CN103725370A - 一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油，其原料成分的重量百分数分别为：
Description
技术领域
本发明涉及一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油产品，具体来说涉及一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油及其制备方法。
背景技术
目前润滑油实现减磨仅仅依靠加入某种减磨化学元素，如硼、苜等配置而成的添加剂，此类添加剂虽然实现一定的减磨效果，但对机械尤其是发动机损害极大，加剧了发动机内部的油泥和积碳的形成；尽管目前无论什么纳米技术、陶瓷合金、蓖麻油等等，都是一种添加剂，都是改变金属部件硬度或提高硫含量来增强润滑抗磨效果，都是一种添加剂。如：
1、美孚润滑油
采用多重Anti-wear抗磨损专有技术的美孚1号合成机油结合抗磨添加剂和精心处理的高性能流体，具有出色的抗发动机磨损保护功能。多重Anti-wear抗磨损专有技术系统是该配方的核心。多重Anti-wear抗磨损专有技术配方系统在高温下不分解、粘度极强，在这些极端情况下表现出众。
采用多重Anti-wear抗磨损专有技术的美孚1号合成机油超出了最严格的工业标准要求
·出色的抗发动机磨损保护
·卓越的高低温性能
·有效防止油泥和有害沉淀物
·在特定级别更省油
2、嘉实多润滑油
嘉实多磁护智能分子。当发动机油都会流出发动机的关键部位，嘉实多磁护的智能分子会继续紧紧吸附在您的发动机表面，极大地减少了发动机的磨损。
3、纳米级技术润滑油
①纳米粉体微粒为球形，它们起一种类似“微轴承”的作用，从而提高了润滑性能；②在重载荷和高温条件下，两摩擦表面间球形微粒被压平，形成滑动系，降低了摩擦和磨损；③超细的纳米粉体可以填充工作表面的微坑和损坏部位，起到修复作用。
目前应用润滑油领域的技术全部是添加剂，目前还没有以一种润滑液为核心，实现减少发动机磨损，节省燃油经济性，延长换油周期，清除和抑制油泥积碳生成等功能。
发明内容
本发明针对不足，从100％纯石油基中提炼出的纯石油基，不含任何减磨化学元素，为人们提供一种配方合理、制备简单、效果明显，按照所述制备方法中的含量任意配比调配一种具有节能减磨的润滑油。节能减磨新型润滑油具有很好的节省燃油经济性，减少金属发动机及机械零部件磨损95％以上，延长发动机换油周期，优于普通润滑油产品4倍以上，清除和抑制油泥积碳能力优于普通润滑油产品4倍以上的应用。广泛应用于各类汽油机油发动机、柴油发动机及其他类型用途的发动机。
为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油，以高品质基础油为基础上，按规定比例加入纯石油基、添加剂，并通过特殊的生产工艺精细调配而成。所述添加剂包括采用润英联、雪佛龙、路博润、雅富顿等四家公司的复合剂、降凝剂及粘度改进剂。本发明各成分的重量含量分别为：
以上所述复合剂CI选自国外的润英联、雪佛龙、路博润、雅富顿等四家公司的一种或多种组合物。
以上所述复合剂CH选自国外的润英联、雪佛龙、路博润、雅富顿等四家公司的一种或多种组合物。
以上所述复合剂SN选自国外的润英联、雪佛龙、路博润、雅富顿等四家公司的一种或多种组合物。
以上所述复合剂SM选自国外的润英联、雪佛龙、路博润、雅富顿等四家公司的一种或多种组合物。
以上所述降凝剂选自国外的润英联、雪佛龙、路博润、雅富顿等四家公司的一种或多种组合物。
以上所述粘度改进剂选自国外的润英联、雪佛龙、路博润、雅富顿等四家公司的一种或多种组合物。
以上所述高品质基础油选自韩国双龙、GS、台湾台塑、中石油、中石化等五家公司一种或多种组合物。
上述一种节能减磨润滑油的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准的高品质普通润滑油的制备；
(2)纯石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑油贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按1％～9％比例加入纯石油基，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
其中符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准的高品质普通润滑油制备的方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础油的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂API SM后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合SAE及国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
与现代技术及同行相比，本发明采用高质量的基础油，按1％-10％比例加入金属处理液，采用全程塑料(不接触金属部件)生产调和搅拌工艺，具有很好的节省燃油经济性，减少金属发动机及机械零部件磨损95％以上，延长发动机换油周期，优于普通润滑油产品4倍以上，清除和抑制油泥积碳能力优于普通润滑油产品4倍以上的应用。广泛应用于各类汽油机油发动机、柴油发动机及其他类型用途的发动机。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式并不局限于实施例表示的范围。
