CN103788924A - 一种摩擦材料 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种摩擦材料和其制备方法，涉及一种减变速机用摩擦材料，本摩擦材料至少由以下材料制成：热固性树脂、焦粉、碳化硅和稀土的氧化物或者氢氧化物，还可以添加石墨粉。通过混合步骤，浸泡有机溶液并搅拌的步骤，烘干步骤、粉碎步骤和加热加压煅烧步骤得到一种具有稀土的摩擦材料。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本摩擦材料是一种无石棉填充且添加有稀土的碳摩擦材料，它具有环保无毒，摩擦磨损性能稳定，摩擦系数在不同传动功率和转速工矿条件下稳定的特点。本摩擦材料的制备简单方便，制造成本低廉，便于大规模生产应用。

Description

一种摩擦材料

技术领域

本发明涉及一种减变速机用摩擦材料，尤其涉及一种无极传动减变速机。

背景技术

目前，由于传统传动对摩擦材料提出了更高的要求。如汽车制动器的摩擦材料要求适应广泛的温度范围(-40～600℃)，还要具有磨损小、有足够而稳定的摩擦系数(0.3～0.5)、抗热衰退性、无噪声、不污染环境、热容量大、导热性高、经济性好、原料来源充裕、价格便宜、生产制造工艺简单等特点。

根据材料基体的不同，当前使用的制动材料有树脂基(石棉型、半金属型、无石棉有机物型)、金属基(灰铸铁、粉末冶金摩擦材料)、C/C和C/C2SiC四类。在树脂基制动材料中，石棉型具有高强度和耐高温、低成本、低密度、不易损伤对偶材料的优点，但石棉已被医学界证实是致癌物质。C/C复合材料是20世纪50年代末期开发研制出的一种新型材料，具有摩擦性能好、密度低(一般小于2g/cm3)、比强度高、耐高温、比热容高、导热性能好、热膨胀系数小、抗热震性能好的特点。但C/C摩擦材料的工艺复杂，生产周期长，成本高，在高温氧化环境下易氧化，湿态环境下摩擦系数不稳定，故较多应用在飞机上，而在汽车应用方面则受到限制，只用在一些高级跑车、赛车上。

目前，国内摩擦材料在非石棉摩擦材料的研究状况，仍多停留在半金属、少金属配方的研究上，且主要是针对乘用车的盘、鼓式刹车片，对国际上早已开发成功的NAO配方、碳基配方、粉末冶金配方研究不多，对陶瓷配方的研究则更少。对决定摩擦材料稳定性和舒适性的理化性能(如固有频率、压缩率、气孔率、热传导性、pH值)研究也不多。

高分子摩擦材料的基体是高分子聚合物——树脂或橡胶。基体与摩擦材料的性能密切相关。以前，高分子摩擦材料的基体几乎都用纯酚醛树脂(再早是采用干性油等天然高分子材料)，虽然纯酚醛树脂的压缩强度、耐水性、耐酸性、耐烧蚀性较好，但却存在着延伸率低、脆性大、不耐磨等缺点。所以，现在各国大多以各种改性酚醛树脂、树脂／橡胶共混物，以及其它热固性、热塑性树脂来代替纯酚醛树脂作为摩擦材料的基体。在酚醛树脂改性方面，主要有腰果壳油改性、油改性、甲醛树脂改性、氨基树脂改性、环氧树脂改性、有机硅树脂改性以及二甲苯改性等几种。对性能优良的高分子摩擦材料来说，既要有耐分解的高温粘接组成，又要有模量较低容易粘合的弹性基体；既有良好的低温摩擦性能，又能耐足够的高温摩擦；既具有适当的摩擦系数，又要有小的磨损。采用树脂／橡胶共混改性基体是使高分子摩擦材料能同时兼顾上述性能的有效工艺方法。这方面国外发展较快的是酚醛树脂／丁苯橡胶共混改性，酚醛树脂／丁腈橡胶共混改性，顺丁豫胶／酚醛树脂共混改性等。除此以外，为了满足一些特殊的用途，国外尚见用聚丁二烯、不饱和聚酯、三聚氰胺、芳烷基醚等热固性树脂，和用聚酰亚胺、聚四氟乙烯、对羟基苯甲酸聚酯树脂等热塑性树脂作为摩擦材料基体的报道。

