CN103773569A - 一种可降解的润滑油 - Google Patents
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Abstract
一种可降解的润滑油，其特征在于：由基础油；抗氧剂；锈蚀抑制剂；抗泡剂；金属减活剂；破乳化剂；抗磨剂；清净剂；粘度指数改进剂；氧化铜粉；金属镁粉组成。所述的抗氧剂为二芳胺和二烷基二硫代磷酸锌的混合物；锈蚀抑制剂为乙氧基酚类；抗泡剂为甲基丙烯酸烷基酯共聚物；金属减活剂为苯并三唑；破乳化剂为聚烷氧基多醇；抗磨剂为二烷基二硫代磷酸盐；清净剂为硫化烷基酚钙；粘度指数改进剂为聚甲基丙烯酸烷基酯。本发明制造方法简单，质量高，延长润滑油的使用周期，提高润滑油的抗极压功效，全面提升润滑油的耐氧化，抗腐蚀，抗起泡，抗氧化功效更加提高。而且本发明产品可生物降解，完全超越现有同类产品的环保要求。
Description
(一)技术领域
本发明涉及一种可降解的润滑油，特别涉及一种可降解的润滑油的制备方案和制备方法。
(二)背景技术
随着人类文明的不断发展，科技的不断发展，以及人类对生存空间的环境要求，世界各国都在努力的维护环境质量和空气质量。都在努力的向节能减排方向发展，而原有的润滑油因为主要的基础油均采用矿物油为制备原料，所以在制备和使用过程中所排放的各类物质和气体均严重的危害着人类健康。使用后的废油无法降解，随着时间的推移，废油会更多，严重的危害着人类的生存空间，原有的润滑油因为设备的不断提高和更新以达不到设备的设计要求，换油周期短，碳排放量高，而且价格较高，使用效果不理想。
(三)发明内容
本发明的主要目的是针对上述技术中存在的问题，提供一种环保、可以降解、工作温度范围更高、润滑特性更好、使用寿命更长、对机件的保护更好、综合性能更高、成本合理、废油可以生物降解90％以上的、气体排放极低的、节能效果明显的润滑油。
本发明解决其技术问题是通过以下技术方案实现的：
一种可降解的润滑油，其特征在于：由基础油；抗氧剂；锈蚀抑制剂；抗泡剂；金属减活剂；破乳化剂；抗磨剂；清净剂；粘度指数改进剂；氧化铜粉；金属镁粉组成。所述的抗氧剂为二芳胺和二烷基二硫代磷酸锌的混合物；锈蚀抑制剂为乙氧基酚类；抗泡剂为甲基丙烯酸烷基酯共聚物；金属减活剂为苯并三唑；破乳化剂为聚烷氧基多醇；抗磨剂为二烷基二硫代磷酸盐；清净剂为硫化烷基酚钙；粘度指数改进剂为聚甲基丙烯酸烷基酯。各组分的重量百分比为：抗氧剂0.2-2％；锈蚀抑制剂0.1-1.5％；抗泡剂0.1-1.5％；金属减活剂0.2-2％；破乳化剂0.1-1.5％；抗磨剂0.2-2％；清净剂0.1-1.5％；粘度指数改进剂0.1-1％；氧化铜粉0.1-1％；金属镁粉0.1-1％。余量为基础油。
一种上述可降解的润滑油，其特征在于基础油为聚a-烯烃，聚醚，多元醇脂，双脂，单脂，硅油，任意三种组份混合而成。三种组份的重量份额比为1∶1∶1。也可由聚a-烯烃以及聚醚两种组份中的任意一种组份和多元醇脂、单脂及双脂或硅油三种组份的任意一种组份混合而成，两种组份的重量份额为2∶1。也可由聚a-烯烃或者合成脂两种组份的任意一种组份组成。合成脂可为双脂或多元醇脂的任意一种。
一种上述可降解的润滑油，其特征在于：抗氧剂为抗氧剂为二芳胺和二烷基二硫代磷酸锌混合物的重量百分比为3∶1
一种上述可降解的润滑油，其特征在于：氧化铜粉和金属镁粉为纳米级粉料，其颗粒粒度为30-40nm。
一种上述可降解的润滑油的制备方法，其特征在于：将基础油；抗氧剂；锈蚀抑制剂；抗泡剂；金属减活剂；破乳化剂；抗磨剂；清净剂；粘度指数改进剂；氧化铜粉；金属镁粉混合均匀，加温并控制温度于45-75℃，搅拌60-360分钟，过滤后既得本发明产品。