一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油的理化试验
实施例1：
一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油的制备：
(1)API：SM
(2)SAE：10w-40
(3)油品类型：半合成
其制备方法，各原料组分的重量百分数为：
高品质基础油SM 80％ 纯石油基 3％
复合剂SM 15％ 降凝剂 4％
粘度改进剂 1％
其制备方法为：
(1)符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准SM 10w-40的高品质普通润滑油的制备；
(2)纯石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑油的SM 10w-40贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按3％比例加入纯石油基，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
其中符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准的SM 10w-40高品质普通润滑油制备的方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础油的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂API SM后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合SAE及国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。产品检测项目及方法：
(1)运动粘度
测定方法：逆流法
检测标准及方法：GB/T 265、ASTM D445 GB/T 11137
检测过程：测定一定体积的液体在重力作用下流过一个经过校准的玻璃毛细管粘度计(逆流粘度计)的时间来确定深色石油产品的运动粘度。由测得的运动粘度与其密度的乘积，可得到液体的动力粘度。常用于深色石油产品的运动粘度测试。
(2)粘度指数
检测标准及方法：ASTM D2270、GB/T 1995
检测过程：粘度指数表示石油产品的运动粘度随温度变化这个特征的一个约定值，通过40℃和100℃的运动粘度值计算得出。
(3)倾点
检测标准及方法：ASTM D97、GB/T 3535
检测过程：试样经预热后，在规定速度下冷却，每间隔3℃检查一次试样的流动性.记录观察到试样能流动的最低温度作为倾点。
(4)凝点
检测标准：GB/T 510
检测过程：将试样装在规定的试管中，并冷却到预期的温度时，将试管倾斜45度经过1分钟，观察液面是否移动。
(5)开口闪点
检测标准及方法：ASTM D92、GB/T 3536
检测过程：把试样装入试验杯中至规定的刻线。先迅速升高试样的温度，然后缓慢升温。当接近闪点时，恒速升温。在规定的时间间隔，以一个小的试验火焰横着越过试验杯，使试样表面上的蒸气闪火的最低温度，作为闪点。实验的杯子为开口杯。
(6)闭口闪点
检测标准：ASTM D93、GB/T 261
检测过程：试样在连续搅拌下用很慢的恒定速率加热。在规定的温度间隔，同时中断搅拌的情况下，将一规定的小火焰引入杯中，试验火焰引起试样上的蒸气闪火时的最低温度作为闪点。实验的杯子为闭口杯。
(7)铜片腐蚀
检测标准及方法：ASTM D130、GB/T 5096
检测过程：把一块已磨光好的铜片浸没在一定量的试样中，并按产品标准要求加热到指定的温度，保持一定的时间，待试验周期结束时，取出铜片，经洗涤后与腐蚀标准色板进行比较，确定腐蚀级别。
(8)色度
检测标准及方法：ASTM D1500、GB/T 6540
检测过程：将试样注入容器中，用一个标准光源从0.5-8.0值排列的玻璃圆片进行比较，以相等色号作为该试样的色号。如落在两个标准颜色之间，则报告两个颜色中较高的一个。
(9)水分
检测方法及标准：ASTM D95、GB/T 260
检测方法：蒸馏法
检测过程：一定量的试样与无水溶剂混合，进行蒸馏测定其水分含量并以体积百分数表示。适用于含水量高的油品检测。
(10)水分(微量)
检测标准：ASTM D6304、GB/T 11133
检测过程：本标准利用双铂电极做指示电极，用按照“死停点”法原理装配的重点显示器指示反应的终点，根据消耗的卡氏试剂的体积，计算试样的水含量。适用于含水量低的油品检测。
(11)总酸值
检测标准：TAN ASTM D664、GB/T 7304
检测方法：(电位滴定法)
检测过程：试样溶解在含有少量水的甲苯异丙醇混合溶剂中，以氢氧化钾异丙醇标准溶液为滴定剂进行电位滴定，所用的电极为玻璃指示电极-甘汞参比电极，将明显突跃点作为终点，如果没有明显的突跃点，则以相应的非水酸性或碱性缓冲溶液的电位值作为滴定终点。
(12)总碱值TBN
检测标准：ASTM D2896、ASTM D4739、GB/T 7304
检测过程：试样溶解在含有少量水的甲苯异丙醇混合溶剂中，以氢氧化钾异丙醇标准溶液为滴定剂进行电位滴定，所用的电极为玻璃指示电极-甘汞参比电极，将明显突跃点作为终点，如果没有明显的突跃点，则以相应的非水酸性或碱性缓冲溶液的电位值作为滴定终点。