填料即摩擦性能调节剂，是高分子摩擦材料的三元组成之一，它对摩擦材料的摩擦性能起多方面调节作用。近年来，为了提高高分子摩擦材料的稳定性和耐磨性，除了使用减摩、摩阻填料外，各种热固性、热塑性或弹性体等有机摩擦粉正在受到各国有关专家的注意，并已开始投入使用。如已列入美国专利的酚醛树脂摩擦粉，能使石棉摩擦材料的摩擦系数平稳，磨损下降。英国也报道了用腰果壳油和交联聚丁二烯摩擦粉的专利，其中交联聚丁二烯摩擦糨不仅能提高盘式摩擦片的摩擦性能。而且还能降低热磨损和冷磨损。

碳素材料是摩擦材料中除粘结剂、增强纤维外的另一大类重要组分，它对降低摩擦材料的磨损、调节高低温摩擦系数、降噪、降低高温热衰退、调节摩擦材料气孔率与硬度、压缩阻尼特性以及着色等方面均有重要作用。摩擦材料常用的碳素材料有鳞片石墨、合成石墨、煅烧石油焦碳粉、炭黑等。

发明内容

本发明针对现有技术中的不足，提供了一种摩擦材料和一种摩擦材料的制备方法，本摩擦材料是一种无石棉填充且添加有稀土的碳摩擦材料。它具有环保无毒，摩擦磨损性能稳定，摩擦系数在不同传动功率和转速工矿条件下稳定的特点。本摩擦材料的制备简单方便，制造成本低廉，便于大规模生产应用。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种摩擦材料，至少由以下材料制成：热固性树脂、焦粉、碳化硅和稀土的氧化物或者氢氧化物。

这样设置，本摩擦材料是碳基摩擦材料，碳基摩擦材料主要由热固性树脂作为粘合剂，添加含量较高的碳素物质，同时还添加有耐磨剂等其他物质。本发明的突出特点是在碳基摩擦材料中加入了稀土的氧化物或者氢氧化物，这样稳定了摩擦材料在摩擦运动时的摩擦系数，增加了传动效率，极大的改善了碳基摩擦材料的性能。

碳基摩擦材料中各组元之间靠热固性树脂粘结剂联结于一体。稀土的氧化物或者氢氧化物的加入，使得摩擦材料的摩擦系数能稳定在一个良好的摩擦磨损状态。可能的原因是其作为掺杂剂均匀地分散在材料中，而稀土元素具有独特的电子组态，为表面活性物质，具有突出的化学活性和优异的界面性能。文献报道，它与许多金属及非金属材料的吉布斯自由能的变化值AG均为较大的负值，有突出的化学亲合力。所以它的加入有利于摩擦材料各组元间在界面处彼此之间的相互作用和润湿，达到使整个材料体系处于热力学最稳定状态，摩擦材料的气孔减少，组织结构致密均匀，热应力均匀。这宏观表现为摩擦系数能稳定在0.17～0.25之间。由于摩擦材料在工作状态下的磨损为粘着磨损和磨粒磨损，相对低温时，稀土元素的加入只起到改善材料致密性的作用，不改变材料的磨损率，在高温时，由于温度的提高摩擦材料的摩擦表面上会发生一系列使原子间结合不断破坏的物理化学变化，摩擦表面物质会发生微观结构的变化。具体表现在，摩擦材料的摩擦表面上混合有稀土中含有的镧，铈等元素，特别是这些元素高温时的氧化产物La₂O₃，CeO₂等物质。这些物质为六方晶体结构，近似于层状石墨，有润滑作用，而且高温抗氧化性能及润滑性能都优于石墨，所以添加稀土的摩擦材料的磨损率高温时都低于未加稀土的摩擦材料的磨损率。获得磨损率降低、热衰退性能好、高温时摩擦材料传动安全可靠、摩擦材料的寿命提高的效果。

