实施例的旋转式压缩机，可以避免压缩装置变形。

Description

旋转式压缩机及具有其的制冷循环装置

技术领域

本发明涉及制冷领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机及具有其的制冷循环装置。

背景技术

壳体高压式的旋转式压缩机中，存储在壳体中的油由于壳体（高压侧）和压缩腔（低压～高压）的压差、通过滑动部品的间隙，对压缩腔可供给制冷循环系统的冷媒循环比5～7％左右的油。另外，排出的油冷媒混合气体可以在壳体内部进行分离，对制冷循环的吐油量可以轻易减少到1％以下。

壳体低压式旋转式压缩机在壳体内为低压，所以不能通过压差向压缩腔供油。所以，由于气缸吸气孔的压力下降，壳体内的油可以与吸入冷媒一起供到压缩腔中。但是，对压缩腔的供油量成为对冷冻循环系统的吐油量。大量的吐油量带来热交换器的性能降低，对压缩腔的供油量受到了限制。为了解决该课题，在壳体低压式旋转式压缩机中追加了油分离手段，建立将分离的油在压缩腔和油分离手段之间进行循环的油循环系统是有必要的。

在壳体外部追加配备油分离手段的方法中、在压缩腔之前的配管回路很复杂，另外，外径尺寸和成本会增加，有缺点。另一方面，壳体内部（低压侧）配备油分离手段（高压侧）的方法的话，必须在密封的排气消声器中配备油分离手段(比如专利文献1[WO2009028261A1旋转式压缩机]的图8和图9）。但是，由于排气消声器的内外压差，可能导致与排气消声器一体的压缩装置的变形，所以压缩效率和可靠性存在课题。另外，排气消声器为高温，所以，壳体内的低压气体的升温可能会带来压缩腔的容积效率的降低，要留意。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出一种旋转式压缩机，可以避免压缩装置变形。

本发明的另一个目的在于提出一种具有上述旋转式压缩机的制冷循环装置。

根据本发明实施例的旋转式压缩机，包括：壳体,所述壳体的一端具有密封的消声腔，所述壳体上具有分别适于与外部冷媒回路连接的吸入管和排气管；压缩装置，所述压缩装置设在所述壳体内，所述压缩装置包括气缸组件、副轴承和消音器，所述气缸组件包括压缩腔，所述副轴承设在所述气缸组件的下表面上，所述消音器设在所述副轴承上以与所述副轴承限定出与所述压缩腔连通的排气消音腔，所述排气消音腔与所述消声腔连通以将所述排气消音腔内的冷媒排入到所述消声腔内；油分离装置，所述油分离装置连接至所述消声腔以对所述冷媒进行油气分离；供油管，所述供油管的一端与所述油分离装置和所述消声腔中的其中一个连通，所述供油管的另一端与所述压缩腔连通以将油气分离后的油排到所述压缩腔内。

根据本发明实施例的旋转式压缩机，可以避免壳体（低压侧）的压差带来的压缩装置的变形。另外，与以往的旋转式压缩机（高压壳体）相比通用性好，所以制造性好，同时有降低压缩机噪音的效果。

另外，根据本发明的旋转式压缩机还具有如下附加技术特征：

具体地，所述壳体包括：两端敞开的圆柱形外壳；上端板，所述上端板设在所述圆柱形外壳的顶部；下端板，所述下端板设在所述圆柱形外壳的底部；外端板，所述外端板设在所述下端板的底部且与所述下端板之间限定出所述消声腔。

在本发明的一些实施例中，所述油分离装置设在所述消声腔内，所述排气消音腔与所述油分离装置连通。

具体地，所述油分离装置包括多孔板，所述多孔板具有在厚度方向上贯穿所述多孔板的通孔，且所述多孔板固定在所述下端板的底部且与所述下端板之间限定出分离腔。

进一步地，所述油分离装置还包括使得冷媒在所述分离腔内扩散的扩散板。

在本发明的一些示例中，所述扩散板为回转体且所述扩散板的横截面积在从上到下的方向上逐渐减少，所述扩散板设在所述多孔板上。

在本发明的另一些示例中，所述多孔板的一部分的密度大于所述多孔板的其余部分的密度，所述多孔板的所述一部分构造成所述扩散板。

根据本发明的一些实施例，旋转式压缩机还包括固定轴和限位器，所述固定轴穿过所述多孔板的底壁且止抵在所述下端板的底部，所述限位器设在所述固定轴的伸出所述多孔板的部分上且与所述多孔板的底壁配合以限制所述固定轴在上下方向和水平方向上的自由度。