(12)酸值
检测标准：GB/T 264
检测过程：用沸腾乙醇抽出试样中的酸性成分，然后用氢氧化钾乙醇标准溶液进行滴定。
(13)密度
检测标准：GB/T 264、ISO 3675、GB/T 1884
检测方法：密度计法
检测过程：使试样处于规定温度，将其倒入温度大致相同的密度计量筒中，将合适的密度计放入已调好温度的试样中，让它静止，当温度达到平衡时，读取密度计刻度读数和试样温度，用石油计量表把观察到的密度计读数换算成标准密度。
(14)密度
检测方法：U形振动管法
检测标准：ASTM D4052、SH/T 0604
检测过程：将少量样品(一般少于1毫升)注入控制温度的试管中，记录振动频率或周期，用事先得到的试管常数计算试样的密度，试管常数是用试样管充满已知密度标定液时的振动频率确定的。适用于轻质油品的密度检测。液时的振动频率确定的。
(15)残碳(微量法)
检测标准：ASTM D4530 GB/T 17144
检测过程：将已称重的试样放入一个试管中，在惰性(氮气)气氛中，按规定的温度程序升温，将其加热到500℃。在反应过程中生成的易挥发性物质由氮气带走，留下的碳质型残渣以占原样品的百分数报告微量残炭值。
(16)灰分
检测标准：GB/T 508、ISO 6245
检测过程：由无灰滤纸作引火芯，点燃一个放在适当容器中的试样，使其燃烧到只剩下灰分和残留的碳。碳质残留物再在775℃高温炉中加热转化为灰分，然后冷却并称重。
(16)硫酸盐灰分
检测标准：ASTM D874、GB/T 2433
检测过程：点燃试样，并烧至只剩下灰分和碳为止。冷却后用硫酸处理残留物并在775℃下加热，直到碳完全氧化。待灰分冷却后再用硫酸处理，在775℃下加热并恒重，可算出硫酸盐灰分的质量分数。
(17)馏程
检测标准：ASTM D86、GB/T 6536
检测过程：100ml试样在适合其性质的规定条件下进行蒸馏，系统的观察温度计读数和冷凝液的体积，并根据这些数据在进行计算和报告结果。
(18)硫含量
检测标准：ASTM D4294、GB/T17040
检测方法：能量色散X射线荧光光谱法
检测过程：把样品置于从X射线源发射出来的射线束中，激发能量可以从放射性源或者从X射线管得到，测定能量为2.3keV的硫Ka特征谱线强度，并将积累强度与预先制备好的校准样品的强度相比，从而获得用质量百分浓度表示的硫含量。
(19)水溶性酸或碱
检测标准：GB/T 259
检测过程：用蒸馏水或乙醇溶液抽提试样中的水溶性酸或碱，然后分别用甲基橙或酚酞指示剂检查抽出液颜色的变化情况，或用酸度计测定抽提物的PH值，以判断有无水溶性酸或碱的存在。
(20)机械杂质
检测标准：ASTM D473
检测过程：称取一定量的试样，溶于所用的溶剂中，用已恒重的滤器过滤，被留在滤器上的杂质即为机械杂质。
(21)水分离性(抗乳化性)
检测标准：ASTM D1401 GB/T 7305
检测过程：在量筒中装入40毫升试样和40毫升蒸馏水，并在54℃或82℃下搅拌5分钟，记录乳化液分离所需要的时间。静止30分钟或60分钟后，如果乳化液没有完全分离，或乳化层没有减少到3毫升或更少，则记录此时油层(或合成液)、水层和乳化层的体积。
(22)泡沫特性
检测标准：ASTM D892 GB/T 12579
检测过程：试样在24℃时，用恒定流速的空气吹气5分钟，然后静止10分钟，在每个周期结束时，分别测定试样中的泡沫的体积。取第二份试样，在93.5℃下进行实验，当泡沫消失后，再在24℃下进行重复试验。
(23)油膜强度
检测标准：SH/T 0105
检测过程：将试片放入500毫升试样中浸1分钟，提起。垂直悬挂24小时后测定试片涂膜质量。由油膜的密度和质量计算出涂膜的厚度。
(24)最大无卡咬负荷
检测方法：四球法
检测标准：PB、GB/T 3142
检测过程：在四球机中的四个钢球按等边四面体排列着。上球在1400/分-1500转/分下旋转。下面三个球用油盒固定在一起，通过杠杆或液压系统由下而上对钢球施加负荷。在试验过程中四个钢球的接触点都浸没在润滑剂中。每次试验时间为10秒，试验后测量油盒中任何一个钢球的磨痕直径，按规定的程序反复试验，直到求出代表润滑剂承载能力的评定指标。
(25)烧结负荷
检测方法：四球法
检测标准：PD、ASTM D2783GB/T 3142
检测过程：在四球机中的四个钢球按等边四面体排列着。上球在1400/分-1500转/分下旋转。下面三个球用油盒固定在一起，通过杠杆或液压系统由下而上对钢球施加负荷。在试验过程中四个钢球的接触点都浸没在润滑剂中。每次试验时间为10秒，试验后测量油盒中任何一个钢球的磨痕直径，按规定的程序反复试验，直到求出代表润滑剂承载能力的评定指标。
(26)综合磨损值ZMZ
检测标准：ASTM D2783 GB/T 3142
检测过程：在四球机中的四个钢球按等边四面体排列着。上球在1400/分-1500转/分下旋转。下面三个球用油盒固定在一起，通过杠杆或液压系统由下而上对钢球施加负荷。在试验过程中四个钢球的接触点都浸没在润滑剂中。每次试验时间为10秒，试验后测量油盒中任何一个钢球的磨痕直径，按规定的程序反复试验，直到求出代表润滑剂承载能力的评定指标。
(27)润滑油极压性能
检测方法：梯姆肯实验机法
检测标准：GB/T 11144
检测过程：试样在37.7℃±2.8℃流到实验环上，由试验机主轴带动实验环在静止的试块上转动。主轴转速为800±5r/min，试验时间为10min±15s。试块和试块之间承受压力，通过观察试块表面磨痕擦伤，可以得出不出现擦伤时的最大负荷0K值。
(28)碳含量
