CN103691653A - 一种客车表面涂刮方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种客车表面涂刮方法，包括如下步骤：车体表面打磨；原子灰找补，采用刮刀对焊缝、下边梁及深凹处找补原子灰，局部凹坑大于3mm时使用纤维原子灰进行填刮；各搭接处用原子灰填平；环境温度下干燥3～5h；整车涂刮原子灰二至三遍；整车原子灰打磨；找补水磨；喷中涂漆；找补水磨；喷涂面漆两遍；分色防护及分色；油漆标记。本发明的积极效果是：可彻底解决现有工艺中因油漆生产周期不充足导致腻子干燥不彻底造成的油漆起泡、油漆咬底及油漆分色和标记过程中撕裂底层腻子等质量问题；同时可彻底消除原材料（石膏粉、浆灰腻子、白半光油漆等）质量不稳定和无法进行验证的弊端导致的各类质量问题。

Description

一种客车表面涂刮方法

技术领域

本发明涉及一种客车表面涂刮方法。

背景技术

现有的客车表面涂刮方法采用石膏腻子+浆灰腻子涂刮，具体工艺如下：

步骤一、车体表面打磨（局部抛丸部位表面打磨）；

步骤二、石膏腻子找补（局部抛丸部位涂刮一遍腻子）；

1）对焊缝、下边梁及深凹处找补腻子，用长刮刀进行找平，深度大的部位可做几次涂刮，每次腻层厚度不超过0.5mm范围内（涂刮前清除钢结构表面的油污、杂物、锈蚀）。本次腻子稠度应略低，调配时采用石膏粉+油漆+水。

2）各搭接处用腻子堵平。

3）常温（18～25℃）干燥24h。

步骤三、车体整车涂刮石膏腻子三遍（局部抛丸车，车体表面旧漆层打磨后整车涂刮腻子一遍）；

1）用100目砂布对前道工序腻子进行全面打磨，除净渣粒、粉尘。若防锈底漆被磨破，应及时补涂相同底漆。对车体进行全面涂刮腻子三遍（可采用长刮刀进行均匀横刮或竖刮），若车体钢结构状况较差需涂刮四遍腻子。常温（18～25℃）干燥24h。本次腻子稠度应比步骤二所述的找补腻子略高。

步骤四、整车硬灰打磨；

步骤五、涂刮浆灰腻子两遍；

1）挤刮第一遍腻子，清除车体腻子上的粉尘、渣粒。

2）用刮刀对车体进行全面挤刮腻子。特别注意挤填针孔、划痕及粗糙面等处。

3）挤刮第二遍腻子，清除车体腻子上的粉尘、渣粒。

4）用刮刀对车体进行全面挤刮腻子。特别注意挤填针孔、划痕及粗糙面等处。

步骤六、浆灰腻子打磨；

用电动磨腻机配120目砂纸对车体腻子进行全面打磨。若防锈底漆被磨破，应及时补涂相同底漆。

步骤七、找补水磨；

1）用刮刀对车体进行局部找补腻子。特别注意针孔、划痕及粗糙面。

常温（18～25℃）干燥8～12h。

2）将门口、窗口边角残腻用铲刀铲除，用风动水磨机配专用砂片对车体腻子进行全面水磨。若防锈底漆被磨破，应及时补涂相同底漆。常温（18～25℃）干燥4h。

步骤八、喷中涂漆；

步骤九、找补水磨；

步骤十、喷涂面漆两遍；

步骤十一、分色防护及分色；

步骤十二、油漆标记。

步骤十三、附加“低温时的烘烤”

烘烤要求：当室外温度低于15℃，空气温度大于60%，自然干燥无法满足工艺面漆干燥要求，必须采用烘烤房进行烘烤。

1）确保腻子干燥，对腻子进行烘烤。温度设定在（35℃～50℃）范围内，烘烤时间：（60min～120min）。

2）确保油漆干燥，对中涂漆或面漆进行烘烤。温度设定在（35℃～50℃）范围内，烘烤时间：（30min～60min）。

上述现有工艺存在如下缺陷：

1．现有工艺因原材料的质量问题可能会导致油漆表面起泡、咬底、桔皮，腻子附着力差，甚至会出现油漆腻子脱落等现象；因干燥周期不能满足工艺要求同样也会出现油漆起泡、咬底、标记撕裂底层腻子及脱落等现象（造成油漆返工）。

