CN103672272A - 一种管坯 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种管坯，包括第一管嘴、第二管嘴、第一管段、第二管段和第三管段，第一管嘴设置在第一管段上，第二管嘴设置在第二管段上，第三管段位于第一管段和第二管段之间，弯曲后，第一管段和第二管段为直管段，第三管段为弯管段，其中，对管坯壁厚进行增厚减薄预补偿处理、对管坯两个管嘴夹角进行预补偿处理及对两管嘴中心距进行预补偿处理，并进行冷态弯管。通过本发明的技术方案，保证弯管后弯段管坯减薄率和增厚率较低，第二管嘴基本达标且第一管嘴的位置不受影响，管嘴中心距离及弯曲中心线长度得以控制，同时节约能源及成本。

Description

一种管坯

技术领域

本发明涉及制管技术领域，具体而言，涉及一种管坯。

背景技术

第三代先进大型AP1000压水堆核电站，是目前世界二代和二代加核电站的更新换代机型。其主管道弯曲变形程度大，且靠近弯曲部位有两个互成45°的管嘴，制造难度较大主要存在以下技术难题：

首先，管材的弯曲变形程度，取决于相对弯曲半径R/D和相对厚度t/D的数值大小（R为弯曲半径，D为管件的名义外径，t为管坯壁厚）。R/D和t/D越小，表示弯曲变形程度越大。当变形程度过大（即R/D和t/D过小）时，弯曲中层的最外侧管壁会产生过度变薄，最内侧管壁将明显增厚。我国有关标准在这方面的规定是：R=3.5D时，外侧壁的拉薄不大于15%；R=5D时，外侧壁拉薄不大于10%。而上述主管道成品管件的名义外径D＝952.5mm，弯曲半径R＝1429.3mm为例，其R=1.5D，属于小R的管件弯曲，因此，主管道弯曲变形后，存在弯曲段内侧壁厚增厚、外侧壁厚减薄严重的问题。且主管道的材质一般为TP316LN，其弹性模量比之碳钢、一般合金钢要低，拉薄、增厚现象更为明显。

其次，上主管道在弯曲后，两管嘴间的夹角往往会偏离要求的45°角。造成这种现象的原因是：此管件有两个管嘴，一个是直管嘴，处于弯管内侧长端直线段的母线上，另一个是斜管嘴，处于短端直线段45°方向母线上。弯管过程中，弯曲弧内侧金属受挤压，外侧弧金属受拉伸。很显然，直管嘴受内弧段金属挤压的作用，阻碍了金属在直管嘴方向的增厚；而斜管嘴处在内侧弧（如上所述为增厚）和外侧弧（如上所述为减薄）之间，阻碍金属向短端挤压增厚的力小于直管嘴，同时，由于受斜管嘴的阻碍较小，内侧弧段金属受挤压，向内侧弧段—直线段母线流动，在上、下边缘金属的作用下，这必然迫使斜管嘴出现自转、绕管体向45°方向偏转的趋势。因此，若弯前斜两管嘴夹角为45°，由于弯曲过程斜管嘴自身发生偏转，则弯后必然偏离45°角。

再次，上述主管道的管坯弯曲后，弯曲段往往会发生一定程度的缩径，即外径减小的现象。

此外，上述主管道的管坯弯曲后，因管嘴位置发生变化，导致弯曲中心线的长度难以控制，即弯管过程中，弯曲弧内侧金属受挤压、外侧弧金属受拉伸，迫使斜管嘴出现自转偏离，则弯曲中心线长度出现变长现象。

以上这些问题的存在，一定程度上阻碍了AP1000主管道及CAP1400主管道的制造，进而影响了核电事业的发展。

现有技术中，有采用对整个管体加热，即采用1000℃左右高温对全管体加热，且管坯尺寸弯曲部分的直径大于弯曲后的直径，然后进行弯曲，虽然能够部分解决上述外径减小的现象，但是仍然不能解决拉薄、增厚现象；管嘴偏移现象；中心线拉长现象。为此，在弯曲进行大加工量的机加工，对增厚部位进行修复。