在本发明的一些实施例中，旋转式压缩机还包括连通管，所述连通管的两端分别与所述排气消音腔和所述油分离装置连通。

在本发明的一些示例中，所述供油管贯穿所述连通管。

在本发明的另一些实施例中，所述油分离装置设在所述壳体外，所述供油管的所述一端与所述油分离装置连通，所述供油管上串联有毛细管。

可选地，所述气缸组件包括两个气缸，所述两个气缸之间设有中隔板。

具体地，所述圆柱形外壳、所述上端板和所述下端板的厚度相等，所述外端板的厚度大于所述下端板的厚度。

根据本发明实施例的制冷循环装置，包括根据本发明上述实施例的旋转式压缩机。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1同本发明的实施例1相关、表示旋转式压缩机的内部纵截面和制冷循环；

图2同本发明的实施例1相关、表示压缩装置和油循环系统的详细构造；

图3同本发明的实施例1相关、表示压缩装置截面的平面图；

图4同本发明的实施例1相关、表示油分离装置的构造；

图5同本发明的实施例1相关、表示旋转式压缩機的内部纵截面图和制冷循环；

图6同本发明的实施例2相关、表示旋转式压缩机的内部纵截面和制冷循环；

图7同本发明的实施例3相关、表示旋转式压缩机的内部纵截面和制冷循环；

图8同本发明的实施例4相关、表示旋转式压缩机的内部纵截面和制冷循环；

图9同本发明的实施例5相关、表示多缸旋转式压缩机的内部纵截面；

图10同本发明的实施例5相关、表示多缸旋转式压缩机的内部纵截面；

图11同本发明的实施例6相关、表示卧式旋转式压缩机的内部截面和制冷循环；

图12同本发明的实施例7相关、表示旋转式压缩机的壳体的截面构造。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图12描述根据本发明实施例的旋转式压缩机，需要说明的是，旋转式压缩机可以是立式旋转式压缩机，也可以是卧式旋转式压缩机，当旋转式压缩机为卧式旋转式压缩机时（如图11所示），本发明的描述中的“上”和“下”是相对于壳体1的吸入管的位置而言，换言之，邻近吸入管9的方向为上方（即图11中的左侧），远离吸入管9的方向为壳体1的下方（即如图11中的右侧）。

根据本发明实施例的旋转式压缩机，包括：壳体1、压缩装置5、油分离装置45和供油管40，其中，壳体1的一端具有密封的消声腔50，壳体1上具有分别适于与外部冷媒回路4连接的吸入管9和排气管6。压缩装置5设在壳体1内，压缩装置5包括气缸组件、副轴承和消音器，气缸组件包括压缩腔，副轴承设在气缸组件的下表面上，消音器设在副轴承上以与副轴承限定出与压缩腔连通的排气消音腔31，排气消音腔31与消声腔50连通以将排气消音腔31内的冷媒排入到消声腔50内。需要说明的是，当旋转式压缩机为单缸压缩机时，气缸组件包括一个气缸。当旋转式压缩机为双缸压缩机时，气缸组件包括两个气缸，两个气缸中设有中隔板60，此时副轴承设在两个气缸中位于下方的气缸上。

油分离装置45连接至消声腔50以对冷媒进行油气分离。供油管40的一端与油分离装置45和消声腔50中的其中一个连通，供油管40的另一端与压缩腔连通以将油气分离后的油排到压缩腔内。

也就是说，压缩腔内经过压缩的冷媒从压缩腔排入到排气消音腔31内，排气消音腔31内的冷媒进入到油分离装置45中进行油气分离，分离后的油通过供油管40回到压缩腔内。

需要说明的是，旋转式压缩机还包括电机、滑片20、活塞24等元件，旋转式压缩机的吸气和排气过程等均为本领域的技术人员所熟知，这里就不再详细描述。

根据本发明实施例的旋转式压缩机，可以避免壳体1（低压侧）的压差带来的压缩装置5的变形。另外，与以往的旋转式压缩机（高压壳体）相比通用性好，所以制造性好，同时有降低压缩机噪音的效果。