检测标准：ASTM D5291 SH/T 0656
检测过程：部试样转化为二氧化碳、水蒸气及氮气。在某一合适的气流中定量测定这些气体。在纯氧存在下，将试样在高温下燃烧，被测物转化为相应的气体。由有机碳及元素碳的氧化得到二氧化碳。由有机卤化物得到卤化氢。由有机氢的氧化及实验的潮气得到水蒸气。由有机氮的氧化得到氮气及氮的氧化物。由有机硫的氧化得到硫氧化物。
(29)氢含量
检测标准：ASTM D5291 SH/T 0656
检测过程：全部试样转化为二氧化碳、水蒸气及氮气。在某一合适的气流中定量测定这些气体。在纯氧存在下，将试样在高温下燃烧，被测物转化为相应的气体。由有机碳及元素碳的氧化得到二氧化碳。由有机卤化物得到卤化氢。由有机氢的氧化及实验的潮气得到水蒸气。由有机氮的氧化得到氮气及氮的氧化物。由有机硫的氧化得到硫氧化物。
(30)氯含量
检测标准：SH/T 0161 DL 433
检测过程：试样在充满氧气的1L三角烧瓶中燃烧，燃烧生成的氯化氢气体被吸收在碱性过氧化氢溶液中，吸收液用硝酸调节至PH为3-4，在异丙醇浓度不低于20％(V/V)的水溶液中，以二苯卡巴腙为指示剂，用硝酸汞标准溶液进行滴定，测定其氯含量。
(30)氮含量
检测标准：ASTM D5762 SH/T 0704
检测过程：在室温下将试样放入样品舟中，由进样器将盛有试样的样品送至高温燃烧管，在含氧气氛下，氮被氧化为一氧化氮，其与臭氧接触后，转化为激发态的二氧化氮，激发态的二氧化氮衰减时发射的光由光电倍增管检测，由所得信号值计算出试样中的氮含量。
(31)高温高剪切粘度
检测标准：ASTM D4741 SH/T 0618
检测过程：将试样加入已固定的球型套筒中的转子和定子之间。转子和定子间以锥体配合，可调节他们之间的间隙，来调节剪切速率。转子在已知速率下旋转，测出反作用的扭矩值。根据其扭矩值，再从已用牛顿标准油得到的标准曲线上查出试样的动力粘度。
(32)低温动力粘度
检测标准：ASTM D5293 GB/T 6538
检测过程：一个电子马达驱动一个与定子紧密配合的转子，在转子和定子的空隙里充满试样，通过调节流过定子的冷却剂流量来维持试验温度，并在靠近定子内壁处测定这一温度，校正转子的转速使之作为粘度的函数，由校正的结果和转子的转速来确定试样的粘度。
(33)红外光谱分析
检测标准：ASTM E2412
检测过程：以红外线照射试样时，如果分子中的某一键的振动频率和红外线的频率相同，这个键就吸收红外线而增加能量，通过连续改变红外线的频率，通过样品吸收池的红外线的部分能量被吸收，而使有些区域的光吸收较多，有些区域吸收的较少，就产生了红外光谱。红外光谱的定量分析是根据物质组成的吸收峰强度的大小来进行的。
(34)蒸发损失
检测标准：ASTM D5800 SH/T 0059
检测过程：试样于蒸发损失测定仪中，在250℃和恒定的压力下加热1h，蒸发出的油蒸气由空气携带出去。根据加热前后试样质量之差测定试样的蒸发损失。
(35)折光指数
检测标准：ASTM D1218 SH/T 0205
检测过程：在规定的实验条件下，测定试样的折射率、Z值和密度，通过查表、换算得出试样的比色散的数值。
(36)皂化值
检测标准：ASTM D94 GB/T 8021
检测过程：将一定量的试样溶解在适宜的溶剂中，如丁酮二甲苯、溶剂油或它们的混合溶剂中，并与定量的氢氧化钾乙醇溶液一起加热。过量的碱用酸`标准溶液进行滴定，最后计算出皂化值。
(37)液相锈蚀
检测标准：ASTM D665 GB/T1 1143
检测过程：将300ml试样和300ml蒸馏水或合成海水混合，把圆柱形的试验钢棒全部浸在其中，在60℃下进行搅拌。通常试验周期为24h，但是根据合同双方的要求，时间可长可短。试验周期结束后观察试样钢棒锈蚀的痕迹和程度。
(38)潮湿箱防锈试验
检测标准：ASTM D1748 GB/T 2361
检测过程：涂覆试样的试片，置于温度49±1℃、相对湿度95％以上的湿热试验箱内，经按产品规格要求的试验时间后，评定试片的锈蚀度。
(39)旋转氧弹
检测标准：ASTM D942 SH/T 0193
检测过程：将试样、蒸馏水和铜催化剂线圈一起放入到一个带盖的玻璃盛样器内，然后把它放入装有压力表的氧弹中。氧弹在室温下充入620kPa压力的氧气，放入规定温度的油浴中。氧弹与水平面成30度角，以100r/min的速度轴向旋转。当达到规定的压力降时；停止实验。记录试验时间，根据氧弹时间以分钟表示，作为试样的氧化安定性。
(40)摩擦系数
检测标准：SH/T 0190
检测过程：利用安装在试验机上一对直径不同，转速不同的球面钢质试辊，在接触面间加入试样，两个辊处于滚动滑动复合摩擦的条件下，通过对试辊施加负荷而得到摩擦力矩，进而计算出试样的摩擦系数。
(41)空气释放值
检测标准：ASTM D3427 SH/T 0308
检测过程：将试样加热到25，50或75℃，通过对试样吹入过量的压缩空气，使试样剧烈搅动，空气在试样中形成小气泡，即雾沫空气。停气后记录试样中雾沫空气体积减到0.2％的时间。
击穿电压Dielectric strength ASTM D877 GB/T 507向置于规定设备中的被测试样上施加按一定速率连续升压的交变电场，直至试样被击穿。
(42)不溶物
检测方法：离心法
检测标准：ASTM D893 GB/T 8926
检测过程：分为方法A和方法B。方法A是测定在不加凝聚剂的正戊烷中的不溶物；方法B是测定在含有清净剂油的不溶物，并对正戊烷和甲苯不溶物都要加凝聚剂。
(43)边界泵送温度
检测标准：ASTM D3829 GB/T 9171