因此，上述现有技术方案存在以下弊端：

1.现有技术采用整个管体加热，且弯曲后存在较大加工余量、能耗高，且热状态下不易操作；

2.现有技术方案在管壁增厚减薄、管嘴夹角、弯曲中心线变长的问题上无法保证，解决问题的难度和成本较高，且成品的合格率很低。

因此，对于上述主管道，目前国内外还没有成熟的制造技术。研发主管道的制造技术，对于核电事业的发展至关重要。

发明内容

为了克服上述相关技术中存在的技术问题，本发明提供了一种管坯，通过对管坯壁厚的增厚减薄预补偿技术处理、对管坯两个管嘴夹角的预处理及对两管嘴中心距的预补偿，保证弯管后的各项参数符合设计要求，同时弯管过程中无需加热，节约能源及成本，解决了目前核电发展的瓶颈问题。

有鉴于此，本发明提供了一种管坯，包括第一管嘴、第二管嘴、第一管段、第二管段和第三管段，所述第一管嘴设置在所述第一管段上，所述第二管嘴设置在所述第二管段上，所述第三管段位于所述第一管段和所述第二管段之间，所述管坯弯曲后制成成品管件的形状和尺寸为：所述第一管段和第二管段为直管段，所述第三管段为弯管段，所述第一管嘴中心线和所述第二管嘴中心线间的夹角为α，所述直管段和所述弯管段的外径为R_外，所述直管段和所述弯管段的壁厚为T，所述第一管嘴中心线至所述弯管段一端的轴向距离为L_Z、所述第二管嘴中心线至所述弯管段另一端的轴向距离为L_X，其中：所述第一管嘴中心线和所述第二管嘴中心线间的夹角为：α-α_x；其中，α_x为大于0的正数，即第一管子和第二管嘴之间的夹角预减小；所述第一管段和第二管段的外半径均为R_外、所述第三管段的外半径为KR_外；其中，K大于等于1，即所述第三管段的外径预增大；所述第一管段和第二管段的壁厚均分别为T，且以通过所述第一管嘴中心线的母线一侧的管壁作为第三管段的内侧壁，以通过该母线成1800的母线一侧的管壁作为所述第三管段的外侧壁，则所述第三管段的所述外侧壁的壁厚为T+t_外；其中，t_外为大于0的正数，即所述第三管段的所述外侧壁的壁厚预增厚；所述第一管嘴中心线至所述第三管段一端的轴向距离为L_Z-x、所述第二管嘴中心线至所述弯管段另一端的轴向距离为L_X-y；其中，x、y均为大于0的正数，即所述第一管嘴中心线至所述第三管段一端的轴向距离、所述第二管嘴中心线至所述弯管段另一端的轴向距离，均预减小。

通过上述预处理，第三管段管壁增厚，弯管后，保证弯管段外侧壁减薄量相对直管段壁厚减薄量不大于名义壁厚的12.5%，减薄率较低，满足规范规定；第一管嘴与第二管嘴夹角预减小，弯管后内侧壁受挤压，外侧壁受拉，第二管嘴向外侧壁自转，保证第二管嘴45°角基本达标且第一管嘴的位置不受影响；管嘴中心线内移，弯管后，管件轴线变长，弯曲半径变大，保证管嘴中心距离及中心线长度符合主管道设计标准。

在上述技术方案中，优选地，所述第三管段的所述内侧壁的壁厚为T-t_内，其中，t_内为大于0的正数，即所述第三管段的所述内侧壁的壁厚预减薄。

内侧壁预减薄，弯曲后，内侧壁受挤压增厚，曾厚量满足小于名义壁厚的12.5%，符合规范书中的规定，防止增厚量超标。

在上述技术方案中，优选地，所述第三管段的所述内侧壁的壁厚预增厚的周向范围所对应的中心角为θ，所述外侧壁的壁厚预增厚的周向范围所对应的中心角为ω，其中，θ和ω均大于00小于等于1800。

在上述技术方案中，优选地，所述t_外的取值范围为4至20毫米，所述t_内的取值范围为0至15毫米。

在上述技术方案中，优选地，ω的取值范围为150至1800，所述θ的取值范围为100至1800。

在上述技术方案中，优选地，所述α_x的取值范围为00至4.20。

在上述技术方案中，优选地，所述K的取值范围为1~1.03。

在上述技术方案中，优选地，所述x和y的取值范围均为10毫米至98毫米。

在上述技术方案中，优选地，所述管坯的第三管段通过冷弯制成所述管坯制成品的管件的所述弯管段。

通过对管坯壁厚的增厚减薄预补偿技术处理、对管坯两个管嘴夹角的预处理及对两管嘴中心距的预补偿的数据范围进行限定，通过冷态弯管，保证弯管后：第三管段管坯减薄率和增厚率较低，第二管嘴基本达标且直管嘴的位置不受影响，弯曲中心线长度得以控制，同时弯管过程中无需加热，节约能源及成本。

