CN103691892A - 一种高温高压疏水阀的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于机械加工领域，特别涉及的一种高温高压疏水阀的制造方法，该方法包括采用有机酯水玻璃砂制作铸型与铸芯，在铸芯中部填充锯末砂，在铸型与铸芯上至少涂刷2次快干涂料，采用WC9钢水进行浇注，冷却成型后开模和出模。该制造方法不仅可以制造出符合要求的高温高压疏水阀，同时还具有生产成本低同时可以避免铸造技术缺陷的优点。
Description
技术领域
本发明属于机械加工领域，特别涉及的一种高温高压疏水阀的制造方法。
背景技术
随着国内外能源特别是火电站的大力发展，一种用于火电站内进行高温高压水蒸气液体控制的疏水阀使用较多，市场前景较好。由于此阀体结构比较复杂，如果采用锻造方法制造，则模具、材料和加工费用高昂，既不经济且又费工时，而采用铸造方式的铸钢毛坯进行制造虽然成本较低，但因为此阀体壁厚相差大，铸型的砂芯也大，采用常规的铸造方式生产，会使铸件存在诸多问题，比如较易形成夹砂、缩松、缩孔、裂纹、气孔等影响使用的铸造缺陷，使得该阀体达不到所需求的技术要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种高温高压疏水阀的制造方法，它具有生产成本低同时可以避免铸造技术缺陷的优点。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种高温高压疏水阀的制造方法，一种高温高压疏水阀的制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
S01：采用有机酯水玻璃砂制作铸型与铸芯；
S02：在铸芯中部填充锯末砂；
S03：在铸型与铸芯上至少涂刷2次快干涂料；
S04：采用WC9钢水进行浇注；浇注温度为1550-1580℃，在浇注时，采用底浇注和冒口浇注相结合的方式进行浇注；
S05：冷却成型后开模和出模。
还包括在铸型中设置多个腰圆形的保温式冒口，所述多个冒口的设置位置包括在铸型中阀体对中法兰处、远离对中法兰的上阀座和侧阀座处、靠近对中法兰的上阀座和侧阀座处，以及阀体通径处。
还包括在铸型中设置多个成型冷铁，所述多个成型冷铁的设置方法为：在位于铸型中阀体的对中法兰的两侧间隔设置的2块，并且在位于阀体的下阀座一侧间隔设置2块，而在另一侧间隔设置3块。
优选地，还包括在铸型中设置补贴，所述补贴的设置方法为：在铸型中阀体的对中法兰处设置外补贴；在远离对中法兰的上阀座和侧阀座处设置外补贴；在靠近对中法兰的上阀座和侧阀座处设置外补贴和内补贴。
优选地，还包括在配模前对铸型与铸芯进行烘烤，烘烤次数为2次。
优选地，所述铸型上设置有直浇口、横浇口及内浇口，所述直浇口为直径60mm的陶瓷管，所述横浇口及内浇口为直径50mm的陶瓷管。
优选地，所述铸型和铸芯的紧实度为75以上。
优选地，所述快干涂料中包含锆英粉，并且锆英粉涂料的比重为1.7-1.8g/cm3。
优选地，在开模后等待24小时再出模。
优选地，在出模后还包括对铸件进行冒口气割处理，在进行气割处理过程中铸件温度保持在300-350℃。
优选地，还包括对铸件进行正火热处理步骤，具体步骤为：
S11：对铸件在500℃以下时自由升温；
S12：对铸件在500℃以上时以每小时100℃以下的升温速度持续加热
到910-930℃；
S13：对铸件保温5-5.5小时；
S14：然后使铸件自然空冷。
优选地，还包括对铸件进行回火热处理步骤，具体步骤为：
S21：待铸件自然空冷至温度为150℃以下后进炉加热；
S22：对铸件以每小时100℃以下的升温速度持续加热到680-700℃；
S23：对铸件保温6-6.5小时；
S24：使铸件随炉冷却至300-400℃；
S25：然后出炉使铸件自然空冷。
本发明的有益效果是：本发明提供铸造方法，采用有机酯水玻璃砂制作铸型与铸芯，并且在铸芯中部填充锯末砂，同时在铸型与铸芯上至少涂刷2次快干涂料，这样可以避免在铸造过程中铸件出现夹砂、缩松、缩孔、裂纹、气孔等影响使用的铸造缺陷，使得该阀体能够达到所需求的技术要求。
附图说明