检测过程：试样在10h内，以非线性程序冷却速率，恒温冷却共16h，然后在旋转粘度计上逐步施加规定的扭距，观察并测定其转动速度，在计算该温度的屈服应力和表观粘度。由三个或三个以上试验温度所得的结果，确定该试样的边界泵送温度。
(44)PQ指数
检测标准：FZG FZG SH/T 0306
检测过程：将试验齿轮装进试验齿轮箱中，加入试样，控制初始油温，恒速运转15min，但是允许油温在各级试验中自由上升，赤面的载荷按级增加。在各级载荷运转结束后，对赤面用目测检查和评定，同时记录和绘制齿面出现的破坏图形。
实施例2：
一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油API SM SAE 10w-40，其原料组分的重量百分数为：
高品质基础油SM 80％ 纯石油基 6％
复合剂SM 15％ 降凝剂 4％
粘度改进剂 1％
其制备方法为：
(1)符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准SM 10w-40的高品质普通润滑油的制备；
(2)纯石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑油的SM 10w-40贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃℃，并按6％比例加入纯石油基，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
其中符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准的SM 10w-40高品质普通润滑油制备的方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础油的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂API SM后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合SAE及国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
实施例3：
一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油API SM SAE 10w-40，其原料组分的重量百分数为：
高品质基础油SM 80％ 纯石油基 9％
复合剂SM 15％ 降凝剂 4％
粘度改进剂 1％
其制备方法为：
(1)符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准SM 10w-40的高品质普通润滑油的制备；
(2)纯石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑油的SM 10w-40贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按9％比例加入纯石油基，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
其中符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准的SM 10w-40高品质普通润滑油制备的方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础油的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂
API SM后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合SAE及国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
实施例4：
一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油API SN SAE 10w-40，其原料组分的重量百分数为：
高品质基础油SM 80％ 纯石油基 3％
复合剂SM 15％ 降凝剂 4％
粘度改进剂 1％
其制备方法为：
(1)符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准SN 10w-40的高品质普通润滑油的制备；
(2)纯石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑油的SN 10w-40贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按9％比例加入纯石油基，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
其中符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准的SN 10w-40高品质普通润滑油制备的方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础油的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂API SN后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合SAE及国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