在上述技术方案中，优选地，所述第三管段的所述外侧壁的壁厚预增厚通过机加工所述第一管段和所述第二管段的内管壁实现，所述第三管段的所述内侧壁的壁厚预减薄通过机加工所述第三管段的内管壁实现；或者，所述第三管段的所述外侧壁的壁厚预增厚通过机加工所述第一管段和所述第二管段的外管壁实现，所述第三管段的所述内侧壁的壁厚预减薄通过机加工所述第三管段的外管壁实现。

提供两种预增厚与预减薄方法，用于第三管段壁厚的预处理，提供具体加工方法，实现弯管后的增厚率与减薄率较低，符合规范书中的规定。

综上所述，本发明提供的管坯，通过对管坯壁厚的增厚减薄预补偿技术处理、对管坯两个管嘴夹角的预处理及对两管嘴中心距的预补偿，并进行冷态弯管，保证弯管后“第三管段管坯减薄率和增厚率较低，第二管嘴基本达标且直管嘴的位置不受影响，弯曲中心线长度得以控制”，同时弯管过程中无需加热，节约能源及成本。为AP1000及CAP1400主管道管坯及各种管弯曲工艺，提供了一种改善弯曲件参数的有效途径和思路。

附图说明

图1是根据本发明一个实施例的管坯弯管后结构示意图；

图2是根据本发明一个实施例的管坯结构示意图；

图3是根据本发明一个实施例的管坯第三管段增厚减薄处理后的剖视示意图；

图4是根据本发明一个实施例的管坯第三管段增厚减薄处理后的A-A剖视示意图

图5是根据本发明另一个实施例的管坯结构示意图

图6是根据本发明再一个实施例的管坯结构示意图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1第一管嘴，2.第二管嘴，3.第一管段，4.第二管段，5.第三管段。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1至图4所示；本实施例中的管坯，包括第一管嘴1、第二管嘴2、第一管段3、第二管段4和第三管段5，第一管嘴1设置在第一管段3上，第二管嘴2设置在第二管段4上，第三管段5位于第一管段3和第二管段4之间，所述管坯弯曲后制成品管件的形状和尺寸为：第一管段3和第二管段4为直管段，第三管段5为弯管段，第一管嘴中心线和第二管嘴中心线间的夹角为α，直管段和弯管段的外半径为R_外，直管段和弯管段的壁厚为T，第一管嘴中心线至弯管段一端的轴向距离为L_Z、第二管嘴中心线至弯管段另一端的轴向距离为L_X，第一管嘴1中心线和第二管嘴2中心线间的夹角为：α-α_x；其中，α_x为大于0的正数，即第一管子1和第二管嘴2之间的夹角预减小；第一管段3和第二管段4的外半径均为R_外、第三管段5的外半径为KR_外；其中，K大于等于1，即第三管段的外径预增大；第一管段3和第二管段4的壁厚均分别为T，且以通过第一管嘴1中心线的母线一侧的管壁作为第三管段5的内侧壁，以通过该母线成1800的母线一侧的管壁作为第三管段5的外侧壁，则第三管段5的外侧壁的壁厚为T+t_外；其中，t_外为大于0的正数，即第三管段5的外侧壁的壁厚预增厚；第一管嘴1中心线至第三管段5一端的轴向距离为L_Z-x、第二管嘴2中心线至弯管段另一端的轴向距离为L_X-y；其中，x、y均为大于0的正数，即第一管嘴1中心线至第三管段5一端的轴向距离、第二管嘴2中心线至弯管段另一端的轴向距离，均预减小。

通过上述预处理，第三管段管壁增厚，弯管后，保证弯管外侧壁减薄量相对直管段壁厚减薄量不大于名义壁厚的12.5%，减薄率较低，满足规范规定；第一管嘴与第二管嘴夹角预减小，弯管后内侧壁受挤压，外侧壁受拉，第二管嘴向外侧壁自转，保证第二管嘴45°角基本达标且第一管嘴的位置不受影响；管嘴中心线内移，弯管后，管件轴线变长，弯曲半径变大，保证管嘴中心距离及中心线长度符合主管道设计标准。