上述技术方案中，优选的，还包括石墨粉。

上述技术方案中，优选的，所述的石墨粉占比为0%～8%，且粒度不大于5μm。

这样设置，石墨在摩擦材料中能起到减磨、稳定摩擦系数、抑制DTV、降噪、减震等功能，对减少制动噪音和稳定摩擦系数有重要作用。石墨易在摩擦材料和对偶表面形成转移膜，因此其减磨性能优异。石墨有较强的吸附性，能与黏结剂产生较强的粘结作用，吸附高温黏结剂分解产生的小分子气体和油状物，起到稳定摩擦系数、减少热衰退、增强恢复性能的作用。同时也能吸收和缓冲因制动作用产生的机械震动和冲击，起到阻尼器的作用，提高摩擦材料的制动舒适度、抑制制动噪音。但是，过量的加入石墨的后果会使传动中摩擦件打滑，传动效率下降。本发明中在高温运转时稀土的作用可以取代石墨，但是在低温抗磨损和抑制制动噪音时石墨仍具有非常大的作用。

上述技术方案中，优选的，所述的稀土氧化物为氧化镧或氧化铈的一种或几种，所述的氢氧化物是氢氧化镧或氢氧化铈的一种或几种。

上述技术方案中，优选的，以重量百分比计，所述的氧化镧或所述的氧化铈占比为1%～5%，且粒度不大于5μm。

这样设置，稀土氧化物可以是氧化镧或者氧化铈，稀土氢氧化物可以是氢氧化镧或氢氧化铈。稀土的氢氧化物更为活泼，使用时效果更好，但是价格昂贵，一般的可以使用氧化镧或者氧化铈或者两者的混合物。

上述技术方案中，优选的，所述的热固性树脂为酚醛树脂，以重量百分比计，所述的酚醛树脂粉占比为10%～20%，且粒度不大于100μm。

这样设置，热固性树脂在摩擦材料中的主要作用为粘结作用、耐热作用、和增加柔韧性。通常在摩擦材料中都会采用酚醛树脂，因为酚醛树脂耐热性能卓越、固化交联密度大，并具有较好的摩擦性能和机械性能，并且具有各种改性，适用于不同要求的摩擦材料。当有机溶液溶解树脂液体与混料非常均匀时，几乎不存在任何较厚的树脂层，大量存在的是包附于其他组分上的薄薄的树脂膜，树脂大分子的化学键能和分子间的范德华力和氢键决定着树脂基体的强度。对于摩擦材料而言，树脂本体强度并不重要，重要是它们与增强剂、填料等的界面粘接强度。酚醛树脂高温下长期使用仍具有良好的摩擦和耐磨损性能，而纯酚醛树脂的耐热极限温度为250℃，以它为基体的摩阻材料在200℃以下能够长期稳定使用。当温度超过300℃时，热分解现象相当严重。这是因为酚羟基作用于苯环使邻位上亚甲基加速自身氧化的结果。为了取得良好的使用效果，本发明不仅可以添加纯酚醛树脂，还可以添加各种改性酚醛树脂，比如：腰果壳油改性酚醛树脂、桐油改性酚醛树脂，腰果壳油一三聚氰胺联合改性酚醛树脂，丁腈橡胶改性酚醛树脂等，这些改性酚醛树脂大幅度增加了酚醛树脂的各种性能。在制备摩擦材料时添加不同改性的酚醛树脂会增加摩擦材料的机械性能。