本发明的优点：
1.废油可生物降解97％以上。
2.废气中污染物排放量，低于同类产品20倍以上。
3.延长换油周期5-8倍。
4.粘度高，低温流动性高于同类产品2倍以上。
5.高温稳定性好于同类产品2倍以上。
6.润滑性能高于同类产品2倍以上。
7.设备大修周期延长2-4倍以上。
8.抗磨效果明显高于其他产品3倍以上。
9.节油效果明显与同类产品相比节能20％以上。
(四)具体实施方式
实施例1
一种可降解的润滑油：由将基础油；抗氧剂；锈蚀抑制剂；抗泡剂；金属减活剂；破乳化剂；抗磨剂；清净剂；粘度指数改进剂；氧化铜粉；金属镁粉组成。基础油为合成基础油聚a-烯烃和聚醚及多元醇脂三种组份组成；三种组份的重量份额为1∶1∶1；抗氧剂为二芳胺和二烷基二硫代磷酸锌的混合物；锈蚀抑制剂为乙氧基酚类；抗泡剂为甲基丙烯酸烷基酯共聚物；金属减活剂为苯并三唑；破乳化剂为聚烷氧基多醇；抗磨剂为二烷基二硫代磷酸盐；清净剂为硫化烷基酚钙；粘度指数改进剂为聚甲基丙烯酸烷基酯；氧化铜粉和金属镁粉为纳米级粉料，平均粒度为25-35nm。各组份的重量份额百分比为：基础油92％；抗氧剂1％；锈蚀抑制剂0.5％；抗泡剂0.5％；金属减活剂1％；破乳化剂1％；抗磨剂1.5％；清净剂1％；粘度指数改进剂0.5％；氧化铜粉0.5％；金属镁粉0.5％。将上述基础油；抗氧剂；锈蚀抑制剂；抗泡剂；金属减活剂；破乳化剂；抗磨剂；清净剂；粘度指数改进剂；氧化铜粉；金属镁粉，各组份应加重量百分比计量，然后混合均匀，加温并控制温度于50-70℃之间，搅拌120分钟，即出本产品。
本发明产品与同类产品对比表明：
1.废油可生物降解97％以上。
2.废气中污染物排放量，低于同类产品20倍以上。
3.延长换油周期5-8倍。
4.粘度高，低温流动性高于同类产品2倍以上。
5.高温稳定性好于同类产品2倍以上。
6.润滑性能高于同类产品2倍以上。
7.设备大修周期延长2倍以上。
8.抗磨效果明显高于其他产品2倍以上。
9.节油效果明显与同类产品相比节能20％以上。
实施例2
一种可降解的润滑油：由将基础油；抗氧剂；锈蚀抑制剂；抗泡剂；金属减活剂；破乳化剂；抗磨剂；清净剂；粘度指数改进剂；氧化铜粉；金属镁粉组成。基础油为合成基础油聚a-烯烃和聚醚及多元醇脂三种组份组成；三种组份的重量份额为1∶1∶1；抗氧剂为二芳胺和二烷基二硫代磷酸锌的混合物；锈蚀抑制剂为乙氧基酚类；抗泡剂为甲基丙烯酸烷基酯共聚物；金属减活剂为苯并三唑；破乳化剂为聚烷氧基多醇；抗磨剂为二烷基二硫代磷酸盐；清净剂为硫化烷基酚钙；粘度指数改进剂为聚甲基丙烯酸烷基酯；氧化铜粉和金属镁粉为纳米级粉料，平均粒度为25-35nm。各组份的重量份额百分比为：基础油92％；抗氧剂1％；锈蚀抑制剂0.8％；抗泡剂0.7％；金属减活剂0.5％；破乳化剂1％；抗磨剂1％；清净剂1％；粘度指数改进剂1％；氧化铜粉0.5％；金属镁粉0.5％。将上述基础油；抗氧剂；锈蚀抑制剂；抗泡剂；金属减活剂；破乳化剂；抗磨剂；清净剂；粘度指数改进剂；氧化铜粉；金属镁粉，各组份应加重量百分比计量，然后混合均匀，加温并控制温度于50-70℃之间，搅拌300分钟，即出本产品。
本发明产品与同类产品对比表明：
1.废油可生物降解97％以上。
2.废气中污染物排放量，低于同类产品20倍以上。
3.延长换油周期5-8倍。
4.粘度高，低温流动性高于同类产品2倍以上。
5.高温稳定性好于同类产品2倍以上。
6.润滑性能高于同类产品2倍以上。
7.设备大修周期延长2-4倍以上。
8.抗磨效果明显高于其他产品3倍以上。
9.节油效果明显与同类产品相比节能20％以上。
Claims (5)