图1是本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明的技术方案进行说明。
如图1所示，本发明是一种高温高压疏水阀的制造方法，该方法包括以下步骤：
S01：采用有机酯水玻璃砂制作铸型与铸芯；
S02：在铸芯中部填充锯末砂；
S03：在铸型与铸芯上至少涂刷2次快干涂料；
S04：采用WC9钢水进行浇注；
S05：冷却成型后开模和出模。
采用本发明提供铸造方法，采用有机酯水玻璃砂制作铸型与铸芯，并且在铸芯中部填充锯末砂，同时在铸型与铸芯上至少涂刷2次快干涂料，这样可以避免在铸造过程中铸件出现夹砂、缩松、缩孔、裂纹、气孔等影响使用的铸造缺陷，使得该阀体能够达到所需求的技术要求。
更具体地，制作铸型与铸芯所采用的有机酯水玻璃砂中，水玻璃的质量比例为3.2～3.5%，其中有机酯占水玻璃的质量比例为12～15%，型砂为40/70目的新砂，使铸型与铸芯的性能指标达到水分为2.5-3.2%，干拉强度(4小时)为0.18-0.25MPa。浇注采用的WC9钢水化学成分符合国际材料试验协会的ASTMA217等级中WC9标准：C（碳）为0.05-0.18%、Mn（锰）为0.40-0.70%、Si（硅）为0.60%、Cr（铬）2.00-2.75%、Mo（钼）0.90-1.20%、S（硫）≤0.045%、P（磷）≤0.04%。
为了避免在浇注过程中因冷却凝固不均匀而造成缩孔或缩松等缺陷，本发明的制造方法还包括在铸型中设置多个腰圆形的保温式冒口，所述多个冒口的设置位置包括在铸型中阀体对中法兰处、远离对中法兰的上阀座和侧阀座处、靠近对中法兰的上阀座和侧阀座处，以及阀体通径处。在对中法兰处的220×330×310（mm）,远离对中法兰的上阀座和侧阀座处的冒口尺寸为200×300×280（mm），靠近对中法兰的上阀座和侧阀座处的冒口尺寸为180×270×230，阀体通径处的冒口尺寸为140×210×180（mm）。多个冒口采用与所处位置相对应的合理尺寸大小，并且分别位于较容易发生缩孔或缩松的位置，并且采用保温式冒口，还可以从冒口进行补浇注的工艺措施，以提高冒口的补缩效果，这样便可以在很大程度上避免发生缩孔或缩松的缺陷，以提高铸件的质量品质。
此外，为了进一步避免发生缩孔或缩松的缺陷，本发明的制造方法还包括在铸型中设置多个成型冷铁，所述多个成型冷铁的设置方法为：在位于铸型中阀体的对中法兰的两侧间隔设置的2块，间距为35mm，并且在位于阀体的下阀座一侧间隔设置2块，间距为35mm，而在另一侧间隔设置3块，间距同样为35mm。同时还在铸型中设置补贴，所述补贴的设置方法为：在铸型中阀体的对中法兰处设置外补贴；在远离对中法兰的上阀座和侧阀座处设置外补贴；在靠近对中法兰的上阀座和侧阀座处设置外补贴和内补贴。可以进一步地避免发生缩孔或缩松的缺陷，以提高铸件的质量品质。
在进行浇注时，高温钢水会对铸型和铸芯形成冲击，并且会使铸型与铸芯中残留的水分气化，使铸型和铸芯发生形变，同时还会使铸型与铸芯内的型砂脱落而产生夹砂，或者钢水内夹带有气泡而使铸件内产生气孔，以影响铸造效果，因此本发明的方法还包括在配模前对铸型与铸芯进行烘烤，烘烤次数为2次，以尽量降低铸型与铸芯中残留的水分，可以间接地提高铸造品质。
为了避免冷却凝固过程中因冷却不均匀而产生缩松或缩孔等缺陷，在进行浇注时，浇注温度为1550-1580℃。选择合适的浇注温度，使钢水冷却速度达到合理的要求，使钢水均匀冷却。
在浇注时，本发明采用底浇注和冒口浇注相结合的方式进行浇注，同时所述铸型上设置有直浇口、横浇口及内浇口，所述直浇口为直径60mm的陶瓷管，所述横浇口及内浇口为直径50mm的陶瓷管。可以在一定程度上避免顶部浇注产生的冲砂和涨箱现象，同时还可以提高冒口的补缩效果，这样就避免阀体铸件出现缩孔或缩松缺陷。同样地，所述铸型和铸芯的紧实度为75以上，选择较为合适紧实度的铸型和铸芯，可以有效防止浇注过程中冲砂和涨箱的现象发生。
本发明中采用的所述快干涂料中包含锆英粉，并且锆英粉涂料的比重为1.7-1.8g/cm3，可以使涂层具有较好的抗高温能力。
本发明在开模后等待24小时再出模，可以使铸件冷却更为均匀，提升铸件品质。