上述技术方案中，优选的，以重量百分比计，所述的焦粉占比为75%～85%，且粒度不大于5μm。

这样设置，本发明中焦粉是主要的碳素物质。焦粉用煅烧石油焦，煅烧石油焦是以减压渣油为原料，经在延迟焦化的焦炭塔内进行缩合反应，控制煅烧温度在1100℃左右得到的产品。原材料用气孔较好的低硫石油焦，并严格使密度控制在一定范围内，产出的焦碳较柔软。由于其气孔度较好，与其它物质结合具有很好的结合度，使摩擦片有较高的摩擦系数和强度。因此，在摩擦材料中能起到减磨、稳定摩擦系数、抑制DTV、降噪、减震等功能。煅烧石油焦碳粉对增强磨损、减少制动噪音、提高高温摩擦系数和增强摩擦材料恢复性能也有重要作用。它在生产过程中经过高温煅烧和净化，具有多气孔结构，易在摩擦材料和对偶表面形成转移膜，有较强的吸附性，能与黏结剂产生较强的黏结作用，吸附高温黏结剂分解产生的小分子气体和油状物，起到减磨、稳定摩擦系数、减少热衰退、增强恢复性能的作用。同时也能吸收和缓冲因传递动力作用产生的机械震动和冲击，起到阻尼器的作用，提高摩擦材料的制动舒适度、抑制制动噪音。另外，煅烧石油焦碳粉的莫氏硬度，会随使用过程的高温氧化而提高，其犁沟作用产生的摩擦力分量作用加强，因此随温度的提高，摩擦系数会显著升高。这对摩擦传动性能是不利的一面，但是可以通过石墨、氧化稀土和SiO粒子的加入进行调整。

上述技术方案中，优选的，以重量百分比计，所述的碳化硅占比为1%～3%，且粒度不大于5μm。

这样设置，碳化硅属于共价键化合物，具有材质硬、强度大、热导系数大、抗热震性好、耐高温、抗氧化、耐磨损和抗侵蚀等优良的高温热稳定性能。作为添加剂应用于摩阻材料中，能够起到摩擦调节剂的作用，补偿和调节摩擦性能。添加碳化硅后，作为粘结剂的酚醛树脂热分解温度明显提高，碳化硅可能与树脂中的某些活泼元素发生物化作用形成胶联，可以阻碍树脂中某些小分子的放出，提高了树脂的固含量，增加了树脂与其它组元的粘结接触强度。碳化硅与树脂结合在一起形成均匀网络结构，在相对低温时，具有提高摩擦系数的特点，表现为摩擦系数普遍较高；高温时树脂部分炭化，炭化后的树脂中仍有加强项碳化硅存在，碳化硅在炭化部分的树脂中起到“铆钉”的作用，硬度不改变，降低树脂炭化后的脆性，因而摩阻材料脆性有所改善，高温摩擦系数缓慢降低。并且高温时，由于碳化硅的热导系数大，热膨胀系数小，提高了摩阻材料整体热导性能，热导效果好，避免了因热应力集中造成的树脂不均匀炭化后，导致摩擦系数急剧下降的后果，从而提高了摩阻复合材料的高温抗氧化性能，而且机械力学性能也有所改善。碳化硅的加入也提高了摩阻材料的抗热震性能，保证动力传动过程中，摩阻材料无裂纹、扩层及蠕变迹象。

本发明所述的一种摩擦材料制备方法包括以下几个步骤：步骤A）：往混料机内加入所述的酚醛树脂粉、所述的焦粉、所述的碳化硅和所述的稀土氧化物或所述的稀土氢氧化物，搅拌至少10分钟，形成混合物；步骤B）：在室温下往所述的混合物内加入质量比为1:1～1.5的有机溶液，让所述的混合物浸泡在所述的有机溶液内至少24小时，浸泡期间搅拌所述有机溶液使所述混合物内所述酚醛树脂粉均匀溶解，让所述混合物成粘稠状；步骤C）：将所述粘稠状混合物放入烘箱烘烤，烘烤温度为60℃～80℃，烘烤时间为3～10小时，直至所述粘稠状混合物成为硬块状；步骤D）：把所述硬块状混合物放入鄂式粉碎机上进行粉碎，得到粒度小于2mm的颗粒；步骤E）：把所述颗粒放入涡流粉碎机上进行粉碎，得到粒度小于5μm的摩擦材料粉体；步骤F）：把所述的摩擦材料粉体放入模具中，在至少85分钟内把所述的模具内的压力从50MPa逐渐升高至150MPa，所述模具内的温度从60℃逐渐升高至150℃，然后取出在所述模具内的制件，经过至少180℃煅烧至少30分钟后自然冷却，得到摩擦材料。