具体地，壳体1包括：两端敞开的圆柱形外壳2a、上端板2b、下端板2c和外端板3，其中，上端板2b设在圆柱形外壳2a的顶部。下端板2c设在圆柱形外壳2a的底部。外端板3设在下端板2c的底部且与下端板2c之间限定出消声腔50。

在本发明的一些实施例中，油分离装置45设在消声腔50内，排气消音腔31与油分离装置45连通。在本发明的另一个实施例中，油分离装置45设在壳体1外，供油管40的一端与油分离装置45连通，供油管40上串联有毛细管80。

在本发明的具体实施例中，油分离装置45包括多孔板48，多孔板48具有在厚度方向上贯穿多孔板的通孔，且多孔板48固定在下端板2c的底部且与下端板2c之间限定出分离腔。

进一步地，油分离装置45还包括使得冷媒在分离腔内扩散的扩散板。在本发明的一些示例中，扩散板44为回转体且扩散板44的横截面积在从上到下的方向上逐渐减少，扩散板44设在多孔板48上。在本发明的另一些示例中，多孔板48的一部分的密度大于多孔板48的其余部分的密度，多孔板48的一部分构造成扩散板，也就是说，多孔板48的密度大的一部分构造成扩散板。

根据本发明的具体实施例，旋转式压缩机还包括固定轴46和限位器47，固定轴46穿过多孔板48的底壁且止抵在下端板2c的底部，限位器47设在固定轴46的伸出多孔板48的部分上且与多孔板48的底壁配合以限制固定轴46在上下方向和水平方向上的自由度。从而通过固定轴46和限位器47将多孔板48固定在下端板2c上。

在本发明的一些实施例中，旋转式压缩机还包括连通管35，连通管35的两端分别与排气消音腔31和油分离装置45连通。在本发明的一些示例中，如图1和图2所示，供油管40贯穿连通管35。

根据本发明的一些实施例，圆柱形外壳2a、上端板2b和下端板2c的厚度相等，外端板3的厚度大于下端板2c的厚度。

根据本发明实施例的制冷循环装置，包括根据本发明上述实施例的旋转式压缩机。

下面参考图1-图12描述根据本发明几个实施例的旋转式压缩机。

实施例1：

图1表示本发明第一实施例的旋转式压缩机100与连接旋转式压缩机100的外部冷媒回路4。图2表示压缩装置5和消声腔50配备的油分离装置45和对压缩腔13的供油的详细。并且，图3表示图1的Ｘ－Ｘ截面的平面图。

壳体1由圆筒壳体2ａ、在圆筒壳体2a的上下开口端与圆筒壳体2ａ进行圆周焊接的上端板2ｂ和下端板2ｃ组成。旋转式压缩机100由壳体1中收纳的压缩装置5和电动式的电机18、还有在下端板2ｃ的外側将外端板3进行圆周焊接而形成的消声腔50、在此收纳的油分离装置45和供油管40等构成。另外，壳体1的底部具备的低压油池7中封入了润滑油（低压油7ａ）。壳体1的内压为低压侧，消声腔50的压力为高压侧。

压缩装置5由壳体1的内径上固定的气缸10、在压缩腔13中进行公转的活塞24、与该活塞24同步进行往复运动的滑片20（图3有图示）、偏心驱动活塞24的偏心轴16、滑动支撑偏心轴16的主轴承25、副轴承30等组成。另外，副轴承30中具备由排气装置（无图示）和密封板32密封的排气消音腔31。它们通过螺钉（无图示）组装。

上端板2ｂ连接了吸气管9且外端板3连接了排气管6以分别对壳体1和消声腔50开口。主轴承25中具备的气缸吸入管12与压缩腔13连通。而且，高压側的排气消音腔31的容积为了避免压力变形，要尽可能小。

消声腔50中配备的圆形油分离装置45、在插入下端板2ｃ的中心具备的固定轴46后、通过限位器47（图2）固定。因此，油分离装置45的外周与下端板2ｃ压紧，油分离装置45的内部为围住的腔。另外，限位器47和油分离装置45之间可以追加线圈弹簧等弹性部品，防止油分离装置45的松动。副轴承30的密闭板32中固定的连通管35、对下端板2ｃ中焊接的油分离装置45的内部开口。