其中，第三管段弯曲前为直管段、第一和第二管段弯曲前后均为直管段。本实施例，对弯曲前的管坯进行预处理，使得弯曲后的各项指标和参数主管道设计要求，几乎无需再进行加工。因此，本发明在管壁增厚减薄、管嘴夹角、弯曲中心线变长的问题上都采取“前瞻性”的技术方案（即弯后几乎无需再加工），不采取成本较大的、现有技术中常采用的“避免”措施（即弯后需再加工），而在弯前对管坯进行合适的预补偿技术处理，提前将问题化解，降低解决问题的难度和成本。

优选地，第三管段5的内侧壁的壁厚为T-t_内，其中，t_内为大于0的正数，即第三管段5的内侧壁的壁厚预减薄。

内侧壁预减薄，弯曲后，内侧壁受挤压增厚，曾厚量满足小于名义壁厚的12.5%，符合规范书中的规定，防止增厚量超标。

优选地，第三管段5的内侧壁的壁厚预增厚的周向范围所对应的中心角为θ，外侧壁的壁厚预增厚的周向范围所对应的中心角为ω，其中，θ和ω均大于00小于等于1800。

本实施例中，优选地，t_外的取值范围为4至20毫米，t_内的取值范围为0至15毫米。

优选地，ω的取值范围为150至1800，θ的取值范围为100至1800。

优选地，αx的取值范围为00至4.20。

进一步，K的取值范围为1~1.03。

再进一步，x和y的取值范围均为10毫米至98毫米。

上述各种变量的取值范围，为实现本发明目的的优选取值范围，在这些优选取值范围内取值，组合后所得管坯，可以加工成合格的管件，且加工成的管件为最终产品、几乎无需进行进一步的加工，成本低、效率高、成材率高。

优选地，管坯的所述第三管段5通过冷弯，制成所述管坯制成品的管件的弯管段。

通过对管坯壁厚的增厚减薄预补偿技术处理、对管坯两个管嘴夹角的预处理及对两管嘴中心距的预补偿的数据范围进行限定，通过冷态弯管，保证弯管后：第三管段管坯减薄率和增厚率较低，第二管嘴基本达标且第一管嘴的位置不受影响，弯曲中心线长度得以控制，同时弯管过程中无需加热，节约能源及成本。

在该技术方案中，第三管段5的外侧壁的壁厚预增厚通过机加工第一管段3和第二管段4的内管壁实现，第三管段5的内侧壁的壁厚预减薄通过机加工第三管段5的内管壁实现；或者，第三管段5的外侧壁的壁厚预增厚通过机加工第一管段3和第二管段4的外管壁实现，第三管段5的内侧壁的壁厚预减薄通过机加工第三管段5的外管壁实现。

本实施例，提供两种预增厚与预减薄方法，用于第三管段壁厚的预处理，实现弯管后的增厚率与减薄率较低，符合规范书中的规定。但是，本领域的技术人员知道，除本实施例给出的两种实现预增厚与预减薄的方案外，采用其他方式同样也可以实现预增厚与预减薄的目的。

下面结合附图对本发明所述技术方案的具体实施方式作简要说明：

1、对管坯壁厚的预增厚和预减薄。

如图3和图4所示，在管坯弯曲前，就有针对性的预先对增厚处减薄和对减薄处增厚，且对管坯弯曲的内侧进行预减薄量与外侧预增厚量可分别设计不同的量，能同时达到减薄和增厚率均较低的效果。即设计管坯时，内弧的预减薄的t_内取值范围为0～15mm之间，外弧的预增厚的t_外取值范围为4～20mm之间。如图3和图4所示，是对管坯第三管段进行预内铣外补后的示意图。

预减薄量△R不仅仅是对拉薄区域的预增厚，同时也是对增厚区域的预拉薄。管坯弯制完成后，其内弧的壁厚不应小于原始直径，其外弧壁厚相对于原始壁厚的减薄率应远小于标准要求的12.5%。通过数值模拟试验，取不同的壁厚补偿量，研究对比主管道弯后壁厚的增厚、减薄情况。得到以下结论：当内铣外补量相同时，想同时满足拉薄率和增厚率保持较小的值是十分困难的。因此，可区别对待内弧的预减薄和外弧的预增厚。