上述技术方案中，优选的，在所述的步骤A）中还可以往所述的混料机内加入所述的石墨粉；所述步骤B）中所述的有机溶液是乙醇或丙酮溶液。

这样设置，先把热固型酚醛树脂粉、焦粉、碳化硅、石墨粉（根据工况加入）和稀土氧化物或稀土氢氧化物通过混料机搅拌，形成混合物，然后把混合物放入有机溶液中，在放置时一定要混合物浸没到有机溶液内。因为酚醛树脂可以溶于有机溶液，整个混合物在有机溶液中会变成粘稠物，在混合物放入有机溶液时要定时搅拌使得酚醛树脂充分溶解，并且要使碳化硅、稀土氧化物或稀土氢氧化物充分均匀的分散到粘稠物内。一般情况下混合物在有机溶液中放置48小时，同时搅拌时间不少于5小时，最优的搅拌时间在10小时左右，在此情况下可以使用专门的搅拌机进行搅拌。酚醛树脂充分溶解完后，整个混合物变成粘稠状后将混合物放入烤箱内进行烘烤，直至混合物变成硬状物。然后把硬状物粉碎形成粒度小于≤5μm颗粒，这时就形成了摩擦材料粉末。然后把摩擦材料粉在模具内压制时压力从50MPa逐渐加压到150MPa、温度从60℃逐渐加温到150℃，直至达到压力和温度上限，经15～20分钟保温，然后煅烧就能制造出摩擦材料、摩擦盘等摩擦装置。需要时还可以添加石墨粉以改善性能。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本摩擦材料是一种无石棉填充且添加有稀土的碳摩擦材料，它具有环保无毒，摩擦磨损性能稳定，摩擦系数在不同传动功率和转速工矿条件下稳定的特点。本摩擦材料的制备简单方便，制造成本低廉，便于大规模生产应用。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

本发明的摩擦材料主要由热固性树脂、焦粉、碳化硅和氧化稀土制成，必要时还可以添加石墨。热固性树脂主要选择酚醛树脂以及改性酚醛树脂，但是其他热固性树脂也可以使用。

焦粉采用煅烧石油焦粉，在放入混料机前，焦粉需要进过充分粉碎机，使粒度不大于5μm。碳化硅原料的纯度要在99%以上，在放入混料机前碳化硅需要进过充分粉碎，使粒度不大于5μm。稀土使用氧化镧粉或者氧化铈粉或者氢氧化镧或者氢氧化铈，氧化镧粉或者氧化铈粉或氢氧化镧或氢氧化铈的纯度要在99%以上，粒度不大于5μm。热固性树脂放入混料机前必须使粒度不大于100μm。如有需要加入石墨，则石墨放入混料机前必须进过粉碎机，使粒度不大于5μm。