消声腔50的底部加工成形的高压油池8、具有储存油分离装置45分离的高压油8ａ的作用。副轴承30中压入固定，贯通连通管35的中央的小径的供油管40、可以通过油分离装置45中具备的小孔43对高压油池8开孔。因此，供油管40、可以连通对压缩室13开口的注油孔33和高压油池8。

作为本发明的特点、如图3所示，通过在压缩腔13的内径范围连通连通管35和密封板32、可以使注油孔33及供油管40与连通管35的内径连通。因此，可以省略将供油管40焊接在密封板32及下端板2ｃ上的作业。另外，油分离装置45中具备的扩散板44可以预先组装在油分离装置45上。这样，下端板2ｃ的上述部品组装可以在外端板3圆周焊接在下端板2ｃ前完成。

接下来、旋转式压缩机100和外部冷媒回路4组成的制冷循环装置中，冷媒和油的流动按图1进行说明。从吸入管9向壳体1流入的低压气体、在冷却电机18后从气缸吸入管12被吸入压缩腔13中。低压供油管23由于这时压力下降，所以将低压油7ａ上吸到压缩腔13中。

该吸油、因为是对压缩腔13的润滑油，所以对于低压式旋转式压缩机是必须要的功能。另外，低压供油管23相关的吸油量为对制冷循环装置的循环吐油量，所以在作为循环吐油量可允许的范围内进行设定（通常、为冷媒循环量的1％以下）。但、考虑到压缩腔13在压缩中与漏气的同时向低压侧泄漏的油量(主要是活塞和滑片间隙出来的泄漏)要比上述值设定得更多一些。

压缩腔13压缩的高压气体，与低压供油管23出来的油混在一起，成为混合气体排出到排气消音腔31中。进一步通过连通管35排到油分离装置45中。其中、混合气体由于扩散板44被扩散，所以，从油分离装置45的全领域向消声腔50排出。这时，混合气体的冷媒和油分离，气体从排气管6向外部冷媒回路4排出。另一方面，分离的油留在消声腔50的高压油池8中，不能分离的油与高压气体一起排出。该吐油量成为对制冷循环装置的循环吐油量。

高压油池8中确保的高压油8ａ经过供油管40从注油孔33排到压缩腔13中。因此，在对活塞24和滑片20进行润滑的同时可以防止高压气体的泄漏。压缩腔13的油再次与排气混合，从排气消音腔31通过连通管35和油分离装置45确保在高压油池8中。其结果，高压油池8和压缩腔13之间的油循环系统建立了。而且，注油孔33、通过活塞24开关，压缩腔13的低压侧不会泄漏。另外，位置设定时，使压缩腔13的高压气体不会从供油管40逆流到高压油池8中。该注油孔33设在压缩腔13的底壁上，且在注油孔33敞开时压缩腔13和高压油池8之间的压力差保证高压油池8内的油可从供油管40的底端进入到供油管40内。

上述油循环系统的最大循环油量主要是通过油分离装置45的油分离效率(η)来决定。油分离效率越高，循环油量越多。比如、对压缩腔13的供油量（Ｍ）为制冷循环装置的冷媒循环量的6％的话、从低压供油管23对压缩腔13的供油量（ｍ）为1％、由于油循环系统对压缩腔13所必要的油量（ｎ）为5％（Ｍ＝ｍ＋ｎ）。另外、从压缩腔13到油分离装置45中有Ｍ（6％）的油量流入、其中ｍ（1％）为吐油量，所以消声腔50应该确保的油量为Ｍ－ｍ（5％）。因此、油分离装置45的油分离效率(η)＝Ｍ－ｍ／Ｍ＝5／6＝0.83。

这样，如果η＝83％的话，压缩腔中可以循环供应6％的油。另外、吐油量为1％。该油循环系统对于壳体低压式的旋转式压缩机是重要的功能，油分离效率(η)较高的话，循环油量也可以多些，这点得到了证明。但不需要过多的循环油量。另外，吐油量（ｍ）和供油量（ｍ）相等的理由是，消声腔50的保油量有界限，所以随着运行时间的增加（消声腔50中如果能保证5％的油量的话）吐油量（ｍ）会与供油量（ｍ）相等。