2、对管坯外径的预补偿。

如图2所示，在弯曲前适当增大第三管段的外径：管坯弯曲后，会发生一定程度的缩径，即外径减小的现象。因此，在弯曲前对管坯弯曲段的外径预补偿，即适当增大外径。通过模拟研究，设计管坯时取

R_坯外＝（1～1.03）R_外

其中：

R_坯外—管坯第三管段的外半径，

R_外—成品管的外半径。

3、确定进行预补偿的管坯轴向位置和周向位置。

如图2、图3和图4所示，对管坯进行预补偿，其在轴向和周向的范围不仅要满足对弯管后管壁增厚和拉薄的预补偿，而且要尽量消除或减少对管坯的后续打磨量。为此，发生弯曲变形的长度段（即轴向的第三管段）均为进行预补偿的管段；而进行预减薄的周向位置为10°≤θ≤180°、进行预增厚的周向位置为15°≤ω≤180°。周向预补偿的角度太小，则弯曲后还需加工，不能满足本发明的需要。

4、对管坯两个管嘴夹角的预处理。

如图2所示，在管坯弯曲前，将两个管嘴的夹角设计成小于主管道规范中要求的角度（即45°），依靠弯曲过程金属材料的流动及扭转变形特点，达到设计要求的角度。在设计弯管时，可以给予第二管嘴（也称斜管嘴）一定的预补偿α，即管坯设计时，斜管嘴角度为

α_坯＝45°-α_χ其中：

α_χ—取值范围为0~4.2°，

α_坯—为管坯上两管嘴间的夹角。

5、对两管嘴中心距的预补偿。

如图2所示，将第一管嘴中心线和第二管嘴中心线分别向内侧移动一定距离，由于存在弯曲过程中弯曲段有变长的特点，从而补偿后整体表现为弯曲中心线长度得以控制。且不同的轴距，不同的材料属性，不同的管坯几何尺寸所需调整的管嘴中心距是不同的。即管嘴间轴向距离为：

L=(L_z-X)+(L_X-Y)+L_中  其中：

L_z—主管道产品直管嘴中心到弯曲弧段的轴向距离

L_X—第二管嘴中心线到弯曲段的轴向距离

X、Y—取值范围均为：10～98mm

L_中—弯曲段中心线的长度。

实施例一：

采用尺寸规格为Φ965mm×90mm×6650mm的TP316LN的原始管坯，在原始管坯内部加工，使外弧段的壁厚从压弯中心向两侧逐渐递增，增厚的最大壁厚是15mm（即t_外=15mm），相反，内弧段的壁厚从压弯中心向两侧逐渐递减，壁厚的减薄是14mm（即t内=14mm），内外侧壁的预补偿的周向角度为150°（即θ=ω=150°），实现预补偿壁厚。第二管嘴与竖直平面的空间角度预调整到41°（即α_χ=4°），两管嘴的中心距离预调整到2053mm（即X=Y=35.25mm），实现两管嘴位置的预补偿。第三管段的外壁保持不变（即K=1）。得到如图5所示的管坯，加工后可得到几乎无需加工的、接近最终产品的合格主管道。

实施例二：

采用尺寸规格为Φ965mm×90mm×6650mm的TP316LN的原始管坯，在原始管坯外部加工，使外弧段的壁厚从压弯中心向两侧逐渐递增，壁厚的增厚是13mm（即t外=13mm），相反，内弧段的壁厚从压弯中心向两侧逐渐递减，壁厚的减薄是9mm（即t内=9mm），内外侧壁的与补偿的周向角度为170°（即θ=ω=170°），实现预补偿壁厚。第二管嘴与竖直平面的空间角度预调整到40.8°（即α_χ=3.7°），两管嘴的中心距离预调整到2025mm（即X=Y=49.25mm），实现两管嘴位置的预补偿。第三管段的外壁直径增大，取K=1.01。得到如图6所示的管坯，加工后也可得到几乎无需加工的、接近最终产品的合格主管道。