下面是部分摩擦材料配方的实施例。

实施例1：摩擦材料由240克焦粉，15克石墨粉，46克纯酚醛树脂，4克碳化硅和5克氧化镧混合制备而成。

实施例2：摩擦材料由240克焦粉，10克石墨粉，60克纯酚醛树脂，3.5克碳化硅和4克氧化镧混合制备而成。

实施例3：摩擦材料由250克焦粉，30克纯酚醛树脂，4克碳化硅和5克氧化镧混合制备而成。

实施例4：摩擦材料由270克焦粉，45克纯酚醛树脂，3.5克碳化硅和5克氧化镧混合制备而成。

实施例5：摩擦材料由240克焦粉，15克石墨粉，46克纯酚醛树脂，4克碳化硅和5克氧化铈混合制备而成。

实施例6：摩擦材料由240克焦粉，10克石墨粉，60克纯酚醛树脂，3.5克碳化硅和4克氧化铈混合制备而成。

实施例7：摩擦材料由250克焦粉，30克纯酚醛树脂，4克碳化硅和5克氧化铈混合制备而成。

实施例8：摩擦材料由240克焦粉，15克石墨粉，46克聚缩醛树脂，4克碳化硅和5克氧化镧混合制备而成。

实施例9：摩擦材料由240克焦粉，50克聚缩醛树脂，5克碳化硅和5克氧化镧混合制备而成。

实施例10：摩擦材料由240克焦粉，50克腰果壳油改性酚醛树脂，5克碳化硅和5克氧化镧混合制备而成。

实施例11：摩擦材料由240克焦粉，50克桐油改性酚醛树脂，5克碳化硅和5克氧化镧混合制备而成。

实施例12：摩擦材料由240克焦粉，50克腰果壳油一三聚氰胺联合改性酚醛树脂，5克碳化硅和5克氧化镧混合制备而成。

实施例13：摩擦材料由240克焦粉，50克丁腈橡胶改性酚醛树脂，5克碳化硅和5克氧化镧混合制备而成。

实施例14：摩擦材料由240克焦粉，50克丁腈橡胶改性酚醛树脂，5克碳化硅和5克氧化铈混合制备而成。

实施例15：摩擦材料由240克焦粉，50克腰果壳油一三聚氰胺联合改性酚醛树脂，5克碳化硅和5克氧化铈混合制备而成。

实施例16：摩擦材料由240克焦粉，50克桐油改性酚醛树脂，5克碳化硅和5克氧化铈混合制备而成。

实施例17：摩擦材料由240克焦粉，15克石墨粉，46克环氧树脂，4克碳化硅和5克氧化铈混合制备而成。

实施例18：摩擦材料由240克焦粉，15克石墨粉，46克纯酚醛树脂，4克碳化硅和5克氢氧化镧混合制备而成。

实施例19：摩擦材料由240克焦粉，15克石墨粉，46克纯酚醛树脂，4克碳化硅和5克氢氧化铈混合制备而成。

在生产过程中，先把热固性树脂粉、焦粉、碳化硅和氧化稀土通过混料机搅拌，如有需要还可以加入石墨粉，形成混合物。然后把混合物放入有机溶液中，在放置时一定要混合物浸没到有机溶液内。因为热固性树脂可以溶于有机溶液，整个混合物在有机溶液中会变成粘稠物，在混合物放入有机溶液时要定时搅拌使得热固性树脂充分溶解，并且要使碳化硅、稀土氧化物或稀土氢氧化物充分均匀的分散到粘稠物内。一般情况下混合物在有机溶液中放置48小时，同时搅拌时间不少于5小时，最优的搅拌时间在10小时左右，在此情况下可以使用专门的搅拌机进行搅拌。热固性树脂充分溶解完后，整个混合物变成粘稠状，后放入烤箱内进行烘烤，直至混合物变成硬状物。然后把硬状物粉碎形成粒度小于≤5μm颗粒，这时就形成了摩擦材料粉末。

在成型过程中把制得的材料粉末加入到模具中，经过80MPa冷压实后模具升温到60℃保温保压15分钟，温度升至80℃压力升至120MPa保温保压10分钟，温度升至100℃压力升至120MPa保温保压10分钟，温度升至130℃压力升至140MPa保温保压20分钟后脱模取出制件。制件再经180℃煅烧30分钟后出路空冷，制造成试样、性能测试用试样、摩擦环、摩擦盘等摩擦装置。

通过实施例所述配方制备出来的摩擦材料性能指标为：肖氏硬度，75～86；密度，1.6～1.9g/cm³；抗压强度，≥160MPa；摩擦系数，0.17～0.23；磨损率，≤1.0×10^-15m3/N·m（栓盘磨损30N载荷）。

表1：摩擦材料成分及力学性能

如表1所述，编号1-7为实施例1-7所述的摩擦材料配方，8和9是无稀土摩擦材料对照组。如表1所示，添加稀土后，摩擦材料的平均摩擦系数比对照组降低，磨损率下降，同时强度和硬度都有极大的提升。