从排气管6向制冷循环装置排出的高压气体和油从冷凝器Ｃ通过膨胀阀Ｖ成为低压气体通过蒸发器Ｅ从吸入管9回到壳体1的循环系统。回到壳体1中的油（ｍ）确保在低压油池7中。

图4中所示的油分离装置45、由碗状成型的多孔板48、以及其中具备的扩散板44组成，多孔板48和扩散板44的中心分别具备轴孔49和细孔43。这些孔贯通了固定轴46和供油管40。

多孔板48可以用重叠多片金属网、多孔质的粉末合金、冲压件等种种材料、或者、用这些材料的组合来进行制造。另外，扩散板44、可以将连通管35排出的混合气体分散达到改善油分离效率的目的，在扩散板44的配置部分中通过冲压成型等增加多孔板48的密度的话可以替代扩散板44。或者、连通管35的出口也可以增加扩散手段。

图5为供油管40不贯通连通管35内部的设计例。与图1或者图2所示的设计相比、图5的设计例中、为了对压缩腔13供油可以在副轴承30的侧面连接供油管40、并且、供油管40需要焊接在下端板2ｃ上。但是，即使是本设计，也可以享受很多本发明的效果。

接下来，对本发明的效果进行说明。

（1）本发明、在低压侧壳体1的一端侧配置高压侧的消声器腔50、特点是其内部设置了油分离装置45。副轴承30中具备的排气消音腔31（高压侧）的容积减小，可以避免壳体1（低压侧）的压差带来的压缩装置5的变形。另外，与以往的旋转式压缩机（高压壳体）相比通用性好，所以制造性好。

（2）消声腔50的容积可以通过变更外端板3的容积进行自由设计。比如，可以采用表面积大的油分离装置45，所以可以容易地提高油分离效率。

（3）小容量的排气消音腔31在油中、另外、消声腔50的高压气体和壳体1的低压气体通过低压油7ａ进行隔热，所以，对壳体1的低压气体的加热影响小。

（4）供油管40可以与连通管35的内部贯通，所以从消声器腔50向压缩装置5的油循环设计可以简洁化，并且组装的可靠性也可以得到提高。

（5）旋转式压缩机从接近压缩装置的下端板出来的噪音最大。但是，本发明可以通过外端板3进行双重隔音，另外，通过第二段消声腔50、有降低压缩机噪音的效果。

（6）压缩装置5的部品和壳体1等相关方面，通过与现行量产机种（高压式）的标准化可以改善成本和制造性。另外，消声腔50的容量变更比较容易，所以，同一系列机种的设计和制造对应也容易。

（7）消声腔50配置在壳体1的下部、所以压缩机的外径尺寸不增加。

（8）消声腔50中，油分离装置45等组装部品都安装在下端板2ｃ中，更容易焊接外端板3。

实施例2：

消声腔50的高压油8ａ可以向压缩装置5供油的范围是限定在比消声腔50压力更低的场所。即，压缩腔13ａ（比高压低的压力范围）和滑片腔21（图6）、滑片20的滑动面。另外，也可以向壳体2（低压侧）、吸入管和吸入通道中供油。

图6所示的实施例2、是向密封的滑片腔21供给高压油池8中高压油的设计。低压式旋转式压缩机中，必须密封的滑片腔21通常为高压側。从滑片腔21（高压）向压缩腔13（低压～高压）泄漏的气体使滑片腔21的压力比消声腔50的压力低，所以，高压油池8的油可以供给滑片腔21。

图6中，副轴承30的侧面具备的横孔37、其中一端被密封，与注油孔33和供油管40连通。因此，从高压油池8可以向滑片腔21供油。供给滑片腔21的油、在润滑滑片20的滑动面的同时流出到压缩腔13中、与实施例1一样润滑压缩腔13。因此，高压油池8和滑片腔21与压缩腔13之间的油循环系统就建立了。

但是、从滑片腔21向压缩腔13可以供应的油比较少，所以与实施例1相比，油循环量会减少。因此，如果有必要的话可以追加从滑片20连通压缩腔13的供油槽等，增加油循环量。

实施例3：

图7所示的实施例3、是向上述低压侧供油的设计。连接下端板2ｃ的供油管40对高压油池8和低压油池7开孔。高压油池8的油向低压油池7排出，与低压油7ａ合流。低压油7ａ通过低压供油管23向压缩腔13供油。因此、在高压油池8和低压油池7和压缩腔13之间油循环系统可以成立。