2．从原材料质量的角度分析：

2．1 采用石膏粉+水+醇酸油漆调配腻子涂刮，一方面，石膏粉的本身质量问题仅从外观根本无法在施工前及施工过程中进行验证。另一方面，腻子调配过程中水和油漆的比例不便于控制，调配完后无具体检验的标准作参考，质量难以保证。

2．2 采用浆灰腻子+醇酸油漆调配腻子涂刮，该工序主要是弥补石膏腻子的表面粗糙度及针孔等缺陷。它同石膏粉一样本身从外观上根本无法在施工前及施工过程中进行验证。

3．石膏粉调配的腻子及浆灰腻子均要受温度影响，常温下要达到24小时才能实干，温度越低干燥周期越长，同时涂刮的厚度也受限制，超过1mm后就会发生龟裂，部份车体状态较差的无法保证整体外观平整度。

4．石膏腻子表面粗糙，很难打磨和消除涂刮过程中的刀痕及划痕等缺陷。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供了一种客车表面涂刮方法，可彻底解决现有工艺中因油漆生产周期不充足导致腻子干燥不彻底造成的油漆起泡、油漆咬底及油漆分色和标记过程中撕裂底层腻子等质量问题；同时可彻底消除原材料（石膏粉、浆灰腻子、白半光油漆等）质量不稳定和无法进行验证的弊端导致的各类质量问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种客车表面涂刮方法，包括如下步骤：

步骤一、车体表面打磨；

步骤二、原子灰找补：

1)找补：采用刮刀对焊缝、下边梁及深凹处找补原子灰，局部凹坑大于3mm时使用纤维原子灰进行填刮；

2)填平:各搭接处用原子灰填平；

3)干燥：环境温度下干燥3～5h；

步骤三、整车涂刮原子灰二至三遍：

1)第一遍腻子：车体全面刮涂原子灰一遍；

2)打磨：采用电动打磨机配100目砂布对车体表面进行局部打磨，消除前道工序边角的残留腻子；

3)吹扫：用高压风将滞留在侧墙及端墙部位的砂粒和粉尘吹净；

4)第二遍腻子：车体全面刮涂原子灰一遍；

5)打磨：采用电动打磨机配100目砂布对车体表面进行局部打磨，消除前道工序边角的残留腻子；

6)修补：若防锈底漆被磨破，及时补涂相同底漆；

步骤四、整车原子灰打磨；

步骤五、找补水磨：

1)找补：用刮刀对车体进行局部找补；

2)干燥：环境温度下干燥3～5h；

3)水磨：将门口、窗口边角多余原子灰用铲刀铲除，用气动打磨机配200目专用砂片对车体进行全面水磨；要求车体表面及各边角部位水磨平整，过渡圆滑，无明显刀痕，并除净渣粒、粉尘；

4)干燥：环境温度下干燥2h；

5)防护：水磨完工后，根据设计要求和工艺需要对电力接头、窗户、翻板胶条、门边胶条、通过台墙板及不锈钢配件等处进行包扎防护；

6)修补：对不合格部位进行铲除，打磨平整后重新补涂原子灰及中涂漆；

步骤六、喷中涂漆；

步骤七、按步骤五的方法找补水磨；

步骤八、喷涂面漆两遍；

步骤九、分色防护及分色；

步骤十、油漆标记。

与现有技术相比，本发明的积极效果是：

1．可提高油漆实物质量，减少腻子不干造成的油漆起泡、脱落等质量问题；

2．采用本发明方法可省略现有技术的腻子找补、硬灰打磨、浆灰涂刮及浆灰打磨等工序，劳动强度明显减轻，同时生产周期已缩短近一半（由原来的12天缩短为6天）；

3．可减少员工职业健康的伤害和减少车间环境污染。现有的石膏腻子+浆灰腻子涂刮工艺，一方面需要采用油漆进行调配，而油漆中含有大量的有毒有害物质（苯、二甲苯易挥发）污染周边环境，影响员工身体健康；另一方面涂刮过程中易残留在车体铝窗框及地面上，污染车窗（清洗工作量大）和地面环境（不易清除）。而采用本发明方法后，涂刮过程不需要调配油漆，污染也相对要少得多，既使残留在铝窗框及地面上，它干燥后成块状也易清扫。