本发明在出模后还包括对铸件进行冒口气割处理，在进行气割处理过程中铸件温度保持在300-350℃，可以在保证铸件品质的基础上方便地进行铸件后续处理。
此外，本发明的制造方法还包括对铸件先后进行正火和回火的热处理步骤，正火的具体步骤为：
S11：对铸件在500℃以下时自由升温；
S12：对铸件在500℃以上以每小时100℃以下的升温速度持续加热到
910-930℃；
S13：对铸件保温5-5.5小时；
S14：然后使铸件自然空冷。
回火的具体步骤为：
S21：待铸件自然空冷至温度为150℃以下后进炉加热；
S22：对铸件以每小时100℃以下的升温速度持续加热到680-700℃；
S23：对铸件保温6-6.5小时；
S24：使铸件随炉冷却至300-400℃；
S25：然后出炉使铸件自然空冷。
经过正火和回火的热处理工艺后，铸件的品质进一步得以提升，使铸件内部组织稳定，避免出现内部裂纹等缺陷。
Claims (10)
1.一种高温高压疏水阀的制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：S01：采用有机酯水玻璃砂制作铸型与铸芯；
S02：在铸芯中部填充锯末砂；
S03：在铸型与铸芯上至少涂刷2次快干涂料；
S04：采用WC9钢水进行浇注，所述浇注温度为1550- 1580℃；采用底浇注和冒口浇注相结合的方式进行浇注；
S05：冷却成型后开模和出模；
还包括在铸型中设置多个腰圆形的保温式冒口，所述多个冒口的设置位置包括在铸型中阀体对中法兰处、远离中法兰的上阀座和侧阀座处、靠近对中法兰的上阀座和侧阀座处，以及阀体通径处；
还包括在铸型中设置多个成型冷铁，所述多个成型冷铁的设置方法为：在位于铸型中阀体的对中法兰的两侧间隔设置的2块，并且在位于阀体的下阀座一侧间隔设置2块，而在另一侧间隔设置3块。
2. 根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，还包括在铸型中设置补贴，所述补贴的设置方法为：在铸型中阀体的对中法兰处设置外补贴；在远离对中法兰的上阀座和侧阀座处设置外补贴；在靠近对中法兰的上阀座和侧阀座处设置外补贴和内补贴。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，还包括在配模前对铸型与铸芯进行烘烤，烘烤次数为2次。
4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述铸型上设置有直浇口、横浇口及内浇口，所述直浇口为直径60mm的陶瓷管，所述横浇口及内浇口为直径50mm的陶瓷管。
5.根据权利要求1-4中任一权利要求所述的制造方法，其特征在于，所述铸型和铸芯的紧实度为75以上。
6. 根据权利要求1-4中任一权利要求所述的制造方法，其特征在于，所述快干涂料中包含锆英粉，并且锆英粉涂料的比重为1.7-1.8g/cm3。
7.根据权利要求1-4中任一权利要求所述的制造方法，其特征在于，在开模后等待24小时再出模。
8.根据权利要求1-4中任一权利要求所述的制造方法，其特征在于，在出模后还包括对铸件进行冒口气割处理，在进行气割处理过程中铸件温度保持在300-350℃。
9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，还包括对铸件进行正火热处理步骤，具体步骤为：
S11：；对铸件温度在500℃以下时自由升温
S12：对铸件温度在500℃以上时以每小时100℃以下的升温速度持续加热到910-930℃；
S13：对铸件保温5-5.5小时；
S14：然后使铸件自然空冷。
10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，还包括对铸件进行回火热处理步骤，具体步骤为：
S21：待铸件自然空冷至温度为150℃以下后进炉加热；
S22：对铸件以每小时100℃以下的升温速度持续加热到680-700℃；
S23：对铸件保温6-6.5小时；
S24：使铸件随炉冷却至300-400℃；
S25：然后出炉使铸件自然空冷。
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