该油循环系统增加从低压供油管23到压缩腔13的供油量（比如6％）、将油分离装置45中分离的油（比如5％）回到低压油池7中就可以了。即，可以将油分离装置45中分离的油直接返回到低压油池7中所以从低压供油管23出来的供油量较多。因此，压缩腔13可以得到润滑。

包括低压油池7在内的油循环系统中，消声腔50中不能分离的油都成为对制冷循环装置持续的吐油量，所以油分离装置45的效率更加重要。另外，消声腔50的高压气体通过低压供油管23流入低压油池7的话、通过再膨胀会降低压缩腔13的容积效率所以需要注意。

实施例4：

图8省略了消声腔50中的实施例1使用的油分离装置45。作为其替代品、排气管6和冷凝器Ｃ之间配备了油分离器55。另外，油分离器55和滑片腔21可以用毛细管80连接。

从连通管35向消声腔50排出的高压混合冷媒方面，在油分离器55与油分离的冷媒流入到冷凝器C中，油通过毛细管80流入到滑片腔21中。因此、油分离器55和从滑片腔21开始润滑滑片20回到压缩腔13的油循环系统就成立了。

在此、流出到消声腔50中的混合气体中含有的喷雾状油，由于消声腔50的容积效果变成粒子状的油、在油分离器55的油分离效率得到提高。另外，消声腔50如上所述，起到降低从压缩装置5传播的噪音的作用。而且，与实施例1一样，消声腔50中配备了油分离装置45、可以作为与油分离器55的2段式油分离装置进行应用。

实施例5：

图9和图10分别表示壳体1压力为低压侧的双缸旋转式压缩机110和双缸旋转式压缩机120。图9的双缸旋转式压缩机110为壳体1的低压气体向压缩腔13ａ和压缩腔13ｂ分流的并列式双缸旋转式压缩机。另一方面、图10中是壳体1的低压气体在压缩腔13ａ被压缩成为中间压力的气体，接着在压缩腔13ｂ中被压缩的2段式双缸旋转式压缩机。另外，本实施例5使用了壳体1为圆筒壳体2ａ与下端板2ｃ一体的深拉伸壳体。

图9中，壳体1的低压气体在吸入消声器65处分流，被吸入压缩腔13ａ和压缩腔13ｂ中。在这些压缩腔被压缩的高压气体、分别排出到主轴承25的排气消声器（Ａ）71和副轴承30的排气消声器（Ｂ）72中。排气消声器（Ａ）71的高压气体通过连通孔70与排气消声器（Ｂ）72的高压气体合流，从连通管35向消声腔50排出。另外，低压油池7的油经过低压供油管23吸入到压缩腔13ａ和压缩腔13ｂ中。

由于油分离装置45分离成气体和油、气体从排气管6排出。分离后的油从高压油池8、供油管40、气缸纵孔64、中隔板60中设置的中间板横孔62依次通过从注油孔63ａ向压缩腔13ａ中、从注油孔63ｂ向压缩腔13ｂ中吐油。因此、高压油池8、压缩腔13ａ和压缩腔13ｂ各自之间的油循环系统成立了。

在图10中，从气缸吸入管12向压缩腔13ａ吸入的低压气体被压缩，排出排气消声器（Ａ）71中。并且，通过旁通管75在压缩腔13ｂ处成为高压气体，排出到排气消声器（Ｂ）72中。其结果，2段压缩完成了。

从排气消声器（Ｂ）72向消声腔50移动的混合气体由于油分离装置45分离为冷媒和油。气体从排气管6排出。分离的油从高压油池8通过供油管40、从中间板60中具备的注油孔63ａ向压缩腔13ａ排出。润滑了压缩腔13ａ的油、与排气混合流入到压缩腔13ｂ中，所以压缩腔13ｂ是可以润滑的。因此建立了从高压油池8向压缩腔13ａ、压缩腔13ｂ的顺序的油循环系统。

在此、与并联式双缸旋转式压缩机一样，从高压油池8向压缩腔13ａ和压缩腔13ｂ中可以供油、但从供油管40的注油可以分流到压缩腔13ａ和压缩腔13ｂ中，所以压缩腔13ａ的润滑不充分。这样实施例5表示本发明可以容易地应用在双缸旋转式压缩机中。