4．本发明方法采用原子灰涂刮，原子灰具有硬度强、调配简单，其自身质量问题容易识别。

5．原子灰受温度影响不大，常温4小时能达到实干，第一遍涂刮完后可直接涂刮第二遍。

6．原子灰表面细腻更易打磨和消除涂刮过程中的刀痕及划痕等缺陷。

具体实施方式

一种客车表面涂刮方法，包括如下步骤：

步骤一、车体表面打磨（局部抛丸客车旧漆层及抛丸部位打磨）；

1）打磨：采用电动打磨机配80目砂布对车体表面进行全面打磨，彻底清除钢结构表面的油污、渣粒、杂物及锈蚀。

2）吹扫：用高压风将滞留在车顶及其他部位的砂粒和粉尘吹净。重点吹扫部位：门框边、电力连接器安装座边、边梁与侧墙搭接处等死角位置。

步骤二、原子灰找补（局部抛丸客车车窗周边及接口部位涂刮原子灰）：

1)找补：采用刮刀对焊缝、下边梁及深凹处找补原子灰，局部凹坑大于3mm时应使用纤维原子灰进行填刮。

2)填平:各搭接处用原子灰填平。

3)干燥：环境温度下干燥3～5h，温度高则干燥时间短。

同现有技术进行比较：一是现有技术涂刮厚度一次不能超过0.5mm，改进技术刮厚度一次不能超过1mm；现有技术常温干燥24 h，改进技术常温干燥 3～5h，通过对比，改进技术能更有效地保证车体平整度和干燥周期以及质量要求。

步骤三、整车涂刮原子灰二至三遍（局部抛丸客车涂刮原子灰一遍）：

1)第一遍腻子：车体全面刮涂原子灰一遍，采用长刮刀进行均匀横刮。每次涂刮厚度不得超过1mm。刮刀接口部位及车体边角（折棚立柱、端墙板焊逢、门框边、电力连接器安装座边）腻子过渡圆滑，无明显刀痕及划痕。环境温度下干燥3～5h，温度高则干燥时间短。

2)打磨：采用电动打磨机配100目砂布对车体表面进行局部打磨，消除前道工序边角的残留腻子，对腻子表面接口部位、边角部位重点打磨，要求打磨平整，过渡圆滑。

3)吹扫：用高压风将滞留在侧墙及端墙部位的砂粒和粉尘吹净。重点吹扫部位：门框边、电力连接器安装座边、边梁与侧墙搭接处等死角位置。

4)第二遍腻子：车体全面刮涂原子灰一遍，采用长刮刀进行均匀竖刮。每次涂刮厚度不得超过1mm。涂刮后表面平整，车窗周边无漏缝、无腻子堆积现象，窗框上无残留腻子，刮刀接口部位及车体边角（折棚、端墙板焊逢、门框边、电力连接器安装座边）腻子过渡圆滑，无明显刀痕及划痕。环境温度下干燥3～5h，温度高则干燥时间短。

5)打磨：采用电动打磨机配100目砂布对车体表面进行局部打磨，消除前道工序边角的残留腻子，对腻子表面接口部位、边角部位重点打磨，要求打磨平整，过渡圆滑并除净渣粒、粉尘。