1.一种可降解的润滑油，其特征在于：由基础油；抗氧剂；锈蚀抑制剂；抗泡剂；金属减活剂；破乳化剂；抗磨剂；清净剂；粘度指数改进剂；氧化铜粉；金属镁粉组成。所述的抗氧剂为二芳胺和二烷基二硫代磷酸锌的混合物；锈蚀抑制剂为乙氧基酚类；抗泡剂为甲基丙烯酸烷基酯共聚物；金属减活剂为苯并三唑；破乳化剂为聚烷氧基多醇；抗磨剂为二烷基二硫代磷酸盐；清净剂为硫化烷基酚钙；粘度指数改进剂为聚甲基丙烯酸烷基酯。各组分的重量百分比为：抗氧剂0.2-2％；锈蚀抑制剂0.1-1.5％；抗泡剂0.1-1.5％；金属减活剂0.2-2％；破乳化剂0.1-1.5％；抗磨剂0.2-2％；清净剂0.1-1.5％；粘度指数改进剂0.1-1％；氧化铜粉0.1-1％；金属镁粉0.1-1％。余量为基础油。
2.根据权利要求一所述的一种可降解的润滑油，其特征在于基础油为聚a-烯烃，聚醚，多元醇脂，双脂，单脂，硅油，任意三种组份混合而成。三种组份的重量份额比为1∶1∶1。也可由聚a-烯烃以及聚醚两种组份中的任意一种组份和多元醇脂、单脂及双脂或硅油三种组份的任意一种组份混合而成，两种组份的重量份额为2∶1。也可由聚a-烯烃或者合成脂两种组份的任意一种组份组成。合成脂可为双脂或多元醇脂的任意一种。
3.根据权利要求一所述的一种可降解的润滑油，其特征在于：抗氧剂为抗氧剂为二芳胺和二烷基二硫代磷酸锌混合物的重量百分比为3∶1。
4.根据权利要求一所述的一种可降解的润滑油，其特征在于：氧化铜粉和金属镁粉为纳米级粉料，其颗粒粒度为30-40nm。
5.根据权利要求一所述的一种可降解的润滑油的制备方法，其特征在于：将基础油；抗氧剂；锈蚀抑制剂；抗泡剂；金属减活剂；破乳化剂；抗磨剂；清净剂；粘度指数改进剂；氧化铜粉；金属镁粉混合均匀，加温并控制温度于45-75℃，搅拌60-360分钟，过滤后既得本发明产品。
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| CN201210404771.8A CN103773569A (zh) | 2012-10-22 | 2012-10-22 | 一种可降解的润滑油 |
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| CN201210404771.8A CN103773569A (zh) | 2012-10-22 | 2012-10-22 | 一种可降解的润滑油 |
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| CN (1) | CN103773569A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104451055A (zh) * | 2014-12-01 | 2015-03-25 | 昌利锻造有限公司 | 一种模具钢用淬火油及其制备方法 |
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2012
- 2012-10-22 CN CN201210404771.8A patent/CN103773569A/zh active Pending
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|---|---|---|---|---|
| CN104451055A (zh) * | 2014-12-01 | 2015-03-25 | 昌利锻造有限公司 | 一种模具钢用淬火油及其制备方法 |
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