产品检测结果：
Claims (6)
1.一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油，以高品质基础油为基础上，按规定比例加入纯石油基、添加剂，并通过特殊的生产工艺精细调配而成。所述添加剂包括采用润英联、雪佛龙、路博润、雅富顿等四家公司的复合剂、降凝剂及粘度改进剂。本发明各成分的重量含量分别为：
2.根据权利要求1所述的一种基于纯石油基的一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油，其特征在于，所述各组分的重量百分数比例为：
3.根据权利要求1～2中任一项所述的一种基于纯石油基的一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油，其特征在于，所述纯石油基选自100％纯石油基的一种。
4.一种如权利要求1～2中任一项所述的一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油的制备方法，其特征在于，制备高品质普通润滑油的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础油的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合SAE及国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
5.根据权利要求1～2中任一项所述的一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油，其特征在于，一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准的高品质普通润滑油的制备；
(2)纯石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑油贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按1％～9％比例加入纯石油基，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
(5)所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(6)过滤处理，灌装。
6.根据权利要求1～2中任一项所述的一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油，其特征在于，一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油具有很好的节省燃油经济性，减少金属发动机及机械零部件磨损95％以上，延长发动机换油周期，优于普通润滑油产品4倍以上，清除和抑制油泥积碳能力优于普通润滑油产品4倍以上的应用。广泛应用于各类汽油机油发动机、柴油发动机及其他类型用途的发动机。
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| CN201210389031.1A CN103725370A (zh) | 2012-10-15 | 2012-10-15 | 一种基于纯石油基的节能减磨新型润滑油及其制备方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108913308A (zh) * | 2018-08-06 | 2018-11-30 | 蒙城县望槐信息科技有限责任公司 | 一种新材料润滑剂加工流程及其配方 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1510114A (zh) * | 2000-12-08 | 2004-07-07 | 申保安 | 齿轮润滑油 |
| CN1974739A (zh) * | 2006-08-08 | 2007-06-06 | 帅克 | 高效减摩节能汽车润滑油 |
| CN101348745A (zh) * | 2008-09-02 | 2009-01-21 | 天津市东宝润滑油脂有限公司 | 节能减磨汽油机油 |
| CN101967419A (zh) * | 2010-11-02 | 2011-02-09 | 天津东方舜能润滑材料有限公司 | 疏浚工程船发动机专用陶瓷合金润滑油及其制备方法 |
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2012
- 2012-10-15 CN CN201210389031.1A patent/CN103725370A/zh active Pending
Patent Citations (4)
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|---|---|---|---|---|
| CN108913308A (zh) * | 2018-08-06 | 2018-11-30 | 蒙城县望槐信息科技有限责任公司 | 一种新材料润滑剂加工流程及其配方 |
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