实施例6：

图11表示将本发明应用在卧式旋转式压缩机中的设计。从吸入管9向壳体1流入的低压气体，冷却完了电机18后从气缸吸入孔11被吸入到压缩腔13中。其后的混合气体的流动和油循环系统与实施例1中一样。

实施例7：

在热水器中使用ＣＯ2冷媒的时候、高压侧的动作压力最大达到15Ｍｐａ、另外，高压侧和低压侧的动作压差最大有时到10Ｍｐａ。在这样的高压冷媒中、（1）壳体的内压为低压侧、该壳体内内置高压侧的油分离装置的设计、（2）如本发明这样壳体1的一端追加高压侧消声腔50的设计、各油分离装置、外端板3（下端板2ｃ）的耐压強度需要满足上述压力条件。

与上述的（1）和（2）相比较、（2）的发明中，高压侧的消声腔50从壳体1分离所以外端板3（以及下端板2ｃ）的压力对应做好就行了。固定电机和压缩装置，要求高精度的圆筒壳体2ａ无需相关对应，所以本发明相对（1）是有利的。图12的设计案例是外端板3的板厚比壳体1的板厚大、可以应对上述动作压力。另外，下端板2ｃ的耐压有需要的话可以同样对应。

本发明不但在壳体内压力为低压側的单缸旋转式压缩机可以采用。另外，目前的量产设备也是可以借用的。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (14)

1.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：

壳体,所述壳体的一端具有密封的消声腔，所述壳体上具有分别适于与外部冷媒回路连接的吸入管和排气管；

压缩装置，所述压缩装置设在所述壳体内，所述压缩装置包括气缸组件、副轴承和消音器，所述气缸组件包括压缩腔，所述副轴承设在所述气缸组件的下表面上，所述消音器设在所述副轴承上以与所述副轴承限定出与所述压缩腔连通的排气消音腔，所述排气消音腔与所述消声腔连通以将所述排气消音腔内的冷媒排入到所述消声腔内；

油分离装置，所述油分离装置连接至所述消声腔以对所述冷媒进行油气分离；

供油管，所述供油管的一端与所述油分离装置和所述消声腔中的其中一个连通，所述供油管的另一端与所述压缩腔连通以将油气分离后的油排到所述压缩腔内。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述壳体包括：

两端敞开的圆柱形外壳；

上端板，所述上端板设在所述圆柱形外壳的顶部；

下端板，所述下端板设在所述圆柱形外壳的底部；

外端板，所述外端板设在所述下端板的底部且与所述下端板之间限定出所述消声腔。

3.根据权利要求2所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述油分离装置设在所述消声腔内，所述排气消音腔与所述油分离装置连通。

4.根据权利要求3所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述油分离装置包括多孔板，所述多孔板具有在厚度方向上贯穿所述多孔板的通孔，且所述多孔板固定在所述下端板的底部且与所述下端板之间限定出分离腔。

5.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述油分离装置还包括使得冷媒在所述分离腔内扩散的扩散板。

6.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述扩散板为回转体且所述扩散板的横截面积在从上到下的方向上逐渐减少，所述扩散板设在所述多孔板上。

7.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述多孔板的一部分的密度大于所述多孔板的其余部分的密度，所述多孔板的所述一部分构造成所述扩散板。

8.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，还包括固定轴和限位器，所述固定轴穿过所述多孔板的底壁且止抵在所述下端板的底部，所述限位器设在所述固定轴的伸出所述多孔板的部分上且与所述多孔板的底壁配合以限制所述固定轴在上下方向和水平方向上的自由度。

9.根据权利要求3所述的旋转式压缩机，其特征在于，还包括连通管，所述连通管的两端分别与所述排气消音腔和所述油分离装置连通。

10.根据权利要求9所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述供油管贯穿所述连通管。

11.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述油分离装置设在所述壳体外，所述供油管的所述一端与所述油分离装置连通，所述供油管上串联有毛细管。

12.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述气缸组件包括两个气缸，所述两个气缸之间设有中隔板。

13.根据权利要求2-12中任一项所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述圆柱形外壳、所述上端板和所述下端板的厚度相等，所述外端板的厚度大于所述下端板的厚度。

14.一种制冷循环装置，其特征在于，包括根据权利要求1-13中任一项所述的旋转式压缩机。

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