综上，本发明提供的管坯，通过对管坯壁厚的增厚减薄预补偿技术处理、对管坯两个管嘴夹角的预处理及对两管嘴中心距的预补偿，并进行冷态弯管，保证弯管后：第三管段管坯减薄率和增厚率较低，第二管嘴基本达标且第一管嘴的位置不受影响，弯曲中心线长度得以控制，同时弯管过程中无需加热，节约能源及成本。为AP1000及CAP1400主管道管坯及各种管弯曲工艺，提供了一种改善弯曲件参数的有效途径和思路。

在本发明中，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管坯，包括第一管嘴（1）、第二管嘴（2）、第一管段（3）、第二管段（4）和第三管段（5），所述第一管嘴（1）设置在所述第一管段（3）上，所述第二管嘴（2）设置在所述第二管段（4）上，所述第三管段（5）位于所述第一管段（3）和所述第二管段（4）之间，所述管坯弯曲后制成成品管件的形状和尺寸为：所述第一管段（3）和第二管段（4）为直管段，所述第三管段（5）为弯管段，所述第一管嘴中心线和所述第二管嘴中心线间的夹角为α，所述直管段和所述弯管段的外径为R_外，所述直管段和所述弯管段的壁厚为T，所述第一管嘴中心线至所述弯管段一端的轴向距离为L_Z、所述第二管嘴中心线至所述弯管段另一端的轴向距离为L_X，其特征在于：

所述第一管嘴（1）中心线和所述第二管嘴（2）中心线间的夹角为：α-α_x；其中，α_x为大于0的正数，即第一管嘴（1）和第二管嘴（2）之间的夹角预减小；

所述第一管段（3）和第二管段（4）的外半径均为R_外、所述第三管段（5）的外半径为KR_外；其中，K大于等于1，即所述第三管段的外径预增大；

所述第一管段（3）和第二管段（4）的壁厚均分别为T，且以通过所述第一管嘴（1）中心线的母线一侧的管壁作为第三管段（5）的内侧壁，以通过该母线成1800的母线一侧的管壁作为所述第三管段（5）的外侧壁，则所述第三管段（5）的所述外侧壁的壁厚为T+t_外；其中，t_外为大于0的正数，即所述第三管段（5）的所述外侧壁的壁厚预增厚；

所述第一管嘴（1）中心线至所述第三管段（5）一端的轴向距离为L_Z-x、所述第二管嘴（2）中心线至所述弯管段另一端的轴向距离为L_X-y；其中，x、y均为大于0的正数，即所述第一管嘴（1）中心线至所述第三管段（5）一端的轴向距离、所述第二管嘴（2）中心线至所述弯管段另一端的轴向距离，均预减小。

2.根据权利要求1所述的管坯，其特征在于，所述第三管段（5）的所述内侧壁的壁厚为T-t_内，其中，t_内为大于0的正数，即所述第三管段（5）的所述内侧壁的壁厚预减薄。

3.根据权利要求2所述的管坯，其特征在于，所述第三管段（5）的所述内侧壁的壁厚预增厚的周向范围所对应的中心角为θ，所述外侧壁的壁厚预增厚的周向范围所对应的中心角为ω，其中，θ和ω均大于00小于等于1800。

4.根据权利要求2所述的管坯，其特征在于，所述t_外的取值范围为4至20毫米，所述t_内的取值范围为0至15毫米。

5.根据权利要求3所述的管坯，其特征在于，ω的取值范围为150至1800，所述θ的取值范围为100至1800。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的管坯，其特征在于，所述α_x的取值范围为00至4.20。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的管坯，其特征在于，所述K的取值范围为1~1.03。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的管坯，其特征在于，所述x和y的取值范围均为10毫米至98毫米。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的管坯，其特征在于，所述管坯的第三管段（5）通过冷弯制成所述管坯制成品的管件的所述弯管段。

10.根据权利要求2至5中任一项所述的管坯，其特征在于，所述第三管段（5）的所述外侧壁的壁厚预增厚通过机加工所述第一管段（3）和所述第二管段（4）的内管壁实现，所述第三管段（5）的所述内侧壁的壁厚预减薄通过机加工所述第三管段（5）的内管壁实现；或者

所述第三管段（5）的所述外侧壁的壁厚预增厚通过机加工所述第一管段（3）和所述第二管段（4）的外管壁实现，所述第三管段（5）的所述内侧壁的壁厚预减薄通过机加工所述第三管段（5）的外管壁实现。

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