表2：稀土在碳基摩擦材料栓盘磨损试验中摩擦系数（f）

如表2所述，碳基摩擦材料内添加入稀土材料后整个摩擦装置的摩擦系数在受到不同的力时都保持稳定，并且摩擦系数小；而不添加稀土材料的摩擦装置在受到不同力时摩擦系数变化大。

表3：实施例1所述配方制成的摩擦材料台架实验

表4：无稀土摩擦材料台架实验

如表3和表4所示：添加稀土后的摩擦材料随着输出转矩的增加，效率逐渐下降，输出转矩达到300N.M后，效率降低到74%。但是无稀土的摩擦材料输出转矩只有90N.M时，效率也只是38%，继续增加负载及出现打滑现象。经过实验验证，添加有稀土的摩擦材料制成的摩擦装置工作效率比无稀土的摩擦装置大幅度提高。

本摩擦材料环保无毒，摩擦磨损性能稳定，摩擦系数在不同传动功率和转速工况条件下稳定。同时本摩擦材料的制备简单方便，制造成本低廉，便于大规模生产应用。

Claims (10)

1.一种摩擦材料，其特征为，至少由以下材料制成：热固性树脂、焦粉、碳化硅和稀土的氧化物或者氢氧化物。

2.根据权利要求1所述的一种摩擦材料，其特征为，还包括石墨粉。

3.根据权利要求2所述的一种摩擦材料，其特征为，以重量百分比计：所述的石墨粉占比为0%～8%，且粒度不大于5μm。

4.根据权利要求1所述的一种摩擦材料，其特征为，所述的稀土氧化物为氧化镧或氧化铈的一种或几种，所述的氢氧化物是氢氧化镧或氢氧化铈的一种或几种。

5.根据权利要求4所述的一种摩擦材料，其特征为，以重量百分比计，所述的氧化镧或所述的氧化铈或所述的氢氧化镧或所述的氢氧化铈占比为1%～5%，且粒度不大于5μm。

6.根据权利要求1所述的一种摩擦材料，其特征为，所述的热固性树脂为酚醛树脂，以重量百分比计，所述的酚醛树脂粉占比为10%～20%，且粒度不大于100μm。

7.根据权利要求1所述的一种摩擦材料，其特征为，以重量百分比计，所述的焦粉占比为75%～85%，且粒度不大于5μm。

8.根据权利要求1所述的一种摩擦材料，其特征为，以重量百分比计，所述的碳化硅占比为1%～3%，且粒度不大于5μm。

9.一种根据权利要求1至权利要求8的摩擦材料的制备方法，其特征为包括以下几个步骤：步骤A）：往混料机内加入所述的酚醛树脂粉、所述的焦粉、所述的碳化硅和所述稀土氧化物或所述稀土氢氧化物，搅拌至少10分钟，形成混合物；步骤B）：在室温下往所述的混合物内加入质量比为1:1～1.5的有机溶液，让所述的混合物浸泡在所述的有机溶液内至少24小时，浸泡期间搅拌所述有机溶液使所述混合物内所述酚醛树脂粉均匀溶解，让所述混合物成粘稠状；步骤C）：将所述粘稠状混合物放入烘箱烘烤，烘烤温度为60 ℃～80 ℃，烘烤时间为3～10小时，直至所述粘稠状混合物成为硬块状；步骤D）：把所述硬块状混合物放入鄂式粉碎机上进行粉碎，得到粒度小于2mm的颗粒；步骤E）：把所述颗粒放入涡流粉碎机上进行粉碎，得到粒度小于5μm的摩擦材料粉体；步骤F）：把所述的摩擦材料粉体放入模具中，在至少85分钟内把所述的模具内的压力从50MPa逐渐升高至150MPa，所述模具内的温度从60℃逐渐升高至150℃，然后取出在所述模具内的制件，经过至少180℃煅烧至少30分钟后自然冷却，得到摩擦材料。

10.根据权利要求9所述的一种摩擦材料的制备方法，其特征为，在所述的步骤A）中还可以往所述的混料机内加入所述的石墨粉；所述步骤B）中所述的有机溶液是乙醇溶液或丙酮溶液。