6)修补：若防锈底漆被磨破，及时补涂相同底漆。

若车体状况较差（车体大面积凹凸不平超过5mm）或对车体平整度要求较高的车辆需根据实际情况适当增加原子灰的涂刮次数。

同现有技术进行比较：干燥周期可缩短近1/6。

步骤四、整车原子灰打磨：

1）将窗口、门口、边梁、端梁、边沿等处残腻清除干净。

2）用电动磨腻机配100目砂布对车体腻子进行全面打磨。若防锈底漆被磨破，应及时补涂相同底漆。

步骤五、找补水磨：

1)找补：用刮刀对车体进行局部找补。特别注意针孔、划痕及粗糙面。

2)干燥：环境温度下干燥3～5h，温度高则干燥时间短。

3)水磨：将门口、窗口边角多余原子灰用铲刀铲除，用气动打磨机配200目专用砂片对车体（包含端侧门表面、爬梯盒表面及脚蹬围板周边）进行全面水磨。要求车体表面及各边角部位（折棚、端墙板焊逢、门框边、电力连接器安装座边）水磨平整，过渡圆滑，无明显刀痕，并除净渣粒、粉尘。

4)干燥：环境温度下干燥2h，温度高则干燥时间短。

5)防护：水磨完工后，根据设计要求和工艺需要对电力接头、窗户、翻板胶条、门边胶条、通过台墙板及不锈钢配件等处进行包扎防护。

6)修补：对不合格部位必须铲除并打磨平整后重新补涂原子灰及中涂漆。

通过对比现有技术：省略了现有技术的步骤五和步骤六，效率显著提高。

步骤六、喷中涂漆：

1）吹扫：用高压风将滞留在车顶及其他部位的砂粒和粉尘吹净。

2）车顶面漆调配：调配前采用80～120目滤网对油漆进行过滤。按漆桶上注明的比例添加配套固化剂，加入配套稀释剂，手持木棍均匀搅拌约1min，并来回翻桶两次。

3）车顶面漆粘度测定：采用计量合格的涂—4杯粘度计对调配后的涂料进行粘度测定，粘度应达到20～25s。夏季涂料粘度可在该范围内适当偏高，冬季涂料粘度可在该范围内适当偏低。

4）车顶面漆喷涂：使用高压无气喷枪全面喷涂车顶面漆一遍。喷涂时，喷枪与车体距离为500～600mm，走枪均匀，速度0.4～0.6m/s。

    5）车体中涂漆调配：调配前采用80～120目滤网对油漆进行过滤。按漆桶上注明的比例添加配套固化剂，加入配套稀释剂，手持木棍均匀搅拌约1min，并来回翻桶两次。

6）车体中涂漆粘度测定：采用计量合格的涂—4杯粘度计对调配后的涂料进行粘度测定，粘度应达到20～25s。夏季涂料粘度可在该范围内适当偏高，冬季涂料粘度可在该范围内适当偏低。

7）车体中涂漆喷涂：使用空气喷枪全面喷涂车体外墙中涂漆一遍。喷涂时，喷枪与车体距离为200～300mm，走枪均匀，速度0.4～0.6m/s。注意压力要调节适当。喷完后切换到关机状态，即可关机。

步骤七、按步骤五的方法找补水磨；

步骤八、喷涂面漆两遍：

1）吹扫：用高压风将滞留在车顶及其他部位的砂粒和粉尘吹净。同时将窗框及边梁处积水清理干净。

2）面漆调配：据车体油漆美工要求，选定油漆颜色（调配颜色时，必须参照色表，并经技术人员核对），调配前采用80～120目滤网对油漆进行过滤。按漆桶上注明的比例添加配套固化剂，加入配套稀释剂，手持木棍均匀搅拌约1min，并来回翻桶两次。

3）面漆粘度测定：采用计量合格的涂—4杯粘度计对调配后的涂料进行粘度测定，粘度应达到20～25s。夏季涂料粘度可在该范围内适当偏高，冬季涂料粘度可在该范围内适当偏低。

4）喷漆房设备启动：设定各参数：温度为18～25℃，温差为2℃，启动间隔为40s，然后切换到开机状态，即可开机。检查风源风压不低于0.6MPa。

5）面漆喷涂：全面喷涂车体外墙面漆两遍。为保证喷涂质量，首先须采用面漆对车体外墙原子灰找补处进行点喷。喷涂时，喷枪与车体距离为200～300mm，走枪均匀，速度0.4～0.6m/s。注意压力要调节适当。喷完后切换到关机状态，即可关机。

干燥：环境温度下干燥24h。

步骤九、分色防护及分色：

1）分色：根据美工外形划线分图，规定尺寸，划线遮挡。

2）喷涂按美工及分图划线，喷涂各种颜色面漆。喷涂时，喷枪与车体距离为250～300mm，走枪均匀，速度0.4～0.6m/s。

步骤十、油漆标记：

标记涂打：按美工外形、客车标记涂打工艺要求涂打车辆标记。要求位置准确，字迹端正清晰，盖底，不流坠，光亮，分色清晰。

通过对比：改进后技术不再需要进行烘干房加热进行烘烤，原子灰本身的干燥周期能直接满足生产和工艺要求，现有技术油漆总生产周期为12天，改进后技术油漆总生产周期可缩短至6天，效率提高一半；同时，由于减少了现有技术的步骤五和步骤六，作业人员可直接减少4-6人。

Claims (4)

1.一种客车表面涂刮方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一、车体表面打磨；

步骤二、原子灰找补：

1)找补：采用刮刀对焊缝、下边梁及深凹处找补原子灰，局部凹坑大于3mm时使用纤维原子灰进行填刮；

2)填平:各搭接处用原子灰填平；

3)干燥：环境温度下干燥3～5h；

步骤三、整车涂刮原子灰二至三遍：

1)第一遍腻子：车体全面刮涂原子灰一遍；

2)打磨：采用电动打磨机配100目砂布对车体表面进行局部打磨，消除前道工序边角的残留腻子；

3)吹扫：用高压风将滞留在侧墙及端墙部位的砂粒和粉尘吹净；

4)第二遍腻子：车体全面刮涂原子灰一遍；

5)打磨：采用电动打磨机配100目砂布对车体表面进行局部打磨，消除前道工序边角的残留腻子；

6)修补：若防锈底漆被磨破，及时补涂相同底漆；

步骤四、整车原子灰打磨；

步骤五、找补水磨：

1)找补：用刮刀对车体进行局部找补；

2)干燥：环境温度下干燥3～5h；

3)水磨：将门口、窗口边角多余原子灰用铲刀铲除，用气动打磨机配200目专用砂片对车体进行全面水磨；要求车体表面及各边角部位水磨平整，过渡圆滑，无明显刀痕，并除净渣粒、粉尘；

4)干燥：环境温度下干燥2h；

5)防护：水磨完工后，根据设计要求和工艺需要对电力接头、窗户、翻板胶条、门边胶条、通过台墙板及不锈钢配件等处进行包扎防护；

6)修补：对不合格部位进行铲除，打磨平整后重新补涂原子灰及中涂漆；

步骤六、喷中涂漆；

步骤七、按步骤五的方法找补水磨；

步骤八、喷涂面漆两遍；

步骤九、分色防护及分色；

步骤十、油漆标记。

2.根据权利要求1所述的一种客车表面涂刮方法，其特征在于：步骤一所述车体表面打磨的方法是：

1）打磨：采用电动打磨机配80目砂布对车体表面进行全面打磨，彻底清除钢结构表面的油污、渣粒、杂物及锈蚀；

2）吹扫：用高压风将滞留在车顶及其他部位的砂粒和粉尘吹净，重点吹扫部位：门框边、电力连接器安装座边、边梁与侧墙搭接处等死角位置。

3.根据权利要求1所述的一种客车表面涂刮方法，其特征在于：步骤三所述车体全面刮涂原子灰一遍的方法是：采用长刮刀进行均匀横刮，每次涂刮厚度不超过1mm；刮刀接口部位及车体边角腻子过渡圆滑，无明显刀痕及划痕；环境温度下干燥3～5h。

4.根据权利要求1所述的一种客车表面涂刮方法，其特征在于：步骤四所述整车原子灰打磨的方法如下：

1）将窗口、门口、边梁、端梁、边沿等处残腻清除干净；

2）用电动磨腻机配100目砂布对车体腻子进行全面打磨，若防锈底漆被磨破，应及时补涂相同底漆。